بررسی سیستم های ترمز معمول در راه آهن

یکی از سیستم های ترمز معمول در راه آهن ترمز هوایی است که از انرژی هوای فشرده جهت تأمین نیروی ترمز استفاده می‌شود تلمبه ای که هوای فشرده جهت ترمز قطارها تهیه می‌نماید کمپرسور نام دارد و برای تهیه هوای فشرده مورد نیاز جهت ترمز و دستگاههایی از قبیل شن پاش، کلیدهای هوایی مغناطیسی ، برف پاک کن ها و دریچه ها از یکدستگاه کمپرسور سه سیلندر استفاده شده که

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	14 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

ترمز

کمپرسور:

یکی از سیستم های ترمز معمول در راه آهن ترمز هوایی است که از انرژی هوای فشرده جهت تأمین نیروی ترمز استفاده می‌شود تلمبه ای که هوای فشرده جهت ترمز قطارها تهیه می‌نماید کمپرسور نام دارد و برای تهیه هوای فشرده مورد نیاز جهت ترمز و دستگاههایی از قبیل : شن پاش، کلیدهای هوایی مغناطیسی ، برف پاک کن ها و دریچه ها از یکدستگاه کمپرسور سه سیلندر استفاده شده که توسط کوپل انعطاف پذیر به میل‌لنگ موتور متصل می‌گردد کمپرسور دارای پمپ روغن و سیستم روغنکاری منتقل می‌باشد و پس از روشن شدن موتور همزمان شروع به کار می‌کند و با توقف موتور از کار می‌افتد. حال به بررسی مشخصات کمپرسور در لکوموتیوهای GE و ALSTOM می‌پردازیم.

در لکوموتیو GE:

این لکوموتیوها مجهز به یک دستگاه کمپرسور WABCO-3CD از نوع پیستونی دومرحله ای است و دارای آرایش سیلندر w می‌باشد. دو سیلندر جانبی این کمپرسور فشار ضعیف و سیلندر میانی آن فشار قوی می‌باشد. کمپرسور مزبور هوای فشرده مورد نیاز در سیستم ترمز لکوموتیو و قطار، همچنین تجهیزات الکتروپنوماتیکی مانند بوق، زنگ ناقوسی، سیستم شن پاش، برف پاک کن ها و دریچه خنک کننده رادیاتور ، زبانه کنتاکتورهای مارش و نظایر آنها را تأمین می‌کند. این کمپرسور به وسیله هوا خنک می‌شود. از نظر روغنکاری نیز دارای کارتل و پمپ روغن منتقل می‌باشد و ظرفیت روغن آن 5/60 لیتر است. نوع روغن مصرفی از نوع پارس ویژه (بهران 68) و نشان دهنده روغن آن گیج روغن می‌باشد که برای نشان دادن باید شمشیرک را در جای خود پیچاند تا ساچمه عمل کرده و روغن را نشان دهد. قطر سیلندرهای فشار ضعیف بزرگتر است و هر سیلندر مجهز به یک سرسیلندر جداگانه و قابل دمونتاژ می‌باشد که در هر کدام از آنها دو سوپاپ ورود و دو سوپاپ خروج تعبیه شده که عمل باز و بسته شدن آنها در اثر مکش و فشار پیستون ها انجام می‌شود. بر روی سوپاپ های ورودی تجهیزات سیستم بی بار کننده پیاده شده که به شیر مغناطیسی CMV مرتبط می‌گردد. در صورت رسیدن فشار مخازن اصلی به PSI140 کلید هوایی برقی ACPS عمل می‌نماید که در اثر آن جریان فشار ضعیف را برای تحریک نمودن شیر مغناطیسی CMV ارسال می‌کند در نتیجه شیر مزبور باز می‌شود و هوای مخزن اصلی را به سیستم بی بار کننده انتقال می‌دهد. در اثر حرکت پیستون های خلاص کننده و انتقال نیروی حاصل به سوپاپ های ورودی انها را به طور نیمه باز نگه می‌دارد. در این صورت عمل کمپرس انجام نمی‌گیرد و کمپرسور بی بار کار می‌کند و بر عکس وقتی فشار هوا به PSI130 رسید ACPS قطع و تا CMV از تحریک می‌افتد و فشار هوا از پشت سوپاپ های بی بار کننده برداشته می‌شود کمپرسور مجدداً فعال می‌شود. این کمپرسور مستقیماً به میل لنگ موتور کوپل می‌باشد و هوای خود را از صافی های 20 تایی توربوشارژ می‌گیرد.

دبی هوای تولیدی این کمپرسور در دور RPM1050 حدود 236 فوت مکعب در دقیقه می‌باشد این کمپرسور دارای 2 عدد رادیاتور خنک کننده هوا می‌باشد. هوای خروجی از سیلندرهای فشار ضعیف وارد رادیاتور خنک کننده اولیه که توسط یک فن پلاستیکی کوچک خنک می‌شود، شده و پس از خنک شدن وارد سیلندر فشار قوی شده و از آنجا پس از رسیدن به فشار نهایی PSI140 وارد رادیاتور خنک کننده دومین که روی مخزن اصلی هوا زیر پروانه خنک کننده رادیاتور حالت فرستاده و از آنجا به مخازن هوا فرستاده می‌شود.

در لکوموتیو ALSTOM :

این لکوموتیوها مجهز به یک دستگاه کمپرسور مدل WLNAGCE از نوع پیستونی دو مرحله ای است و دارای آرایش سیلندر W می‌باشد. دو سیلندر جانبی این کمپرسور فشار ضعیف و سیلندر میانی آن فشار قوی می‌باشد. کمپرسور مزبور هوای فشرده مورد نیاز در سیستم ترمز لکوموتیو و قطار همچنین تجهیزات الکتروپنوماتیکی مانند بوق، سیستم شن پاش و نظایر آن را تأمین می‌کند. سیال خنک کننده این کمپرسور آب می‌باشد که از طریق یک انشعاب به مدار خنک کننده آب LT ارتباط دارد. از نظر روغنکاری نیز دارای کارتل و پمپ روغن منتقل می‌باشد و ظرفیت روغن آن 40 لیتر است نوع روغن مصرفی از نوع شل کرونا P100 و نشان دهنده روغن آن به دو صورت است: 1- گیج روغن موجود بر روی کمپرسور 2 نشان دهنده سطح روغن کمپرسور بر روی صفحه نمایش اصلی.

قطر سیلندرهای فشار ضعیف بزرگتر است و هر سیلندر مجهز به یک سرسیلندر جداگانه و قابل مونتاژ می‌باشد که در هر کدام از آنها یک سوپاپ ورود و یک سوپاپ خروج تعبیه شده که عمل باز و بسته شدن آنها در اثر مکش و فشار پیستون ها انجام می‌شود بر روی سوپاپ های ورودی تجهیزات سیستم بی بار کننده پیاد شده که طرز کار آنها تفاوت چندانی با سایر لکوموتیوها ندارد و به صورت الکتروپنوماتیکی عمل می‌کند. این کمپرسور مستقیماً به میل لنگ موتور کوپل می‌باشد و هوای خود را از صافی های 4تایی کاغذی می‌گیرد. دبی هوای تولیدی در دور RPM1000 حدود 6500 لیتر بر دقیقه است. محدوده کنترل فشار عادی آن 9-8/7 بار می‌باشد و سوپاپ ایمنی آن در 11 بار عمل می‌کند سازنده این کمپرسور GARDENDENEVER می‌باشد و مجهز به سنسور کنترل فشار روغن کمپرسور می‌باشد و هوای خروجی از آن نیز با آب خنک می‌شود.

مخازن اصلی:

جهت ذخیره هوای فشرده تولیدی کمپرسور از آن استفاده می‌شود و به تعداد 2 عدد در هر لکوموتیو وجود دارد.

در لکوموتیو GE:

این لکوموتیو دارای دو مخزن اصلی می‌باشد. مخزن شماره یک با ظرفیت 600 لیتر در بالا و پشت کمپرسور قرار گرفته و مخزن شماره 2 با ظرفیت 200 لیتر در زیر شاسی قرار گرفته و هوای فشرده مورد نیاز لکوموتیو در این مخازن ذخیره می‌شود. فشار مخزن اصلی هوا معمولاً بین PSI125 تا PSI145 می‌باشد. برای حمل سرد لکوموتیو از مخزن شماره 2 استفاده می‌شود.

دلکوموتیو ALSTOM :

این لکوموتیو مجهز به دو مخزن اصلی هوا می‌باشد. مخزن اصلی (RP) با ظرفیت 400 لیتر در طرف A موتور زیر شاسی و مخزن ذخیره (RCA) با ظرفیت 400 لیتر در طرف‌B موتور زیر شاسی قرار گرفته است. مخزن اصلی مجهز به سیستم تخلیه دستی و اتوماتیک و مخزن ذخیره با روش تخلیه دستی تخلیه می‌شود. لازم به ذکر است برای حمل سرد لکوموتیو ALSTOM از مخزن RCA استفاده می‌شود.

لوله اصلی ترمز:

جهت انتقال هوای فشرده به سرتاسر قطار در زیر شاسی لکوموتیو لوله ای نصب شده است که آن را لوله اصلی هوا می‌گویند. این لوله از جنس فولاد و برای اینکه تحمل فشار زیاد داشته باشد بدون درز در نظر گرفته می‌شود و به وسیله بست های مخصوصی به شاسی متصل می‌شود در طرفین لوله اصلی شیری جهت انسداد و یا انتقال جریان هوا در نظر گرفته شده اگر دسته شیر در حالت موازی با ریل قرار گیرد حالت بازو در صورتیکه به طرف بالا یا عمود به ریل باشد حالت بسته خواهد بود. این شیرها دارای سوپاپی است که در موقع بسته شدن شیر، هوای حبس شده در لوله لاستیکی را خارج می‌نماید.

در لکوموتیو GE :

در هر طرف یک عدد می‌باشد و فشار هوای آن در حدود PSI 70 می‌باشد و در میان لوله های تعادل قرار دارد.

در لکوموتیو ALSTOM :

در هر طرف لکوموتیو دو عدد می‌باشد و فشار هوای آن در حدود PSI70 می‌باشد لازم به ذکر است در لکوموتیو آلستوم این لوله CG نام دارد و طرف تامپون قرار دارد.

لوله تعادل مخزن اصلی هوا (لوله تعادل بزرگ)

لوله توازن هوای مخازن اصلی هوای بین دو لکوموتیو است.

در لکوموتیو GE :

در هر طرف لکوموتیو دو عدد وجود دارد و فشار هوای آن در حدود PSI140 می‌باشد و در دو طرف لوله اصلی هوا قرار دارد.

در لکوموتیو ALSTOM :

در هر طرف لکوموتیو دو عدد وجود دارد و فشار هوای آن PSI 140 می‌باشد در آلستوم به این لوله CP می‌گویند و طرف قلاب قرار دارد.

لوله تعادل سیلندر ترمز (لوله تعادل کوچک)

لوله توازن هوای سیلندر ترمزهای دو لکوموتیو است.

در لکوموتیو GE :

در هر طرف لکوموتیو دو عدد می‌باشد و فشار هوای آن بین PSI 63 تا PSI 72 در لکوموتیوهای سری پایین و سری بالا تفاوت دارد و در هر طرف لوله اصلی هوا قرار دارد.

بررسی سیستم های ترمز معمول در راه آهنکمپرسورلکوموتیو GE

بررسی پایداری حرارتی الاستومرهای پلی یورتان

الاستومرهای پلی یورتان به دلیل داشتن خواص فیزیکی و مکانیکی بسیار خوب و عالی همواره مورد توجه در کاربردهای مختلف بوده اند ضعف عمده این الاستومرها، عدم امکان کاربرد آنها در دماهای بالاست که خواص فیزیکی و مکانیکی عالی خود را از دست می‌دهند، بنابراین مقاومت حرارتی و افزایش این مقاومت در الاستومرهای پلی یورتان موضوع مهمی است که می تواند در به کارگیری آ

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	168 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

پایداری حرارتی الاستومرهای پلی یورتان (1)

Thermal Stability of Polyurethae Elastomers (1)

واژه های کلیدی:

پلی یورتان ها،‌ پایداری حرارتی یورتان ها، ایزوسیانورات، پایداری حرارتی، اثر قسمت‌های سخت و نرم.

الاستومرهای پلی یورتان به دلیل داشتن خواص فیزیکی و مکانیکی بسیار خوب و عالی همواره مورد توجه در کاربردهای مختلف بوده اند. ضعف عمده این الاستومرها، عدم امکان کاربرد آنها در دماهای بالاست که خواص فیزیکی و مکانیکی عالی خود را از دست می‌دهند، بنابراین مقاومت حرارتی و افزایش این مقاومت در الاستومرهای پلی یورتان موضوع مهمی است که می تواند در به کارگیری آنها در زمینه های گوناگون از جمله تهیه و ساخت تایر اتومبیل مؤثر واقع گردد.

مقدمه

پایداری حرارتی پلیمرها از مسائل خاص و جدیدی است که طی بیست و پنج سال گذشته به عنوان موضوعی مستقل و تحت نام پلیمرهای مقاوم در مقابل حرارت مورد بررسی و مطالعه قرار گرفته است. پلیمرها در طول عمر کاربردی خود در معرض عوامل گوناگونی مثل حرارت، اکسیدکننده ها، حلال ها و غیره قرار می گیرند و پایداری آنها در مقابل این نیروها و عوامل تخریب کننده را می توان با اندازه گیری میزان خواص مکانیکی باقیمانده در شرایط خاص و با انجام آزمایش مشخص کرد. به طور کلی پایدرای یک ماده پلیمری عبارت است از اینکه پلیمر مذکور بتواند در دما و زمان معینی، بدون کاهش چشمگیر خواص، دوام بیاورد. تغییرات حاصله در پلیمر معمولاً به یکی از صور زیر انجام می گیرد:

1- تغییرات فیزیکی (برگشت پذیر)

2- تغییرات شیمیایی (برگشت ناپذیر)

تغییرات فیزیکی به طور مشخص شامل تغییرات در دمای انتقال شیشه ای، پدیده های ذوب و بلور شدن و شک شناسی، پلیمر می شود که نشان دهنده حالت گرما نرمی ماده است. مواد این گروه قبل از تجزیه نهایی، ذوب و غیرقابل استفاده می شوند. برای مثال عدم پایداری حرارتی پلی استرین در دماهای 110-70 را می توان در نظر گرفت که نشان دهنده محدودیت کاربدر ان است. در این گستره دمایی، پلیمر نرم و غیر قابل استفاده می شود؛ بدون آنکه تجزیه و تخریب گردد. تغییرات برگشت ناپذیر، در تعیین خواص حرارتی پلیمرهای گرما سخت و دارای پیوند عرضی، اهمیت دارد. در این پلیمرها عمل ذوب صورت نمی گیرد و تغییرات با تجزیه و تخریب در یک دمای معین کمتر باشد پلیمر پایداتر است. چون شکسته شدن پیوندهای شیمیایی و تشکیل مجدد آنها نقش عمده ای در این نوع تجزیه ایفا می کنند، لذا نقش شرایط محیطی حاکم بر پلیمر بسیار حساس و مؤثر خواهد بود. به عنوان مثال تجزیه پلیمر در خلاء و یا اتمسفر بی اثر، با تجزیه ان در محیط دارای اکسیژن متفاوت خواهد بود. همچنین تجزیه پلیمر در یک محیط بسته که در آن گازهای حاصل از تجزیه، در واکنش های دیگری شرکت می کنند. با تجزیه آن در یک محیط باز که در آن گازهای حاصل از تجزیه از محیط عمل خارج می شوند، متفاوت است. نامنظم بودن ساختار پلیمر، شاخه ای بودن آن، وجود پراکسید و ناخالصی های دیگر به عدم ثبات پلیمر می افزایند. در کاربرد پلیمرها همیشه پایداری آنها در مقابل اکسایش و انحلال مورد توجه بوده است، اکسیژن معمولاً یکی از مهمترین عوامل تخریب پلیمرهاست. همچنین پلیمرهایی که دارای گروه های استری، آمیدی، بورتانی و اوره ای هستند نسبت به تجزیه هیدرولیتیکی حساس اند. هر دو عامل الودگی اسیدی و یا قلیایی در این عمل نقش کاتالیزور را ایفا می کنند و حضور آنها پایداری پلیمر را به طور محسوسی کاهش می دهد. خواص مطلوبی را که یک پلیمر در دماهای بالا داشته باشد به طور خلاصه می توان چنین بیان کرد:

1- حفظ خواص مکانیکی و داشتن نقطه ذوب و نرمی بالا.

2- مقاومت زیاد در مقابل گسیختگی حرارتی.

3- مقاومت زیاد در مقاب اثرات شیمیایی مثل اکسایش و هیدرولیز.

نقطه نرم شدن را می توان با افزایش نیروهای بین مولکولی و زنجیرها افزایش داد. افزایش نیروهای بین ملکوی نیز با به کار بردن گروه های جانبی قطبی که امکان ایجاد پیوندهای هیدروژنی را افزایش می دهند، و همچنین با ایجاد شبکه های واقعی در زنجیرها امکانپذیر است. از دیگر روش های افزایش نقطه نرم شدن پلیمر، ایجاد نظم بیشتر در زنجیر پلی مر است که امکان بالابردن درجه تبلور در زنجیر را میسر می سازد. این امر با انتخاب گروه های حجیم حلقوی مخصوصاً آنهایی که در وضعیت «پارا» استخلا می دهند امکانپذیرتر است.

ساده ترین روش افزایش پایداری حرارتی، شامل انتخاب گروهی از مواد است که پیوندهای قوی شیمیایی دارند و در نتیجه موادی که دارای ساختار متراکم و همبست هستند در این گروه قرار می گیرند. به طور کلی جهت بالا بردن پایداری حرارتی یک پلیمر باید:

الف- تنها مواد دارای قوی ترین پیوندهای شیمیایی به کار برده شوند.

ب- ساختار مواد به گونه ای باشد که جابجایی مولکول ها به سادگی امکانپذیر نباشد.

ج- بیشترین حالت رزونانسی در فرمول امکانپذیر باشد.

د- همه ساختارهای حلوقی دارای زوایای پیوندی نرمال باشند.

هـ- تکرار پیوندها تا حد ممکن عملی شود.

پلی یورتان ها از گروه پلیمرهای پیچیده ای هستند که این پیچیدگی نه تنها به نوع ساختاری مواد تشکیل دهنده و میزان استفاده از آنها بستگی دارد، بلکه به دلیل وجود بسیاری از پلیمرهای معروف تجارتی دیگر در ساختار پلیمری آنها نیز هست. به غیر از یورتان که ساختار اصلی پلی یورتان را تشکیل می دهد گروه های دیگری مثل اوره، ایزوسیانورات، آلوفانات، بی اوره، یورتیدیون و کربودی ایمید نیز در ساختار پلی یورتان وجود دارند. این گروه ها در خلال تولید پلی یورتان و در ساختار پلیمری حاصل می شوند. دو گروه مهم دیگر نیز در ساختار پلی یورتان وجود دارند که منشأ یورتانی ندارند، این گروه ها عبارتند از گروه های اتری و گروه های استری.

در زمینه پایداری حرارتی یورتان ها مطالعات خاصی صورت گرفته است که به عنوان مثال می توان از پایداری حرارتی ترکیبات مدل که توسط شیهان و همکارانش مورد بررسی و مطالعه قرار گرفته اند، نام برد. بررسی های آنها نشان می دهند که مشتقات-S تری آزین ترکیبات پایدری در مقابل حرارت هستند. بکاس و همکارانش آتش گیر و پایداری حرارتی پلیمرهای بر پایه ایزوسیانات را د مجموعه ای از مدل های پلی یورتان و پلی اوره مورد بررسی و مطالعه قرار دادند. این پلیمرها از واکنش بین MDI یا پلی ایزوسیانات و مواد آلیفاتیک و آروماتیک به دست آمده بودند. باید توجه داشت که ترکیبات مقاوم در مقابل اشتعال از موادی به دست می آیند که یا در مقابل حرارت پایدارند و غیر قابل تبخیر و تجزیه هستند و یا در اثر تجزیه محصولات غیر قابل اشتعال تولید می کنند. عوامل اصلی تعیین کننده پایداری حرارتی پلی یورتان ها عبارتند از: ماهیت مواد تشکیل دهنده واکنش و شرایط و روش تهیه پلیمر مربوطه.

اثر ساختار شیمیایی مواد تشکیل دهنده

پایداری حرارتی الاستومرهای پلی یورتان، به ترکیب شیمیای موادی که در فرمول بندی آنها به کار رفته است بستگی دارد. این موضوع در هر دو مورد پایداری حرارتی فیزیکی (ذوب و یا نرم شدن پلیمر) و پایداری حرارتی شیمیایی (جدایی و تجزیه گروه های یورتان) قابل توجه و بررسی است. قسمت های نرم تشکیل دهنده پلیمر (گروه های اتری و استری) نیز در پایداری حرراتی یورتان ها، سهم دارند. نقطه ذوب پلی یورتان های خطی در بعضی موارد بیش از 200 است. این موضوع نه تنها با ماهیت مواد به کار رفته و نسبت مولی آنها بستگی دارد بلکه به روش سنتز نیز ارتباط پیدا می کند. چون حضور و میزان دمین ها میکروکریستالی به وضعیت سنتز وابسته است. از طرفی افزایش دمین های باعث پایداری گرمایی بیشتر می گردند. ارتباط حرارتی الاستومرهای پلی استریورتان با مواد تشکیل دهنده آنها توسط ماسیولانیس مورد بررسی قرار گرفته است. بر اساس گزارش های وی، برای پلی یورتان هایی که میزان اجزاء سخت در آنها بیش از 30 درصد است، هیدروکینون دی بتاهدروکسی اتیل اتر بهترین زنجیر افزاینده برای مواردی است که پایداری ترمودینامیکی مدنظر است. وی همچنین گزارش کرد که پایداری حرارتی پلی یورتان های بر پایه بیش فنولA، نسبتاً کم است و نشان داد که پایدرای حرارت الاستومرهای تهیه شده از H12MDI در مقایسه با پلیمرهای تهیه شده ازMDI کمتر است. نوع دی ایزوسیانات مصرفی، میزان پیوندهای عرضی، نوع پیوند و وجود ساختارهای حلقوی ایزوسیانورات در زنجیر پلیمرها، اثرات مهمی بر پایداری حرارتی پلی یورتان ها دارند. تعدادی از پارامترهای مهم و مؤثر در پایداری حرارتی یورتان ها عبارتند از:

1- انتخاب نوع دی ایزوسیانات،

2- انتخاب مواد دارای هیدروکسیل،

الف- پلی استر

ب- پلی اتر

ج- زنجیر افزاینده

3- نوع و مقدار پیوندهای عرضی در پلیمر

4- ایجاد پیوندهای غیر یورتانی مقاوم در مقابل حرارت پایدرای حرارتی مشتقات ایزوسیانات به ترتیب زیر است:

اثر قسمت های سخت:

حضور قسمت های سخت، نیروی جاذبه بین ملکولی و پیوندهای عرضی در زنجیر پلیمر باعث تقویت خواص فیزیکی و مکانیکی و دوام پلیمر در دماهای بالا می شود. اگرچه پیوندهای عرضی می توانند هم در قسمت های سخت و هم در قسمت های نرم پلیمر وجود داشته باشند ولی جاذبه های بین مولکوی معمولاً بین قسمت های سخت پلیمر موجودند.

بنابراین همانطور که قسمت های نرم تشکیل دهنده پلیمر می توانند بر خواص آن در دماهای پایین تأثیر زیادی داشته باشند، تصور می شود که ساختار قسمت های سخت نیز اثر قابل توجهی بر خواص پلیمر در دماهای بالا دارد.

قسمت های سخت موجود در زنجیر پلیمر، ممکن است حالت بلوری داشته باشند و این امر در شرایطی که پلیمرها تحت نیروی کشش قرار می گیرند، مشخص تر می شود. حالت های بلوری موجود نقش پیوندهای فیزیکی را در زنجیر پلیمر ایفا می کنند. استحکام، نقطه ذوب و مقاومت در مقابل تنش پلیمر بلوری با افزایش طول، تقارن و تناسب قسمت های سخت که عامل ایجاد و تقویت نیروهای جاذبه بین مولکولی هستند، افزایش می یابند، بنابراین ایزوسیانات های متقارن و گلیکول های فاقد شاخه جانبی احتمالاً در بالا بردن مقاومت حرارت پلیمرها مؤثر خواهند بود. در تحقیقاتی که توسط بریتین درباره الیاف یورتان انجام شده است و نتایج ان در بسیاری از موارد دیگر پلی یوتان ها نیز مصداق دارد، اثر تقارن ساختاری دی ایزوسیانات ها بر روی مقاومت حرارتی مورد بررسی قرار گرفته است.

یکی از عوامل اصلی تعیین کننده پایداری گرمایی یورتان ها، ماهیت مواد اصلی تشکیل دهنده پلیمر است.

یورتان های حاصل از دی ایزوسیانات های آلیفاتیک در مقایسه با انواع آروماتیک آنها دارای پایداری حرارتی بیشتری هستند. در مورد سه نوع دی ایزوسیانات مهم و تجاری HDI,MDI,TDI بر اساس اندازه گیری دمای تغییر شکل بین فنیل کاربامیت حاصل از آنها، رابطه ذیل صادق است.

TDI

جهت افزایش پایداری حرارتی

با مطالعه پایداری حرارتی ترکیبات مدل یورتان در اتمسفر آرگون، مشاهده شده است که تجزیه حرارتی یورتان ها در دمای پایین تر از 166 صورت نمی گیرد.

در یورتان(A) با فرمول عمومی (فرمول) پایدرای حرارتی با تغییر گروهR به صورت زیر تغییر می کند.

الکیل نرمال› بنزیل› فنیل› پارانیتروفیل› کلروسولفورنیل=R

بوتیل نوع سوم› سیکلوهگزیل›

افزایش پایداری حرارتی

پایداری حرارتی یورتان (A) به نوع ترکیب هیدروکسیل که در تهیه آن به کار رفته است نیز بستگی دارد. در نتیجه با تغییر گروهR پایداری حرارتی به صورت زیر تغییر می کند.

الکیل نوع سوم› الکیل نوع دوم› الکیل نوع اول=R

کاهش پایداری حرارتی

فریش و ماتوساک با پیرولیتز ترکیبات مدل کربامیت ها، یورتان ها و پلی یورتان- اوره ها در فشار اتمسفر و اندازه گیری سرعت ثابت تجزیه حرارتی آنها، با تعیین مقدار دی اکسید کربن متصاعد شده، رابطه پایداری حرارتی ساختارهای شیمیایی را به صورت زیر نشان دادند.

سیکلو آلیفاتیک› آرالکیل› آروماتیک

اثر پلی الها

پلی الهای استر و اتری یکی از قسمت های اصلی و مشخص تشکیل دهنده ساختار پلی یورتان ها می باشند. پلی استرها از پایداری حرارتی بهتری در مقایسه با پلی اترها برخوردارند و مقاومت آنها در مقابل اکسایش نسبتاً خوب است.

برتری پایداری پلی استرها با اندازه گیری رهایی از تنش پلیمرهای مربوطه در هوا و نیتروژن مشخص کرده اند. منحنی نستباً خطی به دست آمده در مورد پلی یوتان های تهیه شده از پلی استرها نشان دهنده ایناست که شکسته شدن زنجیرهای آنها در اثر اکسایش نبوده و لذا برگشت پذیر می باشد و پلیمر مربوطه خواص اولیه اش را کم و بیش حفظ کرده است. در صورتی که در مورد پلی یورتان های تهیه شده از پلی اترها، تجزیه سریع و برگشت ناپذیر آنها در هوا (در نیتروژن چنین نخواهد بود) نشان دهنده گسیختگی زنجیر و ماهیت اکسیدشوندگی این پلیمرها است.

در مورد یوتان هایی که پلی ال تشکیل دهنده آنها پلی اتر است، گروهی که با اکسید پروپیلن تهیه می شوند در مقایسه با آنهایی که با اکسید پلی اتیلن و یا اکسید1و4- بوتیلن ساخته می شوند سریع تر و آسان تر مورد حمله اکسیژن قرا می گیرد و اکسید می شوند. مطالعات رهایی از تنش الاستومرهای دارای پیوندهای عرضی در محیط هوا نیز نشان دهنده مقاومت حرارتی بهتر استریورتان ها نسبت به اتریورتان هاست. بنابراین در مواردی که پایداری بهتری در مقابل اکسایش حرارتی مورد نیاز است تحقیقاً پلی استر یورتان ها انتخاب می شوند.

اثر پیوند عرضی

ایجاد پیوندهای عرضی در الاستومرهای یورتان، با بکارگیری مواد اولیه دارای ظرفیت بیشتر از 2 و استفاده از دی ایزوسیانات اضافی امکان پذیر است. افزایش پیوندهای عرضی در زنجیر الاستومرهای پی یورتان، همانند بسیاری از پلیمرها، باعث افزایش پایداری حرارتی می گردد، زیرا برای تجزیه کامل پلیمر، باید پیوندهای شیمیایی بیشتری شکسته شوند و لذا پلیمر پایدارتر خواهد ماند. به هر حال تکنیک ایجد پیوندهای عرضی به منظور بالا بردن خواص پایداری حرارتی الاستومرها محدودیت انجام دارد، چون بر دیگر خواص مطلوب مورد نظر الاستومرها، مثل کشسانی، کنش تا پارگی غیره اثر منفی می گذارد. پیوندهای عرضی مختلف مؤثر بر پایداری حرارتی که در الاستومرهای یورتان با بکارگیری ایزوسیانات اضافی به وجود می آیند شامل: آلوفانات ها، بی اوره ها و ایزوسیانورات ها هستند که در بین آنها، ایزوسیانورات ها باعث ایجاد بیشترین پایداری حرارتی در پلی یورتان‌ها می شوند. آلوفانات ها و بی اوره ها در دماهای 170-160 درجه به طور کامل تجزیه می شوند ولی ایزوسیانورات ها در دماهای بالاتر از مقادیر ذکر شده پایدارند.

اثر پیوند عرضی ایزوسیانورات

پیوند عرضی ایزوسیانورات علاوه بر افزودن سختی پلیمر دارای ساختاری مقاوم در مقابل گرما بوده و دمای تجزیه آن بالاست، تری مر شدن ایزوسیانات جهت تشکی ایزوسیانورات اولین بار توسط هوفمن گزارش شد. وی تری فنیل ایزوسیانورات را با بکار بردن فنیل ایزوسیانات در مجاورت کاتالیزور تری اتیل فسفین سنتز کرد.

تولید و ایجاد ساختار ایزوسیانورات در پلی یورتان ها جهت بالا بردن پایداری حرارتی آنها به آسانی امکان پذیر است و مواردی نیز در این زمینه گزارش شده است. بنابراین می توان با جانشین کردن قسمتی از پیوندهای یورتانی با گروه های مقاوم در مقابل حرارت، از جمله ایزوسیانورات، پایداری حرارتی پلی یورتان ها را افزایش داد. نمونه های سخت با دانسیته کم از تری مر شدن پیش پلیمر پلی استر-TDI تهیه شده اند که خواص خود را تا دمای 23 به خوبی حفظ می کنند.

چسب های پلی ایزوسیانورات با تری مر شدن پیش پلی مر ایزوسیانات در حضور کاتالیزور آلی فلزی تهیه شده اند که استحکام و چسبندی آنها تا 205 (جهت چسباندن قطعات آلومینیوم- آلومینیوم) حفظ می شود.

ساساکی و همکارانش تهیه الاستومرهای پلی یورتان حاوی حلقه های ایزوسیانورات را گزارش کرده اند. سیستم کاتالیزوری مورد استفاده شامل سدیم سیانید در حلال DMF است. سنتز پلی یورتان الاستومرهای مقاوم در مقابل حرارت با ایجاد حلقه های ایزوسیانورات به روش پلیمر شدن بالک و در حضور کاتالیزور آلی فلزی و به کارگیری دی ایزوسیانات سیکلو آلیفاتیک نیز صورت گرفته است. نتایج به دست آمده نشان می دهد که الاستومرها علاوه بر پایداری حرارتی، دارای خواص فیزیکی و مکانیکی بسیار خوبی نیز هستند.

بررسی پایداری حرارتی الاستومرهای پلی یورتانپلی یورتان هاپایداری حرارتی یورتان هاایزوسیانورات

بررسی سیستم ترمز سالنهای مسافری - از نظر سوپاپهای سه قلو، سوپاپهای اضافی، EB3، تبدیل فشار، MTZ-SH2 (ضد لغزش)

ترمز یکی از وسائل مهم و حیاتی در وسائط نقلیه ریلی می باشد همانطوریکه برای بحرکت درآوردن یک قطار یا هر وسیلة نقلیة ریلی دیگر نیاز به نیروی زیادی می باشد این نیرو در قطار باید به گونه ای عمل کند تا کوچکترین صدمه ای به وسائط نقلیه وارد نشود یا پیشرفت صنعت ریلی، ترمزها نیز پیشرفت در سطح بالایی داشته اند این تحقیق در مورد سیستم ترمز سالنهای مسافر

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	168 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	38

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه

ترمز یکی از وسائل مهم و حیاتی در وسائط نقلیه ریلی می باشد.

همانطوریکه برای بحرکت درآوردن یک قطار یا هر وسیلة نقلیة ریلی دیگر نیاز به نیروی زیادی می باشد. این نیرو در قطار باید به گونه ای عمل کند تا کوچکترین صدمه ای به وسائط نقلیه وارد نشود یا پیشرفت صنعت ریلی، ترمزها نیز پیشرفت در سطح بالایی داشته اند.

این تحقیق در مورد سیستم ترمز سالنهای مسافری – از نظر سوپاپهای سه قلو، سوپاپهای اضافی، EB₃ ،‌تبدیل فشار، MTZ-SH₂ (ضد لغزش) – می باشد.

گردآورندگان:

حمیدا… شهرکی

محمد احمدی

تعریف ترمز:

ترمز نیروی مقاومی است در خلاف جهت حرکت، که از آن به منظور تقلیل سرعت و یا توقف وسائط نقلیه استفاده می شود.

ترمز در قطار از نوع ترمز هوایی است که بوسیله لکوموتیو به قطار فرستاده می شود. یکی از تجهیزات مهم لکوموتیو که جهت تهویه هوای قطار می باشد کمپرسور نامیده می شود. که در مدلهای مختلف می باشد. در راه آهن جمهوری اسلامی ایران مدل WXO و WBO در لکوموتیوهای GM و مدل کمپرسور لکوموتیوهای WABCD – 3DCL,GE و مدل کمپرسور لکوموتیوهای آلستوم موجود در ایران WLNA9CE میباشد.

مخازن اصلی هوا:

در لکوموتیو این هوای فشرده تهیه شده توسط کمپرسور به مخازن اصلی فرستاده می شود و در آنجا ذخیره می شود. این مخازن در لکوموتیوهای مختلف حجم های مختلفی دارند.

در GM بصورت دومخزن به حجم 400 لیتر در طرفین لکوموتیو می باشد. (GT26CW)

در لکوموتیوهای GE نیز دو عدد بوده که یکی داخل موتور خانه زیر پروانه خنک کننده (عقب لکوموتیو ) و حجم حدود 600 لیتر و دیگری زیر شاسی لکوموتیو سمت لکوموتیوران قرار گرفته و دارای حجم 200 لیتر می باشد.

در لکوموتیوهای Alstom بصورت دو عدد مخزن با حجم 400 لیتر در طرفین لکوموتیو زیرشاسی می باشد. این مخزنها دارای شیرهای ورودی و خروجی بوده و جهت تخلیه آب موجود در مدار ترمز برای هر کدام شیر تخلیه بصورت دستی و اتوماتیک در نظر گرفته شده است.

سیستم ذخیره هوا و انتقال به لوله اصلی لکوموتیو و قطار در لکوموتیوها:

در لکوموتیوهای GM هوا پس از رسیدن به فشار نهایی جهت ذخیره به مخزن اصلی شماره یک وارد می شود و پس از آن جهت ذخیره شدن وارد مخزن اصلی شماره 2 می گردد بین مخزن شماره 1 و 2 یک عدد سوپاپ 150 پوندی جهت کنترل هوای کمپرسور در نظر گرفته شده و در ورودی مخزن شماره 2 یک عدد شیر یک طرفه وجود دارد که هوا از مخزن شماره 2 به سوی مخزن شماره یک برگشت داده نمی شود پس از مخزن شماره 2 هوا جهت گرفته شدن آب روغن موجود در آن وارد قطره گیر و پس از آن جهت پایین آمدن نقطه انجماد و جلوگیری از یخ زدن در زمستان از الکل دادن عبور داده می شود و پس از عبور از الکل دان هوای 10 اتمسفری از دو مسیر تغذیه وارد دستگاه منظم کننده و موازنه می گردد و لکوموتیوران برای تنظیم آن از فلکه منظم کننده استفاده می کند و آن را با توجه به عقربه های سفید فشار سنج ها برای 5 اتمسفر تنظیم می کند و مرحله بعدی تنظیم توسط خود منظم کننده بطور خودکار انجام می شود و فشار خروجی منظم کننده 5 اتمسفر خواهد شد و پس از آن وارد مخزن موازنه و همچنین پشت پیستون دستگاه موازنه شده و پس از وارد آمدن فشار به پیستون موازنه سوپاپ ورود دستگاه موازنه باز و هوای 5 اتمسفری به لوله اصلی لکوموتیو و قطار هدایت می گردد و کلیه قسمتها با هوای 5 اتمسفری هواگیری می شود و در صورت بروز نشتی در قطار دستگاه موازنه مقدار آن را جبران می کند. از نظر تولید ذخیرة هوا و انتقال به لوله اصلی قطار لکوموتیوهای GE و ALSTOM تفاوت چندانی با لکوموتیوهای GM ندارد.

آشنایی به سیستمهای ترمز لکوموتیو و تجهیزات آن:

در لکوموتیوهای موجود در راه آهن صرفنظر از ترمزدستی، سه نوع سیستم ترمز از نظر هوایی و برقی وجود دارد.

1- ترمز دینامیک :‌بصورت برقی عمل می کند که جهت متعادل کردن سرعت بکار رفته و نمی‌توان آنرا به عنوان ترمز لکوموتیو یا قطار محاسبه نمود.

2- ترمز سه دنده:

این ترمز با هوای فشرده عمل نموده و به منظور ترمزگیری در لکوموتیوهایی است که به صورت منفرد یا چند واحد بدون قطار حمل می شود و سریعترین راه ترمز نمودن لکوموتیو می باشد که به نام ترمز مستقل معروف است و برخلاف ترمز اتوماتیک با لوله اصلی ارتباط ندارد ولی بطور غیرمستقیم سوپاپ تخلیه آن در ترمزگیری بوسیلة شش دنده وارد عمل می شود تغذیة آن نیز از هوای مخازن اصلی می باشد.

3- ترمز شش دنده یا ترمز قطار:

دستگاههای ترمز کابین راننده که فرمان ترمز از طریق آنها توسط لکوموتیوران صادر می شود در دیزلهای قدیمی نوع SL 6 و در دیزلهای جدید از نوع –L26 می باشد.

در ساختمان شش دنده نوع SL6 دو صفحه دایره شکل صیقلی تعبیه شده که یکی از آنها ثابت و دیگری متحرک و به دسته شیر مربوط می شود این صفحات دارای منافذ متعددی هستند که حالات مختلف شیر را برحسب موقعیت دستة شش دنده و نیز به کمک پیستون موازنه و مخزن موازنه انجام می دهند. حالات مختلف ترمز شش دنده نوع SL6 به شرح زیر می باشد:

حالت اول: هواگیری سریع «این حالت مسدود شده و استفاده نمی شود»

حالت دوم: هواگیری تدریجی یا آزاد کردن ترمز

حالت سوم: مهیا برای حرکت «این حالت را در شیرهای المانی کشش مضاعف می نامند»

حالت چهارم: خنثی یا قطع رابطه

حالت پنجم: ترمز تدریجی

حالت ششم: ترمز سریع

در دستگاه ترمز شش دنده از تعدادی سوپاپ تشکیل شده و دسته ترمز به محوری متصل است که روی آن بادامکهایی قرار دارد و با حرکت دسته شیر این بادامک ها به حرکت درآمده و هر کدام سوپاپ مقابل خود را برحسب وضعیت دسته شش دنده تحریک نموده و شش حالت مختلف زیر حاصل خواهد شد:

حالت اول: هواگیری تدریجی «آزاد کردن»

حالت دوم: ترمز تدریجی «حداقل ترمز»

حالت سوم: ترمز کامل «حداکثر ترمز»

حالت چهارم: لغو ترمز جریمه «قطع رابطه»

حالت پنجم: خنثی «خارج از سرویس»

حالت ششم: ترمز سریع

جهت ارتباط هوای لوله اصلی از دیزل به واگنها از لوله لاستیکی که در کلگی واگنها نصب گردیده استفاده می شود که از طریق ته پنجه به واگن بسته و ثابت می باشد و واگنها از طریق سرپنجه به هم وصل می شوند و در مقابل فشار هوا، سرما، گرما بسیار مقاوم می باشند. در واگنهای اکسپرس از دو نوع لولة هوا استفاده یکی مربوط به ترمز هوا یکی مربوط به هوای دربها که لوله مخصوص دربها با علامت + روی سرپنجه مشخص شده است و در حالت عادی به هیچ وجه اتصال لوله دربها به لوله ترمز امکان پذیر نیست.

شرح سیلندر ترمز:

ورود هوای فشرده شده به داخل سیلندر کورس پیستون را حرکت داده و اهرمها را به کار انداخته و نیرو را از خودکار به چرخها منتقل می کند و در داخل سیلندر دو فنر قرار دارد که یکی در رابطه با ترمز دستی می باشد که زمانیکه توسط ترمز دستی کورس پیستون سیلندر بیرون آمد و زمان باز شدن ترمز دستی این فنر وظیفة دارد کورس را به داخل سیلندر برگدارند و فنر دیگری در رابطه با ترمز هوا می باشد که پس از تخلیه ترمز باید پیستون را به داخل برگرداند.

انواع سوپاپ سه قلوهای موجود در راه آهن

انواع سوپاپ سه قلوها:

1- سوپاپ سه قلوی KE

2- سوپاپ سه قلوی روسی

3- سوپاپ سه قلوی HIK (هیلد براند کنور)

4- سوپاپ سه قلوی وستینگهاوس آمریکایی

5- سوپاپ سه قلوی وستینگهاوس انگلیسی

سوپاپ سه قلو KE :

یکی از جدیدترین و مهمترین نوع سوپاپ سه قلو موجود در راه آهن سوپاپ سه قلو KE میباشد که ساخت کارخانه کشور آلمان غربی بوده و از 246 قطعه فلزی، واشرهای لاستیکی و مقوائی تشکیل گردیده که عمر معمولی آنها شش سال می باشد که پس از پایان این مدت باید کلیه قطعات مذکور تعویض گردد و اخیراً کارخانه سازنده تغییراتی در قطعات داخلی این سوپاپها داده تا عمر قطعات آنها به ده سال افزایش یابد، قسمتهای سه قلو بشرح زیر می باشد.

1- شیر قطع و وصل که ارتباط هوای لوله اصلی سوپاپ سه قلو را برقرار می کند، در زمانیکه بسته باشد واگن بدون ترمز بوده و واگنهائی که دارای سوپاپ KE می باشد جهت تخلیه مخزن R باید شیر قطع و وصل را بسته تا هوای R تخلیه گردد.

2- اطاق A اساسی ترین کار در سوپاپ سه قلو بعهده اطاق A می باشد و نگهدارنده فشار داخل سیلندر بوده و چنانچه کوچکترین فراری هوا در قسمتهای A وجود داشته باشد باعث افت فشار ترمز می گردد.

3- اطاق انتقال، ‌جهت هماهنگی ترمز بین واگن ابتدا و انتها می باشد و فقط در زمان تدریجی مورد استفاده بوده و مقداری از هوای لوله اصلی را به خارج فرستاده تا کلیه قطار یکنواخت عمل ترمز را انجام دهد.

4- شیر باری، مسافری، چون این نوع سوپاپ سه قلو اکثراً در موارد باری و مسافری مورد استفاده قرار می گیرند، بهمین جهت شیر باری، مسافری که با تغییر دسته زمان ترمز واگن مورد نظر بدست می دهد استفاده می شود.

5- رگلاتور، وظیفه رگلاتور تعیین فشار حد نصاب در سیلندر ترمز و در نتیجه هوای سیلندر می باشد.

6- قسمت CV ،‌تبدیل کننده هوای R به CV و هدایت آن به رگلاتور جهت ارتباط هوای R به سیلندر ترمز می باشد.

7- قسمت مرکزی هوای لوله اصلی در این قسمت قرار دارد و با هوای A تعادل سوپاپ سه قلو را برقرار می کند و زمان ترمز با کسر شدن آن باعث باز شدن هوای R به CV میشود.

اتوماتیک:

هر سوپاپ سه قلوئی که هر روی آن کلمه SL باشد، یعنی سوپاپ تخلیه اطاق A آن اتوماتیک بوده و در زمان ترمز با یک ضربه به دو شاخه اطاق A تخلیه شده و در نتیجه ترمز بحالت آزاد برمیگردد.

بعضی از انواع سوپاپهای سه قلو و مشخصات آنها

1- KE_1asL 2- KE_1CSL 3- KEO_asl 4- KEO_csl 5- KE_2csl 6- KE_2cslA

KE : نماینده سوپاپ اصلی کنور – O : سوپاپ رله یا سوپاپ تخلیه ندارد 1: سوپاپ رله دارد.

2- دارای سوپاپهای اضافی ازجمله سوپاپ تبدیل فشار یا سوپاپهای با بار خالی اتوماتیک می باشد.

:a فشار سیلندر ترمز 6/3 اتمسفر و زمان ترمز در حالت باری 40-30 ثانیه می باشد.

:c فشار سیلندر ترمز 8/3 اتمسفر و زمان ترمز در حالت باری 30-18 ثانیه می باشد.

Sl: سوپاپ تخلیه اطاق A بطور اتوماتیک عمل می کند.

مخازن هوا در واگنها:

چون ترمز هوای فشرده انجام می گیرد جهت این کار مخازنی در زیر واگن برای ذخیره نمودن هوا تعبیه گردیده و حجم آن نسبت به فشار ترمز در واگنها متفاوت می باشد. در واگنهائیکه دارای سوپاپ سه قلو HIK (هیلد براند) هستند از دو مخزن B , R استفاده می شود و حجم آن باید متناسب با سوپاپ سه قلو و سیلندر ترمز باشد. در واگنهائیکه دارای سوپاپ سه قلو KE می باشند فقط از یک مخزن R استفاده می شود و حجم مخزن R باید با سیلندر ترمز هماهنگ باشد و سوپاپ سه قلو از نظر هماهنگی نقشی ندارد.

اهرم بندی ترمز:

نیروی حاصل از سیلندر ترمز بوسیله اهرمهای تخت که در طرفین سیلندر ترمز و بطور افقی قرار گرفته است افزایش یافته و بوسیله اهرمهای کشش و خودکار به اهرم بندی بوژی منتقل میشود و اصولاً اهرمها وظایف ذیل را بعهده دارند:

1- ازدیاد نیرو

2- انتقال نیرو

3- تقسیم نیرو

4- تغییر جهت نیرو

اهرمهای عمودی سه سوراخه که بوسیله آویزهای کج روی شاسی مستقر شده است نیروی ترمز را به میله مثلث ها منتقل می نمایند و میله مثلثها این نیرو را بطور مساوی روی چرخها تقسیم می نمایند و انتقال این نیرو بطرف دیگر چرخ از طریق اهرمهای شترگلو یا میله های رابط انجام می شود. اهرم مستطیل شکل دیگری بنام سینی وظیفه دارد نیروی ترمز را به میله مثلثهای چرخ دیگر بوژی منتقل نماید، توضیح اینکه میله مثلثها بوسیله آویز به شاسی بوژی متصل شده و بازدیدکنندگان توجه داشته باشند که سائیدگی بوشها یا والیکهای مربوط به این آویزها و یا نداشتن اشپیل مناسب احتمالاً موجب خارج شدن آنها از محل خود و سقوط میلث مثلث و در نهایت خروج واگن از خط خواهد شد.

کلیه قطعات و اهرمهای ارتباطی بطور مفصلی به یکدیگر متصل شده و در هر مفصل از والیک، پولک، واشر و اشپیل استفاده شده است و همیشه باید بین والیک و سوراخ میله و اهرمها گریسکاری گردد. این عمل باعث کم شدن مقاومتها گردیده و در نتیجه نیروی مؤثر ترمز تا حداکثر میزان پیش بینی شده افزایش خواهد یافت.

خودکار ترمز:

برای ثابت نگه داشتن نیروی ترمز و همچنین ثابت نگه داشتن فاصله کفش و چرخ توسط منظم کننده A بکار می رود. دارای دو نوع می باشد که در ایران مورد استفاده قرار می گیرد.

نوع DA که قدیمیتر و کمتر مورد استفاده قرار می گیرد و نوع DRV که پیشرفته و بیشتر استفاده می شود در نوع DA برای تنظیم با کولیس و صفحه کولیس تنظیم می شود و DRV تنظیم آن بصورت خودکار می باشد.

سیستم ترمز سالنهای مسافریسوپاپهای سه قلوسوپاپهای اضافیEB3خودکار ترمز

بررسی میز هیدرولیکی و کاربرد آن

جزوه حاضر جهت استفاده دانشجویان رشته های مهندسی عمران و مکانیک تهیه شده است در این جزوه 8 آزمایش مهم که در اکثر دانشگاهها تدریس می شود بیان گردیده است و هر آزمایش در یک فصل جداگانه آمده است در این مجموعه ضمن آشنا ساختن دانشجویان با دستگاه مورد آزمایش و روش انجام آزمایش ، بصورت خلاصه در مورد تئوری مربوط به آزمایشات توضیحاتی ارائه شده است هم چنین ض

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2475 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	88

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول : آشنایی با میز هیدرولیکی....... 3

فصل دوم : جریان عبوری از ونتوری متر..... 9

فصل سوم : جریان عبوری از اوریفیس........ 17

فصل چهارم: برخورد جت.................... 24

فصل پنجم : وسایل اندازه گیری شدت جریان.. 31

فصل ششم : جریان عبوری از سرریزها........ 45

فصل هفتم : افت انرژی در شبکه ها......... 53

فصل هشتم : جریان های گردابی (ورتکس)..... 68

فصل نهم : آزمایش مرکز فشار.............. 82

جزوه حاضر جهت استفاده دانشجویان رشته های مهندسی عمران و مکانیک تهیه شده است در این جزوه 8 آزمایش مهم که در اکثر دانشگاهها تدریس می شود بیان گردیده است و هر آزمایش در یک فصل جداگانه آمده است در این مجموعه ضمن آشنا ساختن دانشجویان با دستگاه مورد آزمایش و روش انجام آزمایش ، بصورت خلاصه در مورد تئوری مربوط به آزمایشات توضیحاتی ارائه شده است هم چنین ضمن بیان اهداف آزمایش ، موارد ارائه نتایج که به صورت جداول یا نمودارها است و می بایست توسط دانشجویان تکمیل شود ذکر گردیده است.

بطور کلی جهت فراگیری و درک عمیق از موضوعات پیچیده علمی ، نمی توان فقط از طریق مطالعه و با شنیدن مطالب به این هدف رسید بلکه می بایست با انجام آزمایشات و از روش های تجربی ، پدیده های مختلف را مشاهده و مورد تجزیه و تحلیل قرار داد دانشجویان با انجام آزمایشات ، ضمن آشنا شدن با وسایل مختلف و روشهای مختلف اندازه گیری با تجزیه و تحلیل داده ها و یافته های آزمایشگاهی ، به شناخت و درک عمیق مطالب خواهند رسید.

توصیه می شود دانشجویان قبل از انجام هر آزمایش ، ضمن مطالعه مطالب مربوط به آن آزمایش و اندیشیدن به مطالب تئوری آن ، در حین آزمایش با قسمتها و جزئیات مختلف دستگاه و همچنین روش انجام آزمایشات آشنا گردند.

پس از انجام آزمایشات ضمن درج داده ها و یافته های آزمایشگاهی در جداول ، با انجام محاسبات لازم و با ارائه نمودارها و رسم منحنی ها به شرح و بسط مشاهدات پرداخته و با روشهای مختلف محاسباتی به تجزیه و تحلیل نتایج و بدست آوردن روابط اقدام نمود پس از این مرحله با تنظیم گزارش آزمایشگاهی و با رعایت روشهای صحیح و استاندارد نتایج کار را ارائه نمود .

فصل اول :

آشنایی با میز هیدرولیکی

اجزاء تشکیل دهنده میز هیدرولیکی

هدف از طرح میز هیدرولیکی ، فراهم نمودن وسیله ای برای انجام یک سری آزمایشات ساده در مکانیک سیالات و هیدرولیک می باشد شکل (1) تصویری از یک میز هیدرولیکی را نشان می دهد.

در شکل (2) دیاگرام قسمت داخلی یک میز هیدرولیکی نمایش داده شده است طبق این شکل یک پمپ کوچک سانتریفوژ ، آب را از منبع S که در قسمت پایینی میز هیدرولیکی قرار گرفته است پمپ نموده و از طریق شیر V به دستگاههای مورد آزمایش منتقل می کند.

در این میز هیدرولیکی یک تانک وزنی W قرار دارد که این تانک به منظور اندازه گیری وزن آبی که از دستگاه مورد آزمایش عبور نموده است و از طریق لوله کوتاه D که از قسمت F به تانک وزنی منتهی می شود بکار می رود تانک وزنی W به یک طرف اهرمی متصل است که در طرف دیگر آن آویزی قرار دارد و می توان وزنه هایی را که وزن هر کدام دو کیلوگرم می باشد بر روی آویز قرار دارد نسبت فاصله تانک وزنی تا محل تکیه گاه این اهرم به فاصله تکیه گاه تا محل اتصال آویز برابر نسبت یک به سه است در کف تانک وزنی W یک شیر خروجی B قرار دارد و بسته به موقعیت اهرم باز یا بسته می باشد.

بر روی محفظه این میز هیدرولیکی ، صفحه ای به عنوان درپوش قرار می گیرد که هر زمان لازم باشد می توان با برداشتن این درپوش ، پمپ و دیگر وسایل موجود در داخل میز هیدرولیکی را مورد بررسی و بازدید قرار داد با توجه به بلند بودن لبه های اطراف این صفحه در صورتی که دستگاه دارای نشت باشد آب جمع آوری شده بر روی آن از طریق سوراخی وارد منبع S می شود دستگاه های مورد آزمایش بر روی صفحه میز هیدرولیکی قرار می گیرد لوله ای لاستیکی از پمپ به دستگاه متصل می گردد که معمولاً یک شیر هم به منظور تنظیم مقدار دبی دستگاه بین پمپ و دستگاه قرار دارد در قسمت خروجی دستگاه هم یک لوله پلاستیکی قرار دارد که آب را از دستگاه پس از عبور از یک شیر کنترل ، جهت اندازه گیری دبی به تانک وزنی منتقل می کند بعد از اینکه مقدار دبی مناسب برای دستگاه تنظیم گردید میزان آن به روش زیر اندازه گیری می شود.

اندازه گیری دبی توسط میز هیدرولیکی

زمانی که انتهای بیرونی اهرم میز هیدرولیکی توسط تیغه نگهدارنده بالا نگه داشته شده است شیرخروجی تانک وزنی باز می باشد و آبی در آن انباشته نمی شود با رها ساختن اهرم بوسیله کنار زدن تیغه نگهدارنده وزن آویز باعث می شود تا انتهای بیرونی اهرم به طرف پایین حرکت کند و در این لحظه شیر خروجی تانک وزنی بسته می شود و آب در تانک وزنی جمع آوری می شود.

پس از چند لحظه اهرم به حالت تعادل می رسد (وضعیت تعادل اهرم وقتی است که میله اهرم با زیر تیغه نگهدارنده تماس می یابد که در این لحظه اهرم به حالت افقی قرار می گیرد ) از این لحظه می توان مقدار آبی که در تانک پس از این لحظه وارد می شود را اندازه گیری نمود بنابراین بلافاصله پس از تعادل اهرم ، کرنومتر را راه اندازی می کنیم وبسته به میزان دبی ، چند وزنه دو کیلوگرمی را بر روی آویز اهرم قرار می دهیم و به محض اینکه اهرم دوباره به حالت تعادل رسید کرنومتر را متوقف کرده و زمان نشان داده شده را یادداشت می کنیم برای حصول دقت مطلوب حتی المقدور ، تعداد وزنه ها را چنان انتخاب کنید که زمان جمع شدن آب کمتر از 60 ثانیه نباشد بعد از اینکه مدت زمان جمع شدن مقدار معینی آب مشخص شد می توان مقدار دبی را محاسبه نمود با توجه به اینکه نسبت طولی میله اهرم از محل اتصال تانک وزنی تا محل تکیه گاه به فاصله آویز اهرم با تکیه گاه مساوی یک به سه است بنابراین هر کدام از وزنه های دو کیلوگرمی معادل شش کیلوگرم آب جمع آوری شده داخل تانک می باشد.

اکنون با تقسیم جرم آب جمع آوری شده بر زمان جمع آوری آن ، میزان دبی جرمی و از روی آن مقدار دبی حجمی (دبی ) را محاسبه می کنیم :

دبی جرمی تعداد وزنه های دو کیلوگرمی روی آویز = n

دبی حجمی = جرم مخصوص سیال/ دبی جرمی

t = زمانی را که کرنومتر نشان می دهد.

موارد زیر جهت عملکرد صحیح و دقیق میز هیدرولیکی بایستی مورد توجه قرار گیرد:

1- قبل از روشن نمودن پمپ باید مطمئن شد که منبع S تا ارتفاع تقریبی mm 320 از آب پر بوده و شیر فلکه پمپ هم بسته باشد.

2- در صورت وجود هر گونه نشت و با چکانده شدن قطره آب بر روی موتور الکتریکی و یا استارتر ، دستگاه را از برق قطع کرده و تا اطمینان کامل از رفع عیب ، دستگاه را به برق متصل ننمائید نشت آب بر روی صفحه میز هیدرولیکی در صورتیکه مقدار آن کم باشد با توجه به اینکه آب به منبع بر می گردد خیلی حائر اهمیت نیست .

3- در صورتیکه دستگاه تحت فشار کامل باشد و در صورت نیاز ، محل اتصال لوله های پلاستیکی به لوله های فلزی دستگاه را با بست ، محکم ببندید.

4- در تمامی مواقع به جز زمانهایی که مقدار آب اندازه گیری می شود با بالا نگهداشتن انتهای هرم توسط تیغه نگهدارنده ، شیر تانک وزنی را باز نگه دارید البته اگر تانک وزنی پر و سرریز شود با توجه به اینکه آب به منبع S بر می گردد زیاد اشکالی ندارد.

5- در پایان عملیات اندازه گیری دبی برای جلوگیری از وارد آمدن ضربه به دستگاه انتهای بیرونی اهرم را با دست نگاه داشته و به پائین فشار دهید سپس تیغه نگهدارنده را آزاد نموده و انتهای اهرم را به آرامی به بالا هدایت کنید و سپس وزنه ها را از روی آویز بردارید .

6- پس از اتمام آزمایش شیرهای فلکه را بسته و پس از آن پمپ را خاموش می کنیم.

فصل دوم :

جریان عبوری از ونتوری متر

مقدمه

(ونتوری متر وسیله ایست که برای اندازه گیری شدت جریان در لوله ها مورد استفاده قرار می گیرد)

جریان سیال از طریق یک لوله همگرا به مقطعی از لوله که سطح مقطع آن کمتر از سطح مقطع لوله اصلی است هدایت می شود که این کاهش سطح مقطع در گلوگاه باعث افزایش سرعت در آن مقطع خواهد شد بنابر معادله برنولی ، افزایش سرعت در مقطعی از لوله با دبی ثابت باعث کاهش فشار در آن مقطع می شود و چون میزان سرعت و فشا رهر دو به مقدار جریان بستگی دارد بنابراین می توان با اندازه گیری تغییرات فشار در دو مقطع مختلف از لوله ونتوری ، میزان شدت جریان را محاسبه نمود.

هدف از انجام این آزمایش مقایسه جریان عبوری محاسبه شده با کمک دستگاه ونتوری متر با میزان جریان واقعی بدست آمده با استفاده از تانک وزنی میزهیدرولیکی و تعیین ضریب تخلیه (C) جهت این مقایسه می باشد همچنین با کمک دستگاه ونتوری متر که در شکل (1) نشان داده شده می توان توزیع فشار در طول لوله ونتوری را بدست آورده و با توزیع فشار حقیقی (ایده آل ) مقایسه نمود.

شرح دستگاه

همانطور که در شکل (1) نشان داده است دستگاه ونتوری متر تشکیل شده است از یک لوله همگرا- واگرا که آب از قسمت چپ وارد دستگاه شده و پس از گذشتن از قسمت همگرا و عبور از گلوگاه ونتوری وارد قسمت واگرا شده و سپس با عبور از شیر کنترل به تانک وزنی میز هیدرولیکی جهت اندازه گیری دبی واقعی هدایت می شود در طول لوله ونتوری 11 لوله پیزومتر جهت اندازه گیری فشار در مقاطع مختلف نصب شده است دو پیزومتری که یکی در ابتدای لوله ونتوری و دیگری در گلوگاه ونتوری نصب شده است جهت محاسبه میزان دبی عبوری مورد استفاده قرار می گیرد و پیزومترهای دیگر برای مقاصد آزمایشی و مطالعه تغییرات فشار در طول لوله ونتوری نصب شده است تمامی پیزومترها توسط لوله های مانومتری شفاف به یک محفظه هوای متراکم متصل شده و مجموعه ، روی یک تابلو مدرج شده نصب شده است در ضمن قطر لوله در مقاطع مختلف ونتوری در محل اتصال پیزومترها در جدول (1) مشخص گردیده است .

تئوری آزمایش

لوله ونتوری مطابق شکل (2) را در نظر می گیریم که جریان دائم یک سیال تراکم ناپذیر در آن برقرار است .

پیزومترهای (1) و (2) به ترتیب در ابتدا و در گلوگاه ونتوری نصب شده اند و پیزومترهای (n) در مقاطعی دلخواه ونتوری قرار گرفته اند تمامی لوله های پیزومتر به یک محفظه هوا متصل هستند که دارای فشار P می باشد بنابراین با توجه به ارتفاع سیال در لوله متصل به پیزومتر مقطع دلخواه (n) فشار در این مقطع برابر با خواهد بود به موجب معادله برنولی در سیستمی مانند لوله ونتوری مذکور که از افت انرژی در طول لوله صرفنظر شده است در هر مقطع دلخواه (n) از این لوله مقدار عبارت برابر با مقداری ثابت است و در نتیجه برای مقاطع (1) ،(2) و (n) می توان نوشت :

(1)

در رابطه بالا می باشد.

همچنین با توجه به معادله پیوستگی خواهیم داشت :

(2)

که در معادلات فوق V معرف سرعت جریان و a معرف سطح مقطع می باشد.

با استفاده از معادلات (1) و (2) سرعت در گلوگاه ونتوری از رابطه زیر محاسبه می گردد :

و در نتیجه مقدار شدت جریان را می توان از رابطه زیر محاسبه نمود.

(3)

علت اینکه از دو مقطع (1) و (2) جهت محاسبه شدت جریان استفاده شده است این موضوع می باشد که جریان در لوله ونتوری بین این دو مقطع در جهت جریان همگراست و آزمایشات نشان می دهد که افت انرژی در طول لوله های همگرا ، ناچیز و قابل صرفنظر می باشد اما همین میزان ناچیز افت ، مقدار اندکی تفاوت در دبی محاسبه شده در مقایسه با دبی واقعی می گذارد که با ضریب C که از آزمایش بدست می آید می توان آنرا تصحیح نمود این ضریب را ضریب تخلیه ونتوری گویند که با بکار بردن این ضریب ، دبی واقعی چنین بدست می آید:

(4)

مقدار ضریب C برای شدت جریانهای مختلف متفاوت است و معمولاً بین 92/0 تا 99/0 متغیر می باشد.

با صرف نظر از افت انرژی در طول لوله ونتوری و در نتیجه استفاده از رابطه (1) حاصل از معادله برنولی ، اختلاف هد فشار بین دو مقطع (n) و (1) چنین بدست خواهد آمد :

جهت انجام محاسبات و همچنین مقایسه نتایج حاصل از آزمایش با تئوری می توان مقدار را در رابطه فوق بصورت بخشی از هد سرعت در گلوگاه نوشت:

با استفاده از معادله پیوستگی (رابطه 2) و جایگزین نمودن سطح مقطع ها به جای نسبت سرعت ها در رابطه فوق به رابطه زیر خواهیم رسید :

(5)

روش آزمایش

ابتدا دستگاه را برای انجام آزمایش چنین تنظیم می کنیم :

با روشن کردن پمپ ، شیرهای کنترل و پمپ را کاملاً باز کرده و اجازه می دهیم که مدت کوتاهی ، آب در ونتوری متر جریان داشته باشد تا حبابهای هوا از دستگاه خارج شود اکنون شیر کنترل را به تدریج می بندیم این کار باعث افزایش فشار و بالا رفتن سطح آب در لوله های مانومتریک متصل به پیزومتر ها خواهد شد و هوای داخل محفظه فوقانی مانومترها متراکم شده و سطح آب در لوله های مانومتر در یک تراز افقی قرار می گیرند در این لحظه شیر پمپ را به تدریج بسته و سپس بوسیله پیچهای پایه ، دستگاه را در حالت افقی تراز می کنیم بدینگونه که تمامی قسمتهای تابلوی مدرج یک ارتفاع را برای سطح آب داخل مانومترها نشان دهند.

پس از حصول اطمینان از تراز بودن دستگاه انجام آزمایشات آغاز می گردد بهتراست آزمایشات را با دبی ماکزیمم شروع نمود ماکزیمم دبی زمانی حاصل می شود که مقدار بیشترین مقدار باشد برای این منظور می توان با باز نمودن تدریجی شیرهای پمپ و کنترل ، ارتفاع را در ماکزیمم و ارتفاع را در پایین ترین قسمت خط کش مدرج تنظیم نمود باز نمودن هم زمان شیرها باعث افزایش دبی و همچنین افزایش اختلاف و می شود باز نمودن شیر پمپ باعث بالا آمدن ارتفاع آب در لوله های پیزومتر و باز نمودن شیر کنترل باعث پایین رفتن سطح آب در لوله های پیزومتر می شود در صورت پیش آمدن هر نوع مشکلی برای ایجاد دبی ماکزیمم می توان با وارد کردن هوا به کمک پمپ هوا یا خارج نمودن هوا از قسمت بالای دستگاه به این منظور رسید.

آزمایش را برای 8 الی 10 دبی مختلف انجام داده و علاوه بر وزن نمودن آب توسط تانک وزنی ، ارتفاع آب در لوله های پیزومتر در طول لوله ونتوری یادداشت می گردد.

منحنی های زیر را برای این آزمایش رسم نمائید :

1- تغییرات نسبت به Q

2- تغییرات C نسبت به Q

3- توزیع فشار تئوریک و آزمایش در طول لوله ونتوری برای دو دبی آزمایش .

میز هیدرولیکیکاربرد میز هیدرولیکیافت انرژیاجزا تشکیل دهنده میز هیدرولیکی

بررسی وظایف روانکار و انواع آن

هر گاه بین دو سطح در تماس ، حرکت نسبی رخ دهد مقاومتی در برابر حرکت ایجاد خواهد شد این مقاومت نیروی اصطکاکی یا به بیان ساده تر اصطکاک نامیده می شود در صورت بروز این حالت مطلوب آن است که از اصطحکاک بکاهیم آن را کنترل یا اصلاح نماییم

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	100 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

1-1 وظایف روانکار⁽¹⁾ و انواع آن

هر گاه بین دو سطح در تماس ، حرکت نسبی رخ دهد مقاومتی در برابر حرکت ایجاد خواهد شد این مقاومت نیروی اصطکاکی یا به بیان ساده تر اصطکاک نامیده می شود در صورت بروز این حالت مطلوب آن است که از اصطحکاک بکاهیم آن را کنترل یا اصلاح نماییم .

به بیان کلی ، هر فرآیندی را که طی آن اصطکاک بین دوجسم متحرک در تماس کاهش یابد روانکاری می نامند به طور سنتی در این تعریف هیچ ابهامی وجود ندارد کاهش اصطکاک با وارد کردن یک ماده جامد یا مایع به نام روانکار درمحل تماس حاصل می شود به موجب آن ، سطوح دارای حرکت نسبی ، با فیلمی از روانکار از یکدیگر جدا می شوند روانکارها ازانواع نسبتا ً کمی از مواد تشکیل شده اند مانند روغنهای طبیعی یا معدنی ، گرافیت ، دی سولفید مولیبدنیوم⁽²⁾ ، و طلق⁽³⁾ ،رابطه بین مواد و فرآیند روانکاری ، کاملا ً واضح و روشن است .

پیشرفتهای تکنولوژیکی اخیر ، تصویر واضح گذشته را قدری مبهم نموده است کاهش اصطکاک ، در حال حاضر به وسیله مایعات ، جامدات ، گازها یا با اصلاح فیزیکی یا شیمیایی خود سطوح ایجاد می شود به اختیار ، اجزای لغزان را می توان از موادی ساخت که برای کاهش اصطکاک طراحی شده اند و روانکار به طور یکنواخت یا غیر یکنواخت در آنها توزیع شده است این سیستمها روانکاری نشده⁽⁴⁾ می نامند که البته این فقط یک اصطلاح است سیستم ممکن است به روشی غیرمعمول روانکاری شده باشد ولی مطمئنا ً روانکاری نشده نیست .

از طرف دیگر روانکاری ممکن است برای اصلاح میزان اصطکاک باشد و نه به طور خاص برای کاهش آن .(مواد مرکب عایق و مخصوص ممکن است از گرافیت یا دی سولفید مولیبدنیوم تشکیل شده باشند درصد این مواد طوری طراحی می شود که بتوان از یکنواختی یا پیوستگی سطوح⁽⁵⁾ اصطکاک اطمینان یافت ) این افزودنیها مشخصا ً روانکار هستند و غیر واقعی خواهد بود اگر ادعا شود که کاربر این مواد عایق ، روانکاری نیست .

این مقدمه ارائه شده تا یک آمادگی ذهنی را در مورد فرآیندهای روانکاری و انتخاب روانکارها ایجاد کند در عمل ، محدوده وسیعی از سیستمها موجودند که هنوز با روغنها یا گریسهای⁽⁶⁾ مرسوم یا با جامدات نسبتا ً قدیمی و غیر مرسوم روانکاری می شوند ولی وقتی به علت برخی ویژگیهای سیستم ، استفاده از روانکارهای ساده ، مشکل باشد یا رضایت بخش نباشد ، باید از روانکارهای ترکیبی استفاده کرد علاوه بر کاربرد اولیه که عبارت است از کنترل یا کاهش اصطکاک ، روانکارها برای کاهش ساییدگی⁽⁷⁾ یا احتمالا ً کاهش حرارت یا خوردگی ⁽⁸⁾ نیز بکار می روند .

در محدوده های وسیع ، مهمترین نوع روانکارها ، مایعات (روغنها) و شبه مایعات (گریسها) هستند از حدود سال 1950 روز به روز بر اهمیت روانکارهای جامد افزوده شده است بویژه در آن شرایط محیطی که کار برای روغنها و گریسها سخت است گازها نیز در موارد مشابهی مثل مایعات کاربرد دارند اما همانطور که در ادامه خواهد آمد لزجت پایین گازها طراحی و ساخت یاتاقانها را مشکل می سازد .

2-1 انتخاب نوع روانکار

اولین اصل مفید در انتخاب طریقه روانکاری انتخاب ساده ترین روشی است که با رضایت کامل کار کند در بسیاری از موارد این موضوع ، شامل وارد کردن مقدار کمی روغن یا گریس در داخل قطعه های مونتاژ شده می باشد بیشتر این روانکارها نه تعویض می شوند ونه سرریز .

برای نمونه می توان از قفلهای در ، لولاها⁽⁹⁾ ، شیشه بالابر اتومبیل ، فیلم پیچ⁽¹⁰⁾ ، ساعتهای دیواری و انواع ساعتهای مچی نام برد .

این سیستم ساده وقتی بارگذاریها یا سرعتها بالا باشد یا طول مدت کار زیاد و پیوسته باشد دیگر رضایت بخش نیست بنابراین لازم است انتخاب روانکار با دقت صورت گیرد یک سیستم پرکردن مجدد⁽¹¹⁾ بکار گرفته شود د وعامل اصلی در انتخاب نوع روانکار عبارتند از سرعت و بار در سرعت بالا انتظار داریم میزان گرمای ناشی از اصطکاک زیاد باشد و در نتیجه ، روانکارهای با لزجت پایین ، اصطکاک لزجی کمتر و انتقال حرارت بهتری را موجب می شوند در بارگذاری زیاد ، روانکارهای با لزجت پایین از محل تماس بیرون رانده می شوند این وضعیت در شکل (1-1) خلاصه شده است .

ارائه راهنمایی دقیق در مورد محدودیتهای بار و سرعت برای انواع مختلف روانکارها مشکل است زیرا تأثیرات شکل ، محیط و تغییرات در هر نوع روانکار ، قابل ملاحظه است شکل (2-1) تا حدی این محدودیتهای تقریبی را مشخص می سازد .

برخی از ویژگی های دیگر یک سیستم نیز گاهی انتخاب نوع روانکار را محدود می سازد برای مثال در ساعتها یا مکانیزمهای ابزار دقیق ، هر روانکاری ، تاب تحمل سرعت و بار را ندارد ولی به دلیل نیاز به اصطکاک کم ، روش معمول انتخاب روغنی با لزجت بسیار کم می باشد برای چرخدنده های باز ، سیم بکسلها یا زنجیرها ، مسأله اصلی ، جلوگیری از خروج روانکار از محل تماس قطعه های متحرک است و استفاده از یک روغن چسبناک قیر مانند⁽¹²⁾ یا گریسی با خواص چسبندگی ویژه ضرورت دارد .

در یک سیستم ، ممکن است شکل سیستم انتخاب نوع روانکار را محدود سازد بدین ترتیب مثلا ً یک یاتاقان غلتشی آب بندی نشده ^{(13 )} باید با گریس روانکاری شود چرا که روغن در درون یاتاقان باقی نخواهد ماند در جایی که نیازمندی روانکاری است یا مسأله اهمیت خاصی دارد لازم است ابتدا نوع روانکار را برگزینیم و سپس یک سیستم مناسب برای آن روانکار طراحی نماییم یکی از اشتباهاتی که بسیار گران تمام می شود حتی در تکنولوژیهای پیشرفته ای مانند مهندسی هوا – فضا این است که سیستمی طراحی و ساخته می شود ولی قابلیت روانکاری ندارد .

3-1 اصول و نیازمندیهای روانکارهای مایع

مهمترین ویژگی یک روانکار مایع ، لزجت آن است شکل (3-1) نشان می دهد که چگونه لزجت یک روانکار ، طبیعت و کیفیت روانکاری را تحت تأثیر قرار می دهد این شکل را معمولا ً منحنی استریبک ⁽¹⁴⁾ می نامند اگر چه تردیدهایی در مورد استفاده استریبک از منحنی به همین شکل وجود دارد .

پارامتر N/P را به عنوان عدد سامرفیلد می شناسند که در آن : لزجت روانکار ، N سرعت نسبی بین قطعه های یاتاقان و P فشار متوسطی یا بار خاصی است که باید توسط یاتاقان تحمل شود از میان این سه پارامتر فقط لزجت ، خاصیت مربوطه به روانکار است و اگر N و P ثابت نگه داشته شوند شکل ، مستقیما ، بیانگر رابطه بین ضریف اصطحکاک و لزجت روانکار می باشد .

منحنی مورد بحث را اصولا ً می توان به سه بخش تقسیم کرد در ناحیه 3 سطوح یاتاقان به وسیله فیلم ضخیمی از روانکار مایع ، کاملا ً از یکدیگر جدا شده اند بنابراین، ناحیه فیلم ضخیم یا روانکاری هیدرودینامیکی نامیده می شود و اصطکاک ، کاملا ً اصطکاک لزجی ناشی از برش مکانیکی فیلم مایع است در این حالت هیچ تماس مستقیمی بین سطوح در حال کار وجود ندارد ودر نتیجه هیچ ساییدگی هم بوجود نمی آید .

با کاهش لزجت در ناحیه 3 ، ضخامت فیلم مایع نیز کاهش می یابد تا در نقطه C که این ضخامت فقط برای اطمینان از جدایش کامل سطوح کافی است کاهش بیشتر در لزجت و بنابراین در ضخامت فیلم ، تماسهای اتفاقی بین زبریهای سطوح یاتاقان را به دنبال دارد اصطکاک نسبتا ً زیاد در تماسهای زبر⁽¹⁵⁾ ، کاهش پیوسته اصطحکاک لزجی را جبران می کند ، بطوری که اصطکاک در نقطه B ، کاملا ً با اصطکاک در نقطه C برابر است .

نقطه C ، نقطه ایده آل برای روانکاری است که تقریبا ً کمترین اصطکاک را بدون ساییدگی ایجاد می کند درعمل ، هدف طراحی ، در مجاورت سمت راست نقطه C می باشد تا یک محدوده مطمئن ایجاد شود .

با کاهش بیشتر لزجت از نقطه B افزایش متناسب بار حمل شده به وسیله تماسهای زبر و افزایش سریع اصطکاک تا نقطه A را شاهد خواهیم بود در این نقطه ، تمام بار یاتاقان بوسیله تماسهای زبرتحمل می شود و کاهش بیشتر در لزجت فقط تأثیر کمی بر اصطکاک دارد .

ناحیه 1، قسمت چپ نقطه A ، ناحیه روانکاری مرزی می باشد در این ناحیه خواص فیزیکی و شیمیایی روانکار علاوه بر لزجت حجمی ⁽¹⁶⁾ آن ، وظیفه کنترل کیفیت روانکاری را نیز بر عهده دارند این خواص در بخش (5-1) شرح داده شده اند .

ناحیه 2، بین نقاط A و B ، ناحیه روانکاری مرکب است که در آن بار بطور مشترک هم توسط فیلم روانکار مایع و هم توسط زبریهای یاتاقان تحمل می شود نسبت بار حمل شده بوسیله تماس زبریها ، از 100 درصد در نقطه A تا صفر درصد در نقطه C کاهش می یابد .

شکل (3-1) مربوط به یک یاتاقان لغزشی است که در آن N معمولا ً دور است سایر شکلهای یاتاقان که در آنها برخی صورتهای فیلم روغن هیدرودینامیک بوجود می آید نیز به طریق مشابه قابل توصیف می باشند .

رابطه بین لزجت و ضخامت فیلم روغن ، بوسیله معادله رینولدز داده شده که می توان آن را مطابق رابطه زیر نوشت :

که در آن :

h = ضخامت فیلم روانکار

P = فشار

x,z = مختصات

V,U = سرعت در راستاهای z,x

اطلاعات تکمیلی در مورد تأثیر لزجت روانکار بر یاتاقان لغزشی ساده ⁽¹⁷⁾ در بخش 4 خواهد آمد .

در سیستم های با روانکاری غیریکنواخت ⁽¹⁸⁾ مثل یاتاقانهای غلتشی و چرخدنده ها رابطه بین لزجت روانکار و ضخامت فیلم با دو اثر تکمیل می شود :

1- تغییر شکل کشسان سطوح دیگر

2- افزایش لزجت روانکار در نتیجه فشار بالا .بنابراین رژیم روانکاری ، تحت نام الاستوهیدرودینامیک ⁽¹⁹⁾ شناخته می شود و با معادلات مختلف ریاضی می توان آن را بیان نمود .

یک معادله متداول برای رولربیرینگها ^{(20 )} معادله " داوسون هینگسون " است :

که در آن

= لزجت روغن در ناحیه ورودی

R = شعاع موثر

a = ضریب فشار لزجت

در ایجا U سرعت ، p پارامتر بار و E پارامتر ماده بر مبنای مدول و نسبت پواسون می باشند برای بلبرینگها ⁽²¹⁾ رابطه معادل " آرچارد و کوکینگ ^{(22 )} می باشد :

برای چنین سیستمهای غیریکنواختی ، نموداری مشابه با شکل (3-1) ارائه شده که در آن ناحیه 2 بیانگر روانکای الاستوهیدرودینامیک است یافتن سیستم خاصی که رابطه در آن بطور دقیق بکار رود کار دشواری است اما یک مطلب مهم این است که ضخامت فیلم روانکار و اصطکاک در روانکاری الاستوهیدرودینامیک ، فاصله بین روانکاری هیدرودینامیک با فیلم ضخیم و روانکاری مرزی را پر می کند .

نمونه ای از روانکاری میکروالاستوهیدرودینامیک ^{(23 )} به عنوان مکانیزمی برای روانکاری زبر⁽²⁴⁾ تحت شرایط مرزی پیشنهاد شده است ( بخش (5-1) را ببینید ) اگر این پیشنهاد معتبر باشد فرآیند احتمالا ً د رناحیه روانکاری مرکب ^{(25 )} انجام می شود .

در جایی که روانکاری فیلم کامل سیال ^{(26 )} نیاز است ولی لزجت ، بار ، سرعت و شکل برای ایجاد جدایی هیدرودینامیکی فیلم کامل سیال مناسب نیست روش اعمال فشار خارجی ^{(27 )} می تواند مفید باشد به بیان ساده : وارد کردن سیال پر فشار به درون یاتاقان تا فشار هیدرواستاتیک حاصل ، برای جدایش سطوح درگیر یاتاقان کافی باشد .

یاتاقانهای تحت فشار خارجی ، محدوده سیستمهایی را که فواید جدایی فیلم کامل سیال در آنها قابل دستیابی است را وسعت بخشیده اند و سیالات زیادی را قادر ساخته اند تا با موفقیت تمام ، به عنوان روانکار بکار روند سیالاتی که در شرایطی غیر از این مناسب نبوده اند این سیالات ، شامل سیالات آبی ^{( 28)} و دیگر سیالات کم لزجت می باشند به خاطر داشته باشید که لزجت روانکار که در شکل (3-1) و در معادلات مختلف ضخامت فیلم آمده است لزجتی تحت شرایط مربوط به آن سیستمها و بویژه دما می باشد لزجت تمام سیالات با افزایش دما ، کاهش می یابد این عامل و عوامل دیگر مؤثر بر لزجت در بخش (4-1) بیان شده اند .

لزجت و روانکاری مرزی یک روانکار بطور کامل عملکرد آن روانکار را تعریف می کند اما خواص بسیار دیگری نیز در این مورد مهم اند بیشتر این خواص ، با فساد⁽²⁹⁾ فزاینده روانکار در ارتباطند و در بخش (6-1) بحث خواهند شد .

4-1 لزجت روانکار

لزجت روانکارها به دو صورت تعریف می شود و هر دو تعریف به شکل وسیعی کاربرد دارند .

1-4-1 لزجت دینامیکی 14 لزجت مطلق ^{(30 )}

لزجت دینامیکی یا لزجت مطلق ، عبارت است از : نسبت تنش برشی به نرخ برش ناشی از جریان سیال در سیستم SI لزجت با واحد پاسکال – ثانیه یا نیوتن – ثانیه بر مترمربع اندازه گیری می شود اما در سیستم سانتیمتر ، گرم ، ثانیه ،(cgs) واحد " سانتی پویز " پذیرفته تر می باشد :

1 centipoise (cP) = 10 Pa.s = 10 N.s/m

سانتی پویز واحد کاربردی لزجت برای محاسباتی است که بر پایه معادلات رینولدز^{(31 )} و معادلات مختلف روانکاری الاستوهیدرودینامیک انجام می شود .

2-4-1 لزجت سینماتیکی ^{(32 )}

لزجت سینماتیکی برابر است با لزجت دینامیکی تقسیم بر چگالی ، در سیستم SI ، واحد آن مترمربع بر ثانیه S/m می باشد اما در سیستم cgs واحد سانتی استوک پذیرفته تر است :

1 cetistoke (cSt) = 1 mm/s

سانتی استوک واحدی است که بیشتر توسط تهیه کنندگان ومصرف کنندگان روانکار بیان می شود .

در عمل ، تفاوت بین لزجتهای سینماتیکی و دینامیکی برای روغنهای روانکاری اهمیت چندانی ندارد زیرا چگالی روغنها در دمای کار بیشتر بین 8/0 و 2/1 می باشد اما برای بعضی روغنهای ترکیبی فلوئوردار با چگالیهای بالا و نیز برای گازها این اختلاف می تواند مهم باشد .

در دمای کار ، لزجتهای بیشتر روغنهای روانکاری بین 10 تا حدود cSt 600 می باشد که بطور متوسط عدد آن حدود cSt 90 می باشد لزجتهای کمتر بیشتر برای یاتاقانها به کار می رود تا برای چرخدنده ها مانند مواقعی که میزان بارها پایین و سرعتها زیادند یا سیستم کاملا ً بسته می باشد برعکس لزجتهای بالاتر برای چرخدنده ها و محلهایی انتخاب می شوند که سرعتها پایین و بارها زیادند یا سیستم ، کاملا ً تمیز است برخی محدوده های متداول لزجت چند نوع روانکار در دمای کار در جدول (1-1) آمده است .

تغییرات لزجت روغن بر حسب دما ، در بعضی سیستمها بسیار با اهمیت است مثل

سیستمی که در آن ، دمای کارکرد در محدوده وسیعی تغییر کند یا با دماهای مرجع بیان شده برای لزجت روغن متفاوت باشد .

روانکار	حدود لزجت (سانتی استوک )
روغنهای ابزار دقیق و ساعتهای دیواری	5-20
روغنهای موتور	10-50
روغنهای رولربرینگ	10-300
روغنهای یاتاق ساده	20-1500
روغنهای چرخدنده با سرعت متوسط	50-150
روغنهای چرخدنده هیپوئید	50-600
روغنهای چرخدنده حلزونی	200-1000

لزجت هر مایع ، با افزایش دما کاهش می یابد اما نرخ کاهش از یک سیال تا سیال دیگر می تواند به طور قابل ملاحظه ای متفاوت باشد شکل (4-1) تغییر لزجت بر حسب دما را برای

جدول (1-1) محدوده لزجت برای موارد معمول مصرف

چند نوع روغن روانکاری نمایش می دهد نمایش ترسیمی از این نوع ، مفیدترین راه برای ارائه این اطلاعات می باشد آنچه بیشتر مرسوم است بیان شاخص لزجت ⁽³³⁾ (VI) می باشد .

شاخص لزجت ، معرف رابطه دما – لزجت برای یک روغن بر روی یک مقیاس اختیاری و در قیاس با دو روغن استاندارد می باشد یکی از این روغنهای استاندارد ، شاخص لزجت صفر دارد که بیانگر سریعترین تغییرات لزجت با دمایی است که معمولا ً برای روغنهای معدنی یافت می شود دومین روغن استاندارد ، شاخص لزجت صد دارد که که مبین کمترین تغییر لزجت با دمایی می باشد که برای روغنهای معدنی بدون افزودنیهای مناسب یافت می شود .

معادله محاسبه شاخص لزجت برای یک نمونه روغن به شکل زیر است :

VI =

که در آن :

U = لزجت روغن نمونه در دمای C40 بر حسب سانتی استوک است .

L = لزجت روغنی با شاخص لزجت صفر در C40 که لزجتش در C100 مشابه لزجت نمونه آزمایشی است و بر حسب سانتی استوک محاسبه می شود .

H = لزجت روغنی با شاخص لزجت 100 در C40 که لزجت آن در C100 مثل لزجت روغن تحت آزمایش است .

وظایف روانکارروانکارنوع روانکار

بررسی تکنیکهای مدل سازی

در دهه 1880، اسبرن رینولدز، مهندس انگلیسی، گذار بین جریان لایه ای، و جریان متلاطم را در یک لوله مطالعه کرد او کشف کرد که پارامتر زیر (که بعداً به نام او خوانده شد) معیاری است که با آن می توان نوع جریان را به دست آورد بعدها، آزمایش ها نشان دادند که عدد رینولدز پارامتری کلیدی برای دیگر حالت های جریان نیز می‌باشد از این‌رو، به طور کلی، داریم

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	196 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

= نیروی چسبندگی

= نیروی فشاری

= نیروی گرانش

= نیروی کشش سطحی

= نیروی تراکم پذیری

نیروهای اینرسی در اکثر مسائل مکانیک سیالات مهم هستند. نسبت نیروی اینرسی به هر یک از نیروهای دیگر فهرست شده در بالا، پنج گروه بی‌بعد اصلی در مکانیک سیالات را تشکیل می دهد.

در دهه 1880، اسبرن رینولدز، مهندس انگلیسی، گذار بین جریان لایه ای، و جریان متلاطم را در یک لوله مطالعه کرد. او کشف کرد که پارامتر زیر (که بعداً به نام او خوانده شد)

معیاری است که با آن می توان نوع جریان را به دست آورد. بعدها، آزمایش ها نشان دادند که عدد رینولدز پارامتری کلیدی برای دیگر حالت های جریان نیز می‌باشد. از این‌رو، به طور کلی، داریم:

که در آن L طول مشخصه توصیفی هندسه میدان جریان است. عدد رینولدز عبارت است از نسبت نیروهای اینرسی به نیروهای چسبندگی. جریان با عدد رینولدز “بزرگ” معمولاً متلاطم است. جریانی که در آن نیروهای اینرسی در مقایسه با نیروهای چسبندگی “کوچک” هستند به طور مشخصه جریان لایه ای است.

در آیرودینامیک و آزمون های مدل، بهتر است داده های فشار را به شکل بی‌بعد نشان داد. نسبت زیر:

تشکیل داده می شود، که در آن فشار محلی منهای فشار جریان آزاد است، و V خواص جریان آزاد هستند. این نسبت به نام لئونارد اویلر، ریاضیدان سوئیسی که اکثر کارهای تحلیلی اولیه را در مکانیک سیالات انجام داد، خوانده می شود. اویلر اولین کسی است که نقش فشار را در حالت سیال تشخیص داد؛ عدد اویلر عبارت است از نسبت نیروهای فشاری به نیروهای اینرسی. (ضریب در مخرج وارد می‌شود تا فشار دینامیکی را بدهد). عدد اویلر را اغلب ضریب فشار، C_p، می نامند.

در مطالعه پدیده حفره‌زایی، اختلاف فشار به صورت گرفته می‌شود، که در آن شرایط جریان مایع هستند. و فشار بخار در دمای آزمایش است. پارامترهای بعد زیر را عدد حفره زایی می نامند،

ویلیام فرود یک آرشیتکت دریایی انگلیسی بود. همراه با پسرش، رابرت ادموند فرود، کشف کرد که پارامتر زیر

برای جریان ها با تاثیرات سطح آزاد مهم است. با مجذور کردن عدد فرود داریم:

که می توان آن را به عنوان نسبت نیروهای اینرسی به نیروهای گرانشی تفسیر کرد. طول، L، طول مشخصه توصیفی میدان جریان است. در حالت جریان در کانال باز، طول مشخصه عمق آب است؛ اعداد فرود کم تر از واحد نشان می دهد که جریان زیر بحرانی است و مقادیر بزرگ تر از واحد نشان می دهد که جریان فوق بحرانی است.

عدد و بر عبارت است از نسبت نیروهای اینرسی به نیروهای کشش سطحی. آن را می توان چنین نوشت:

در دهه 1870، فیزیکدان استرالیایی ارنست ماخ پارامتر زیر را دکرد:

که در آن V سرعت جریان و c سرعت صوت محلی است. تحلیل و آزمایش نشان می‌دهد که عدد ماخ پارامتری کلیدی است، تاثیرات تراکم ناپذیری را در یک جریان مشخص می کند. عدد ماخ را می توان چنین نوشت:

یا

آن را به عنوان نسبت نیروهای اینرسی به نیروهای ناشی از تراکم پذیری می توان تفسیر کرد. برای جریان کاملاً تراکم ناپذیر (در عرضی شرایط حتی مایعات کاملاً تراکم ناپذیر هستند)، . بنابراین M=0.

5- تشابه جریان و مطالعه های مدل

برای اینکه آزمون مدل مفید باشد باید داده هایی را بدهد که بتوان آنها را مقیاس بندی کرد و نیروها، و گشتاورها و بارهای دینامیکی موثر بر نمونه اصلی با اندازه کامل را به دست آورد. چه شرایطی باید برقرار باشد تا بین جریان مدل و جریان نمونه اصلی تشابه وجود داشته باشد؟

شاید بدیهی ترین شرط این است که مدل و نمونه اصلی باید به دور هندسی متشابه باشند. تشابه هندسی ایجاب می کند که مدل و نمونه اصلی دارای شکل یکسان باشند، و تمام ابعاد خطی مدل با تقریب مقیاس ثابتی به ابعاد متناظر نمونه اصلی ارتباط داده شوند.

شرط دوم این است که جریان مدل و جریان نمونه اصلی باید به طور سینماتیکی متشابه باشند. دو جریان وقتی به طور سینماتیکی متشابه هستند که سرعت ها در نقاط متناظر هم جهت باشند و مقدار آنها با یک ضریب مقیاس ثابت به هم ارتباط داده شوند. از این رو دو جریان که به طور سینماتیکی متشابه هستند دارای نقش های خط جریانی نیز هستند که با ضریب مقیاس ثابت به هم مربوط می شوند. از آنجا که مرزها خطوط جریان احاطه کننده تشکیل می دهند، جریان هایی که به طور سینماتیکی متشابه هستند باید به طور هندسی متشابه باشند.

اصولاً، تشابه سینماتیکی ایجاب می کند که برای به دست آوردن داده های بازدارندگی موثر بر یک جسم، از تونل باد با مقطع عرضی نامحدود استفاده شود تا عملکرد در یک میدان جریان محدود به درستی مدل بندی شود. در عمل، این محدودیت را به طور قابل توجه می توان تعدیل کرد، و از وسیله ای با اندازه منطقی استفاده کرد.

تشابه سینماتیکی ایجاب می کند که نوع جریان مدل و نوع جریان نمونه اصلی با هم یکسان باشند. اگر آثار تراکم ناپذیری یا حفره زایی، که نقش های جریان را به طور کیفی می توانند تغییر دهند، در جریان نمونه اصلی وجود نداشته باشند، در جریان مدل از وجود آنها باید جلوگیری کرد.

وقتی توزیع نیروها در دو جریان به صورتی باشد که در تمام نقاط متناظر، انواع نیروهای همسان با هم موازی باشند و مقدار آنها با ضریب مقیاس ثابت به هم مربوط شود، جریان ها به طور دینامیکی متشابه هستند.

شرایط تشابه دینامیکی بسیار محدود است: دو جریان باید هر دو تشابه هندسی و سینماتیکی را داشته باشند تا به طور دینامیکی متشابه باشند.

برای در نظر گرفتن شرایط لازم برای تشابه دینامیکی کامل، تمام نیروهایی که در جریان مهم هستند باید در نظر گرفته شوند. از این رو، تاثیرات نیروهای چسبندگی، نیروهای فشاری، نیروهای کشش سطحی و غیره، باید در نظر گرفته شود. شرایط آزمون باید طوری در نظر گرفته شود که تمام نیروهای مهم میان جریان های مدل و نمونه اصلی با ضریب مقیاس یکسان به هم ارتباط داده شود. وقتی تشابه دینامیکی وجود دارد، داده های اندازه گیری شده در یک جریان مدل را می توان به طور کمی به شرایط جریان نمونه اصلی ارتباط داد. در این صورت، شرایطی که تشابه دینامیکی بین جریان های مدل اصلی را برقرار می کنند چه هستند؟

برای یافتن گروه های بی‌بعد حاکم در یک پدیده جریان، از نظریه پی بوکینگهام می‌توان استفاده کرد؛ برای یافتن تشابه دینامیکی بین جریان های به طور هندسی متشابه، باید تمام این گروه های بی‌بعد به غیر از یکی را همانند قرار داد.

مثلاً در بررسی نیروی بازدارندگی موثر بر یک کره در مثال 1، با رابطه زیر شروع می کنیم:

نظریه پی بوکینگهام رابطه تابعی زیر را می دهد

در قسمت 4 نشان دادیم که پارامترهای بی‌بعد را به صورت نسبت نیروها می توان تفسیر کرد. از این رو، در بررسی جریان مدل و جریان نمونه اصلی پیرامون یک کره (جریان ها به طور هندسی متشابه هستند)، جریان ها به طور دینامیکی متشابه هستند اگر

به علاوه، اگر

در این صورت

و نتایج حاصل از مطالعه مدل را برای پیش بینی بازدارنگی موثر بر نمونه اصلی با اندازه کامل می توان به کار برد.

نیروی واقعی که سیال بر جسم وارد می کند در هر حالت یکسان نیست، اما مقدار بی‌بعد آن یکسان است. در صورت لزوم، می توان دو آزمایش را با استفاده از سیالات متفاوت انجام داد تا اعداد رینولدز با هم برابر شوند. مطابق مثال 4، برای سهولت آزمایش می توان داده های آزمون را در یک تونل باد در هوا اندازه گیری کرد و از نتایج برای پیش بینی نیروی بازدارندگی در آب استفاده کرد.

مثال 4 تشابه: نیروی بازدارندگی مبدل یک وسیله کاشف زیر دریایی.

بازدارندگی مبدل یک وسیله کاشف زیر دریایی قرار است از روی داده های آزمون در تونل باد تعیین شود. نمونه اصلی، کره ای به قطر mm300، باید با سرعت 5نات (مایل دریایی در ساعت، و یک مایل معادل 1852 متر است) در آب دریای حرکت کند. مدل به قطر mm150 است. سرعت لازم را برای آزمایش در هوا بیابید. اگر بازدارندگی مدل در شرایط آزمایش 24.8N باشد، بازدارندگی موثر بر نمونه اصلی را تخمین بزنید.

تحلیل مثال 4

داده: مبدل یک وسیله کاشف زیر دریایی قرار است در تونل باد آزمایش شود.

خواسته: (الف) (ب)

حل:

از آنجا که نمونه اصلی در آب عمل می کند و آزمایش مدل قرار است در هوا انجام شود، فقط اگر تاثیرات حفره زایی در جریان نمونه اصلی و تاثیرات تراکم ناپذیری در آزمایش مدل وجود نداشته باشد، نتایج مفیدی به دست می آید. در این شرایط

و آزمایش را باید در

انجام داد تا تشابه دینامیکی برقرار شود. برای آب دریا در ، و . در شرایط نمونه اصلی،

شرایط آزمایش مدل باید طوری باشد که این عدد رینولدز را برقرار کند. از این رو

برای هوا در شرایط استاندارد، و تونل باد باید در شرایط زیر عمل کند:

این سرعت آنقدر کم است که بتوان از تاثیرات تراکم ناپذیری صرف نظر کرد. در این شرایط آزمایش، جریان مدل و جریان نمونه اصلی به طور دینامیکی متشابه هستند. از این رو،

اگر انتظار حفره زایی برود- اگر مبدل خورشیدی در سرعت زیاد نزدیک سطح آزاد آب دریا عمل می کرد- در این صورت از روی آزمایش مدل در هوا نمی توانستیم نتایج مفیدی به دست آوریم.

این‌مساله محاسبه مقادیر نمونه اصلی را از روی داده های آزمایش نشان می‌دهد.

5-1- تشابه غیر کامل

نشان داده ایم که برای یافتن تشابه کامل دینامیکی بین جریان های به طور هندسی متشابه باید تمام گروه های بی‌بعد مهم به جز یکی همانند باشند.

در حالت ساده مثال 4، همانند ساختن عدد رینولدز بین مدل و نمونه اصلی، تشابه دینامیکی را بین جریان ها برقرار می کرد. با آزمایش در هوا می توانستیم عدد رینولدز را دقیقاً همانند کنیم (در این حالت، با آزمایش در تونل آب نیز می‌توانستیم این کار را انجام دهیم). نیروی بازدارندگی موثر بر کره در واقع به طبیعت جریان در لایه مرزی بستگی دارد. بنابراین، تشابه هندسی ایجاب می کند که زبری نسبی سطح مدل و نمونه اصلی یکسان باشند. این معنی می دهد که زبری نسبی نیز پارامتری است که باید بین حالت های مدل و نمونه اصلی همانند باشد. اگر فرض کنیم که مدل با دقت ساخته شده است، مقادیر اندازه گیری شده بازدارندگی از روی آزمایش های مدل را می توان مقیاس بندی کرد و بازدارندگی را در شرایط عمل اصلی به دست آورد.

در اغلب مطالعه های مدل، به دست آوردن تشابه دینامیکی مستلزم این است که چند گروه بی‌بعد همانند باشند. در بعضی حالت ها، تشابه دینامیکی کامل بین مدل و نمونه اصلی انجام پذیر نیست. نمونه ای از چنین حالتی، تعیین نیروی بازدارندگی (مقاومت) موثر بر یک کشتی سطحی است. مقاومت موثر بر یک کشتی سطحی از اصطکاک جداری موثر بر بدنه (نیروهای چسبنده) از مقاومت موج سطحی (نیروهای گرانشی) ناشی می شود.

تشابه کامل دینامیکی ایجاب می کند که اعداد رینولدز و فرود، هر دو، بین مدل و نمونه اصلی همانند باشند.

به طور کلی نمی توان مقاومت موج را به طور تحلیلی پیش بینی کرد، بنابراین باید آن را مدل بندی کرد. این موضوع ایجاب می کند:

برای همانند بودن اعداد فرود بین مدل و نمونه اصلی باید نسبت سرعت زیر را داشته باشیم:

نقش های موج سطحی به طور دینامیکی متشابه باشند.

برای هر مقیاس طول مدل، همانند ساختن اعداد فرود نسبت سرعت را می دهد. فقط چسبندگی سینماتیکی را می توان تغییر داد اعداد رینولد همانند شوند. از این رو رابطه

شرایط زیر را می دهد

از نسبت سرعتی که از روی همانندی اعداد رینولدز به دست آمده استفاده کنیم، تساوی اعداد رینولدز نسبت چسبندگی سینماتیکی زیر را می دهد

مساوی (یک مقیاس طول نمونه ای برای آزمایش های طول کشتی) باشد، در این صورت باید باشد. شکل 3 نشان می دهد که جیوه تنها مایعی است که چسبندگی سینماتیکی آن از چسبندگی سینماتیکی آب کم تر است. ولی، چسبندگی سینماتیکی جیوه فقط در حدود یک دهم چسبندگی سینماتیکی آب است. بنابراین نسبت چسبندگی سینماتیکی لازم همانندی اعداد رینولدز را نمی توان به دست آورد.

آب تنها سیال عملی برای آزمایش های مدل برای جریان با سطح آزاد است بنابراین، برای به دست آوردن تشابه کامل دینامیکی نمونه اصلی را آزمایش کرد. ولی، حتی اگر نتوان به تشابه کامل سینماتیکی دست یافت، مطالعه های مدل اطلاعات مفیدی می‌دهد.

شکل 1 داده های مربوط به آزمایش مدل یک کشتی با مقیاس 8 : 1 را نشان می دهد که در آزمایشگاه هیدرودینامیکی آکادمی دریایی آمریکا انجام شده است. در نمودار، داده‌های ضریب مقاومت برحسب عدد فرود نشان داده شده است. نقاط چهارگوش از روی مقادیر مقاومت کل اندازه گیری شده در آزمایش محاسبه شده اند.

داده ها از:

U.S.Naval Academy Hydromechanics Laboratory, Courtesy of Professor Bruce Johnson

با استفاده از روش زیر، مقاومت کشتی با مقیاس کامل را زا روی نتایج آزمایش مدل اصلی می توان محاسبه کرد. نقش موج های سطحی، و از این رو مقاومت موج، بین مدل و نمونه اصلی در اعداد فرود متناظر تطبیق داده می شود. مقاومت موج مدل به صورت تفاضل بین بازدارندگی کل و بازدارندگی اصطکاک تخمینی محاسبه می شود. (ضریب های مقاومت تخمینی موج برای مدل به صورت دایره رسم شده اند).

با استفاده از مقیاس بندی فرود، ضریب های مقاومت موج را در مدل و نمونه اصلی مساوی هم قرار می دهیم و مقاومت موج نمونه اصلی را حساب می کنیم. در شکل 7-2 نقاط دایره ای برای نمونه اصلی با ضریب های مدل در اعداد رینولدز متناظر همسان هستند. ضریب های بازدارندگی اصطکاک جداری که برای نمونه اصلی به طور تحلیلی حساب می شود، و در شکل 7-2 با لوزی نشان داده شده است، با ضریب‌های بازدارندگی موج جمع می شود و ضریب های بازدارندگی کل نمونه اصلی را می دهد.

از آنجا که در آزمایش های مدل کشتی های سطحی نمی توان عدد رینولدز را ]میان مدل و نمونه اصلی[ همانند کرد، رفتار لایه مرزی برای مدل و نمونه اصلی یکسان نیست. عدد رینولدز مدل فقط برابر مقدار عدد رینولدز نمونه است، از این رو گسترش جریان لایه ای در لایه مرزی روی مدل، با همان نسبت، خیلی زیاد است. در روش گفته شده این طور فرض می شود که رفتار لایه مرزی را می توان مقیاس بندی کرد. برای انجام این کار، لایه مرزی مدل “تحریک” می شود تا در مکانی متناظر با رفتار کشتی اصلی، متلاطم شود. در شکل 7-1، گل میخ هایی که برای تحریک کردن لایه مرزی در نتایج آزمون مدل به کار رفتند نشان داده شده است.

داده‌ها از روی:

U.S.Naval Academy Hydromechanics Laboratory, Courtesy of Professor Bruce Johnson

گاهی اوقات ضرایب نمونه اصلی که از روی داده های آزمایش مدل حساب می‌شود، تصحیح می شوند. این تصحیح، زبری، تموج و ناهمواری ها را که مسلماً در نمونه اصلی بارزتر از مدل هستند در نظر می گیرد. مقایسه بین داده های حاصل از آزمایش‌های مدل و اندازه گیری های انجام شده در نمونه با مقیاس کامل نشان می‌دهد که دقت کلی باید در محدوده درصد باشد.

برای مدل بندی رودخانه ها و بندرگاه ها، عدد فرود پارامتری مهم است. در این شرایط، به دست آوردن تشابه کامل عملی نیست. با استفاده از یک مقیاس مدل منطقی می‌توان از عمق های آب بسیار کوچک استفاده کرد. تاثیرات نسبی نیروهای چسبنده و نیروی کشش سطحی در جریان مدل بسیار بیش تر از جریان در نمونه اصلی است. در نتیجه، از مقیاس های طول متفاوت در جهت های عمودی و افقی استفاده می شود. با استفاده از اجزای زبری مصنوعی، نیروهای چسبنده در جریان مدل عمیق تر افزایش می‌یابد.

مدلسازیسینماتیکیدینامیکی

بررسی شرح عملکرد کلی اتومبیل پراید

موتور پراید دارای سیلندر چدنی و سر سیلندر آلومینیومی است برای گردش میل لنگ، پنج محور ثابت در نظر گرفته شده است برای هر سیلندر یک سوپاپ ورود وی یک سوپاپ خروج در نظر گرفته شده است و حرکت آن هم توسط یک میل سوپاپ که در سیلندر قرار دارد و حرکت چرخش خود را از میل لنگ توسط تسمه میگیرد و استفاده از تسمه هم باعث کم شدن سرو صدا می شود و حرکت نوسانی بادامک ه

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	4356 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	38

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

روغن موتور..................................... 2

بازدید سیستم خنک کننده......................... 4

بازدید سیستم جرقه زنی.......................... 4

بازرسی و تنظیم لقی سوپاپ ها.................... 5

تعمیرات موتور.................................. 6

سیستم روغن کاری ............................... 8

واترپمپ........................................ 10

عیوب کلاچ ونحوه تشخیص آن........................ 11

شرح عملکرد سیستم ترمز.......................... 13

بازکردن و نصب و بستن لنتهای ترمز چرخ جلو 14

بازکردن و تعمیر و نصب مجدد پمپ اصلی ترمز 15

تشریح کلی گیربکس پراید......................... 17

سیستم جرقه زنی................................. 19

سیستم جرقه زنی پلاتین دار....................... 20

نمای کلی سیستم فرمان........................... 24

بازدید ،تعمیر و نگهداری فرمان روی اتومبیل 26

پیاده و سوار کردن سیبک رابط میل فرمان.......... 27

خلاصه مطالب:

موتور پراید دارای سیلندر چدنی و سر سیلندر آلومینیومی است. برای گردش میل لنگ، پنج محور ثابت در نظر گرفته شده است برای هر سیلندر یک سوپاپ ورود وی یک سوپاپ خروج در نظر گرفته شده است و حرکت آن هم توسط یک میل سوپاپ که در سیلندر قرار دارد و حرکت چرخش خود را از میل لنگ توسط تسمه میگیرد و استفاده از تسمه هم باعث کم شدن سرو صدا می شود و حرکت نوسانی بادامک ها میل سوپاپ مستقیماً به اسبکها وارد می شود و سوپاپها را باز و بسته می کند.

سیستم روغن کاری از نوع تحت فشار است و جریان روغن پس از عبور از یک فیلتر که به صورت سری در مدار جریان روغن تعبیه شده است به دیگر مسیر یا هدایت می شود. پمپ روغن از نوع دور موتوری غیر هم مرکز است و چرخش خود را از انتهای جلوی میل لنگ کسب می کند. به دلیل برابری دور میل لنگ و روتورهای پمپ و همچنین بزرگی نسبی روتورها، توان بالایی در تأمین روغن مورد نیاز موتور دارد.

موتور و ؟؟ به صورت متصل به همه کثیر و در جهت محور عرضی اتومبیل به روی شاخص نصب می شود و نیروی خود را توسط دو عدد پلوس با اتصلات ویژه به چرخهای جلوی اتومبیل انتقال می دهند.

شکل 1: نمای برش خورده موتور پراید

بازرسی های لازم و دوره ای موتور:

بازرسی های دوره ای موتور باید در زمان بندی خاص باشد تا بتوان عیوب موتور را گرفت.

روغن موتور:

هر هفته کلی مسافت 400 الی 500 کیلومتر باید سطح روغن مورد بررسی قرار گیرد وقتی که موتور خاموش است کیج روغن را از محل خود در می آوریم. مقدار آن بایستی تا F باشد و در صورتی که به L رسیده باشد باید 5/0 تا 1 لیتر روغن به آن اضافه شود.

کیفیت روغن را نیز می توان آزمایش کرد اگر روغن کاملاً سیاه یا نزدیک به سیاهی باشد و یا لزمیت آن کمتر از روغن نو باشد باید حتماً آن روغن تعویض شود.

دلایل کاهش روغن:

1- نشت روغن از تمامی درزها و اتصلاتی که روغن در آنجا با فشار یا بدون فشار حضور دارد

2- بدلیل فرسودگی بیش از حد سیلندر و پیستون و رینگ روغن و گشاد شدن کایدهای سوپاپ و خشک شدگی کاسه نمدها و اورینگ های کنترل روغن- فرسایش بیش از اندازه و افزایش لقی یا تاقانهای متحرک موتور

3- بدلیل پایین بودن ویسکوزیته و از دست دادن خاصیت روانکاری بعضی از روغن ها در موتورهای سالم هم می سوزند.

بازدید فیلتر هوا:

با مشاهدة ملایمی مانند آغشتگی به روغن، پارگی و یا هر گونه آسیب دیدگی کاغذ و دو لبة فیلتر باید آن را تعویض کنیم. و در بعضی مواقعه شدت گرفتگی فیلتر به قدری زیاد است که نمی گذارد هوا از آن عبور کند و در این شرایط باید حتما آن را تعویض کنیم.

بازدید سیستم خنک کننده:

1- بازدید کلیه شیلنگ ها و لوله های عبور آب به لحاظ عدم پوسیدگی، پارگی و نشت که باید اصلاح شود در غیر این صورت موتور آب خود را از دست داده و آسیب جدی می بیند.

2- بازدید میزان آب موجود در رادیاتور که بایستی تا نزدیکی درچه رادیاتور باشد برای این کار باید موتور خنک باشد و آب در رادیاتور باید بین Low ,Full باشد.

3- تسمه واتر پمپ که آلترناتور را نیز به گردش در می آورد نباید دارای پوسیدگی یا ترک های در لبه های داخلی و بیرونی باشد.

بازدید سیستم جرقه زنی:

شمع ها را باید مورد بازرسی قرار داد و خرابی رزوه ها و اثر آب بندی آنها وجود روغن بر روی الکتروها و فرسودگی الکترو ها از علائمی هستند که در صورت مشاهده باید شمع ها را تعویض شوند.

درب دلکر را از نظر ترک خودرگی، رسوب گرفتن ترمینالها، سوختگی یا خوردگی ترمینالها و سائیدگی زغالها مورد بررسی قرار میدهیم.

آزمایش فشار تراکم:

کاهش قدرت موتور و همچنین نامنظم کار کردن آن که با لرزش نیز همراه است. که برای آزمایش آن از این طریق استفاده می کنیم.

1- موتور را تا درجه حرارت نرمال گرم می کنیم

2- موتور را خاموش می کنیم و تمام شمع های آن را باز می کنیم.

3- سیم مثبت کویل را باز می کنیم تا مدار ثانویه سیستم جرقه زنی قطع شود

4- پدال گاز را تا انتها نگه می داریم و شروع به استارت زدن می کنیم

5- پس از چند دور گردش موتور، عقربة فشار سنج به نقطه ای می رسد که دیگر حرکت نمی کند و همانجا می ایستد عددی که مقابل نوک عقربه است معرف میزان فشار تراکم سیلندر است.

بازرسی و تنظیم لقی سوپاپ ها ( فیلر گیری)

فیلر گیری سوپاپ های موتور به دلیل فرسایش لبة سوپاپها و نشیمنگاه آنها بایستی هر 10000 کیلومتر انجام می شود در غیر این صورت نه تنها موتور به طور نامنظم کار می کند، بلکه با کاهش تدریجی خلاصی یا لقی سوپاپ و ادامة کار موتور در این شرایط سوپاپ ها می سوزند. همچنین اگر لقی سوپاپها بیش از اندازه باشد موتور بد کار می کند و ایجاد صدا می کند. البته سوپاپها در یک موتور تازه تعمیر بایستی پس از کلی 1000 کیلومتر مسافت بازرسی سطح آب باطری و سنجش غلظت آن

در هر 1500 کیلومتر باید سطح آب باطری بازدید شود سطح آب باطری باید بین دو خط موازی روی دیوارة کنارة باطری باشد در صورت کم بودن باید به آن آب مقطر اضافه شود و غلظت اسید هم با غلظت سنج اندازه می گیرند. و همچنین اگر اتصالات کثیف بشاد یا محکم هم نباشد اتصلات باطری با افت ولتاژ می شود.

کم شدن کمپرس یا فشار تراکم سیلندرهای موتور:

کم بودن قدرت و کنش موتور را می توان از علائم کم شدن کمپرس دانست و حتی چرخش آسان میل لنگ هنگامی که موتور خاموش است و دلیل آن سائیده شدن سیلندر و پیستون، رینگ پیستون و یا شکستن رینگ کمپرس می تواند باشد. این پمپ را از طریق تست کمپرس موتورتوسط دستگاه کمپرس سنج هم انجام می دهند.

تعمیرات موتور:

1- باز کردن قاب تسمه، تعویض تسمه تایمینگ و تعمیرات مربوط به اویل پمپ و کاسه نمد آن که کاسه نمد جلوی میل لنگ می باشد.

2- تعمیرات مربوط به سرسیلندر مثل واشر سرسیلندر و تعمیر سوپاپ و فنر سوپاپ ها و کربن ؟؟ سیلندر و در صورت نیاز قاب کثیری سیلندر

3- تعمیرات مربوط به دلکو، واتر پمپ، استارت، دینام و سایر قسمتهای موتور

4-تعمیرات مربوط به فلایول، دندة فلایون و کاسه نمد و بلبرینگ انتهای میل لنگ از طریق باز کردن پیچ های دور پوستة کلاج و جدا کردن گیربکس از موتور

تعمیر اساسی موتور:

1- برای باز کردن موتور ابتدا باید کاپوت ماشین را به دلیل استفاده از جرثقیل باز کرد.

2- آب رادیاتور را خالی می کنیم

3- اتصلات باطری را برای جلوگیری از اتصال کوتاه باز می کنیم

4- روغن موتور را تخلیص کنیم.

5- شلنگ های واتر پمپ و لوله بخاری و شلنگ بالا و پایین رادیاتور را باز می کنیم

6- کلیه فیش های متصل به آلتوناتور کوئل و دلکو و استارت را باز می کنیم

7- لوله بین بوستر ترمز و مانیفولد هوا و سیم گاز کاربراتور را جدا می کنیم.

8- لوله ورودی بنزین به پمپ بنزین را جدا می کنیم

9- گلویی اگزوز را از مانیفولد دو جدا می کنیم. و بعد موتور را با جرثقیل بیرون می آوریم و به پایة مخصوص می بندیم و پمپ آن را برطرف می کنیم.

اتومبیل پرایدروغن موتورگیربکس پراید

بررسی روند اتصال بین دوماده سرامیکی و اتصال بین یک ماده سرامیکی با فلز

در این مجموعه روند اتصال بین دوماده سرامیکی و اتصال بین یک ماده سرامیکی با فلز بررسی می‌شود در ابتدا اتصال بین سرامیک با فلز بررسی می‌شود که این اتصال نیازمند متالیزه کردن یا فلزی کردن سطح سرامیک می‌باشد چرا که با این کار جذب و چسبندگی فلز به سرامیک بهتر انجام می‌شود

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2671 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	95

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست عناوین

فصل 1 - متالیزه کردن و تکنیکهای آن

1-1 ) فرایند متالیزه کردن

1-2 ) تکنیک پودر فلز زینترشده

1-3 ) تکنیک نمک فلز نسوز یاراکتیو

1-4 ) تکنیک پودر شیشه‌ / فلز

1-5 ) تکنیک رسوب دادن بخار

فصل 2- روشهای اتصال سرامیک به فلزبا استفاده از فازجامد

2-1) تکنیک استفاده از پرس گرم

2-2) اتصال بوسیله بانددیفوزیونی

فصل 3- روشهای اتصال سرامیک به فلز با استفاده ازفاز مایع

3-1 ) لحیم‌کاری

3-2 ) جوشکاری (Brazing)

فصل 4 - اتصال سرامیکهای اکسیدی به یکدیگر

4-1) اتصال سرامیکهای اکسیدی به یکدیگر با استفاد از شیشه

فصل 5- اتصال سرامیکهای غیر اکسیدی

5-1) واکنشهای اتصالی

5-2 ) روشهای اتصال

5-3 ) اتصال حالت جامد

5-4 ) اتصال یوتکتیک

5-5 ) خواص اتصال

5-6 ) مواد مخصوص اتصال

فصل 6 - کاربرد سرامیکها و اتصالات آنها

6-1 ) کاربرد در دستگاههای خودکار

6-2 ) کاربرد در الکترونیک

6-3 ) مصارف هسته‌ای

6-4 ) کاربردهای متفرقه

چکیده :

در این مجموعه روند اتصال بین دوماده سرامیکی و اتصال بین یک ماده سرامیکی با فلز بررسی می‌شود. در ابتدا اتصال بین سرامیک با فلز بررسی می‌شود که این اتصال نیازمند متالیزه کردن یا فلزی کردن سطح سرامیک می‌باشد چرا که با این کار جذب و چسبندگی فلز به سرامیک بهتر انجام می‌شود. ابتدا فرایند متالیزه کردن توضیح داده می‌شود و بعد انواع تکنیکهای آن که عبارتند از 1- تکنیک پودر فلز زینتر شده 2- تکنیک نمک فلز نسوز 3- تکنیک پودر شیشه / فلز 4- روش رسوب دادن بخار

بعد از متالیزه کردن اتصال سرامیک به فلز با استفاده از فاز جامد و فاز مایع توضیح داده می‌شود. اتصال در دوفاز جامد دو قسمت دارد 1- اتصال پرس گرم 2- اتصال بوسیله باند دیفوزیونی و اتصال با استفاده از فاز مایع نیزدو قسمت دارد 1- لحیم‌کاری 2- جوشکاری (Brazing) درفصل بعد اتصال سرامیکهای اکسیدی با استفاده از شیشه مورد بحث قرار می‌گیرد. و در این مورد مقاله‌ای درباره اتصال آلوسینا به یک کامپوزیت عنوان می‌شود. اتصال سرامیکهای غر اکسیدی مبحث بعدی می‌باشد که شامل سرفصل‌های زیررا شامل می‌شود: 1- واکنشهای اتصالی 2- روشهای اتصال 3- اتصال حال جامد 4- اتصال یوتکتیک 5- خواص اتصال 6- مواد مخصوص اتصال درفصل آخر نیز کاربردهای سرامیکهای پیشرفته و اتصالات آنها مورد بررسی قرار می‌گیرد.

مقدمه

تعریفی که برای اتصال مواد یا همان جوینینگ می‌توانیم داشته باشیم عبارتست از :

نزدیک کرد دو ماده به یکدیگر به طوری که سطوح این دوماده یک فصل مشترک را تشکل دهند و این دوماده را بوسیله روشهای مختلفی مانند: بستهای مکانیکی، انواع چسبها، ایجاد یک باند شیمیائی و یا ایجاد یک باند دیفوزیونی متصل به یکدیگر نگه‌ می‌دارند.

در این رساله در مورد روشهای اتصال سرامیک به سرامیک و سرامیک به فلز بحث خواهد شد. عمل جوینینگ یا اتصال، استفاده از سرامیکهائی را که نمی‌توان بصورت تکی استفاده کرد آسانتر می‌کند. ویا اینکه هزینه آ‌نها بوسیله جوینینگ پائین می‌آید.

در حقیقت وقتی دو قطعه به هم متصل می‌شود ماده حاصل تقویت شده و استحکام بهتری پیدا می‌کند. کاربرد قابل توجه برای اتصال سرامیکها وابسته است به کار اجزاء سرامیکی در دماهای بالا و ایستادگی آنها در برابر تنشها او گرادیانهای بالای حرارتی . از جمله مواردی که می‌تواند گرادیانهای حرارتی و تنش در اتصال ایجاد کند عبارتند از روند سرمایش قطعه که باعث ایجاد گرادیان حرارتی درداخل اتصال می‌شود. حرکتهای پاندولی و چرخش کاربر نیز ایجاد تنش می‌کند. برای طراحی سیستمهائی با اتصالات سرامیکی نیازمند یک سری اطلاعات از مواد موجود در لایه‌ها می‌باشیم که این اطلاعات شامل شاخت خواصی از قبیل: انبساط حرارتی، ویسکوزیته، مدول الاستیک، استحکام، تافنس شکست، خزش و خستگی می‌باشد. قابل دسترس بودن تکنیکهای اتصال و داشتن اطلاعات کافی و مفید از این خواص در طراحی مناسب سیستمها با ساختار سرامیکی در دماهای بالا تأثیر بسزائی خواهد گذاشت. اتصال سرامیک به سرامیک و سرامیک به فلز حداقل بوسیله یکی ازسه روش زیر انجام می‌شود.

1- اتصال مکانیکی: که به صورت بستهای مکانیکی می‌باشد مثل نگهداری نسوزهای کف کوره بوسیله قالبهای فلزی

2- اتصال مستقیم، که این اتصال به این صورت است که دوسطح خیلی تخت را روی هم قرار می‌دهند و تارسیدن به مرحله دیفوزیون آنها را تحت فشار قرار می‌دهند. مکانیزم اتصال در این روش ایجاد یک باند دیفوزیونی می‌باشد.

3- اتصال غیر مستقیم: در این روش محدوده وسیعی از باندهای واسط شبیه چسبهای آلی، شیشه‌ها، شیشه سرامیکها، ترکیبات اکسیدی (شامل سیمانها و ملاتها) یا بعضی از فلزات استفاده می‌شوند. لایه‌های واسط فلزی استفاده می‌شوند. بعنوان عامل تولید باند دیفوزیونی حالت جامد که به این لایه‌های واسط فیلریا پرکننده می‌گویند]1[

1-1- فرایندمتالیزه کردن: که در آن یک لایه فلزی نازک به یک زمینه سرامیک متصل می‌شود که اغلب بعنوان یک لایه واسط است. فرایندهای متالیزه کردن قابلیت‌ترشدن سطوح سرامیک برای فلزات فیلر را بهبود داده و عضو فلزی می‌تواند به بستر سرامیک فلزی متصل شود. موفق‌ترین متصل کننده‌های سرامیک به فلز بوسیله جوش‌کاری یک عضو فلزی به سرامیک متالیزه همراه با فلز فیلربرنجی با پایه نقره تولید شده‌اند. فرایندهای متالیزه کردن هنوز از تکنیکهای باکاربرد وسیع برای اتصالهای فلز به سرامیک می‌باشد. البته بهبودهای حائز اهمیت در تکنیکهای متالیزه کردن انجام شده و چندین فرآیند جدید ایجاد و ارزیابی شده است. همچنین تحقیق جامع درمورد واکنشهائی که در هنگام متالیزه کردن سطح سرامیک روی می‌دهند دراثر بخش بودن متالیزه سهیم است.

رویه های متالیزه کردن نیز جهت بهبود قابلیت‌ تر شدن سطح سرامیک بوسیله فلزات و پرکننده‌های متعارف بادمای پائین ایجاد شده‌اند. بعدا محققان دریافتند که برخی فلزات فعال و آلیاژها یا ترکیباتشان می‌توانند سطوح سرامیک غیر متالیزه را تحت شرایط سرامیک تر نمایند. هرچند تفاوت‌های فرایند فلز فعال جهت تولید اتصالهای سرامیک به فلز بکار رفته، اما هنوز جهت تولید این اتصالات بصورت تجاری بکار می‌رود. در مروری در خصوص پیشرفتهای انجام شده در این زمینه باید تأکید شود که متالیزه‌کردن، آمادگی سطح برای سرامیکهاست نه یک فرایند اتصال ] 1 [

فرایند متالیزه کردن معمولا برای سرامیکهای اکسیدی استفاده می‌شود که به صورت مخلوطی از یک فاز شیشه ویک فلز نسوز می‌باشد. علت استفاده از فاز شیشه ایجاد یک باند بین فلز نسوز و سرامیک اکسیدی می‌باشد. فرایند متالیزه کردن در دولایه انجام می‌شود. لایه اول متالیزه شامل مخلوطی از فلز نسوز و شیشه می‌باشد که روی سطح سرامیک روکش می‌شود. درحقیقت سطح سرامیک را بوسیله این مواد که معمولا شامل تنگستن (w) مولیبدنیوم (Mo)، اکسید منگنز (Mno) و مقدرای شیشه فریتی می‌باشد نقاشی می‌کنند. درضمن برای نقاشی کردن، این مواد را همراه بایک حامل و یک حلال مورد استفاده قرار می‌دهند. برای رسیدن به یک حدمطلوب از متالیزه کردن پارامترهای متعددی دخیل هستند، از آن جمله می‌توان به مواردی نظیر: درجه حرارت، زمان، وضعیت اتمسفر و ضخامت لایه‌ نقاشی شده اشاره کرد: متدهای رایج برای متالیزه کردن عبارتند از: اسپری کردن، چاپ شابلنی، تزریق یا نقاشی بوسیله نازل و انتقال با استفاده از چرخ یانواز نقاله. دستیابی به یک ضخامت مشخص به خواص رئولوژی ماده نقاشی شونده و نوع روش متالیزه کردن بستگی دارد. یکی از خواص مهم ماده نقاشی شونده که‌در کنترل ضخامت مورد بررسی می‌گیرد ویسکوزیته می‌باشد. نتایج حاصل از متالیزه کردن بوسیله روشهای مختلف درجدول 1-1 آمده است.

درلایه‌ دوم متالیزه ازیک فلز مانند نیکل، مس، طلا، قلع یا سرب استفاده می‌شود این لایه بوسیله الکترولیت ته‌نشین می‌شود. ضخامت این لایه معمولا 4-2 می‌باشد. البته دربرخی موارد لایه مذکور بوسیله احیای اکسیدهای فلزی مطلوب تولید می‌شود. این لایه‌های ثانویه چندین کار انجام می‌دهند و این روش به کار رفته جهت اتصال سرامیک به فلز بستگی دارد. چنانچه قرار باشد این اتصالات با فلزات فیلتر پایه یا انجام شود روک‌ها دارای کاربردهای زیرمی‌باشند:

1) وقتی فلزات به کاررفته برای متالیزه کردن بوسیله فلزات فیلر با دامای پائین‌، تر نمی‌شوند پوشش سطحی را همراه با فلزی فراهم می‌کند که به آسانی بوسیله چنین فلزات پرکننده تر شوند

2) تاحدی فلزات پوشش دهنده بعنوان مانعی برای نفوذ لایه متالیزه بوسیله فلز پرکنده عمل می‌کندبرخی فلزات پرکننده با فلزاتی واکنش می‌دهند که برای متالیزه کردن بکارمی روند

چنانچه این واکنش تا مدت زیادی دوام داشته باشد، فلز پرکننده می‌تواند در روکش متالیزه نفود کرده و آنرا از سرامیک بلند کند روکش‌های متالیزه شده معمولا با پوشش می‌شوند تا نفوذ را به تأخیر انداخته وبا پوشش داده شده تا نمناکی خوبی را فراهم کند. اتصال سرامیک به فلز بوسیله روشهائی غیراز جوشکاری نیز تولید می‌‌شود. عمل پوشش کارکردهای دیگری نیز دارد. مثلا اتصالات جوش کاری شده نیازمند موادی هستند که انتشار میان سطح سرامیک متالیزه و فلز را ارتقا می‌بخشد.

2-1 تکنیک پودر فلز زینترشده:

در این فرایند پودرهای فلزی جداشده با یک چسب مناسب ترکیب می‌شوند تا سوسپانسیون یا خمیری را تولید کنند که بتواند روی سطح سرامیک رنگ شود. این روکش بوسیله حرارت به سرامیک زینتر می‌شود. این کار بوسیله گرمایش سرامیک دردمای بالا درفضای کنترل شده انجام می‌شود. معمولا یا درکاربردهای دما بالا بکار می‌روند. ، ، ، نیز بکار رفته‌اند. متداولترین فرایند ازای دست فرایند شلی منگنز است که در آن پودر با پودر یا نورد می‌شود تا ذره‌ای از1 تا 2 تولید کند. گاهی پودرهای فلزی بجای اکسیدها بکار می‌روند. یک سوسپانسیون با استفادها از یک چسب نظیر نیترو سلوز آماده‌ می‌شود به نحوی که یک لایه رنگ به ضخامت 10 الی 25 میکرون می‌تواند برای سرامیک پایه به‌کار رود. سرامیک پایه دریک فضای دردمای 100ت پخت می‌شود. برخی اکسیدهای مذکور احیا می‌شوند برخی دیگر باخودشان و سرامیک پایه ترکیب می‌شوند تا یک ماده مذاب چسبنده را شکل دهند این ماده مذاب روی فاز فلزی زینتر شده را می‌پوشاند و کاملا سرامیک پایه را تر کرده و سخت می‌‌شود. تا یک فاز شیشه رادرهنگام سردشدن ایجاد کند. این فاز شیشه‌ کمتر از سرامیک پایه متراکم می‌شود و لذا با فاز فلزی درفشار قرار می‌گیرد. بنابراین فاز شیشه‌ای قویا به فلز زینتر شده و سرامیک پایه می‌چسبد. لایه مقاوم متالیزه شده نوعا ضخامت داشته و می‌تواند بصورت لایه‌ای ضخیم از 2 ای 4 میکرومتر از نیکل یا مس پوشش گردد تا ترشدن را حین جوشکاری بهبود دهد. استحکام کششی اتصال سرامیک به فلز از70 یا بالاتر دردسترس می باشد.

فرایند ایجاد شده بوسیله ملت و اسپرک بوسیله صنعت بعنوان روش استاندارد پذیرفته شده تا سطوح سرامیک را متالیزه کنند. اختلافات زیادی جهت گسترش فرایند ایجاد شده است. برای تولید کم و بدنه‌های شکل‌گرفته مخلوط متالیزه معمولا همراه بایک پرس کوچک استعمال می‌‌شود. باید توجه کرد که از این روکش بصورت یکنواخت استفاده می‌شود. روکش کاری بوسیله اسپری و روکش کاری رولر وغربال کردن نیازمند تجهیزات بیشتر بوده و برای تولید در حجم زیاد مناسب است. این مخلوط متالیزه می‌تواند روی نوار انتقالی برای استعمال برسطوح سرامیک تهیه شود. در تولید این نوار مخلوط متالیزه بطور یکنواخت روی صفحه پلی‌اتیلن پخش شده و با چسب ضدفشار روکش می‌شود. و بوسیله یک ورق محافظت می‌شود. برای استفاده این ورق محافظ برداشته شده و بدنه‌های سرامیک روی نوار فشار داده می‌شوند. وقتی سرامیک از روی نوار بلند می‌شود روکش متالیزه به این بخش انتقال می‌یابد. زینتر کردن هم به صورتی معمول انجام می‌شود. صنعت دارای عملیات‌های انتقال نوارخودکار و همچنین روش‌های دیگری برای استعمال مخلوط‌های متالیزه برای بدنه‌ها یا اجسام سرامیکی می‌باشد. سایر تحقیقات نشانگر برنامه‌های جامع انجام شده بوسیله محققان جهت قابلیت اطمینان فرایند متالیزه پودر فلزی زینتر شده می‌باشد. براساس یک بررسی درخصوص مطالب در این زمینه محققان مشاهدات و تئوری‌های چسبندگی میان روکش متالیزه و جسم سرامیکی را تحلیل کرده‌اند تا درجات موادی را که این چسب را بهبود می‌دهند تعیین کنند. براساس این رویه تحلیلی بیش از 200 مخلوط، متالیزه فرموله و ارزیابی شده‌اند. اثر بخش‌بودن متالیزه توسط تست‌هائی از قبیل چسبندگی، استحکام پوسته، استحکام فشاری و استحکام کششی مورد سنجش قرار گرفته است. تستهای مذکور نشان می‌دهد که بسیاری از فلزات و اکسیدها می‌توانند بجای به‌‌کار روند. دست کم16 مخلوط متالیزه ترکیباتی با قدرت برابر یا بیشتر از قدرت تولید شده بوسیله فرایند مولی منگنز را تولید می‌کنند که می‌توان نتیجه‌ گرفت:

1) استحکا کششی اتصال سرامیک به فلز همراه با مثلا 3 قسمت باافزایش کاهش می‌‌یابد حداکثر قدرت کششی 196، 152 و 110 برای به ترتیب سرامیک‌های بادرصدهای 94، 96، 6،99 می‌باشد.

2)‌ دامنه دمای زینترنیگ بهینه 1500 الی 1600 است.

3)‌ مخلوط‌های متالیزه برای بدنه - 6/99% نیازمند افزودن یا مواد دارای سیلیکات جهت تولید اتصالات رضایتبخش است. سایر ترکیبات متالیزه با پایه مخلوط می‌شوند با افزودنی‌های: هیدرید تیتانیوم، Fe واکسیدهای فلزی زیاد مخلوط می‌شود که جهت افزایش چسبندگی لایه متالیزه به سطح سرامیک می‌باشد، شخصی بنام تنتارلی برنامه را گزارش کرد که جهت ایجاد مواد متالیزه با دمای پائین تدوین شده است.

حال معلوم است که ریز ساختارها و ویژگیهای تغییر سرامیک‌ها درهنگام حرارت دردمای بالا نیازمند زینترنیگ روکش‌های می‌باشد. مثلا گزارش شده است کهقدرت اتصال درمقابل مدول گسیختگی، تخلخل و غلظت وقتی افزایش می‌یابد که دمای پخت از فراتر رود بنابراین افزایش 4/1 دصدی درطول یک سرامیک بامیزان آلومینای 96% گزارش شده‌است. چنین تفاوتهائی در ابعاد فیزیکی دردماهای1000 الی 1900 روی نمی‌دهد. یک‌سری از رنگهای متالیزه برمبنای اکسیدهای فلزی ، و فرموله می‌شوند درحالیکه بیشترین توجه را بعنوان یک جزء متالیزه دریافت می‌کند. همچنین بررسی شده‌ است تا سرامیک‌ها

را برای کار دردای بالا متالیزه نماید. تنتارلی توجه می‌کند که:

1) هیچ تفاوتهای قابل توجه در قدرت اتصال وجود ندارد و این صرفنظر از ضخامت روکش و دمای متالیزه می‌باشد. 2) استحکام‌های کششی متوسط 189 الی 96 همراه با سرامیک‌های مختلف بدست می‌آید 3) تستهای دوره گرمائی جهت ارزیابی قابلیت اطمینان اتصال بدست با سیستم متالیزه دمای پائین نسبت به قابلیت اطمینان بدست آمده همراه با دمای بالای متعارف است و هیچ تفاوت قابل ملاحظه‌ای در نتایج ذکر نشده است.

5)‌ سیستمهای متالیزه با دمای پائین به روش‌های نوار انتقال و قیلتر یا غربال با فرایند MO – Mn منطبق می‌باشند. متالیزه کردن در دمای پائین مزایای اقتصادی همراه با دمای زینتراسیون پائین و فضای زینتراسیون با اهمیت کمتر را ارائه می‌‌کنند.

1-3 تکنیکهای نمک‌فلز نسوز یا راکتیو:

محلولهای این نمکها جهت متالیزه کردن سرامیک پایه بکار رفته‌ است. سرامیک پایه همراه با محلولی از نمک فلزی رنگ می‌شود و سپس دردمای بالا حرارت داده می‌شود. تانمک فلزی را بصورت احیا درآورده و بر سرامیک متصل می‌شود. لیتیم مولیبدیت محلول درآب و برخی ترکیبات فلزی در تنوعی از حلالها به کار رفته‌اند. تمامی این ترکیبات دردمای پائین جداشده و لایه‌ای چسبنده‌ را روی سرامیک قرار می‌دهند. تنتارلی برنامه‌ای را شرح داد که جهت توسعه رویه‌های متالیزه بادمای کم از طریق استفاده از نمکهای فلزی محلول در آب برای متالیزه بکار می‌رود. این نمکها در مقادیر زیادی از آب حل می‌شوند. سپس این محلول در قطعات تست رنگ می‌شوند که جهت تسهیل خشک‌ شدن از قبل حرارت داده می‌شوند. بعد از خشک‌شدن این قطعات سرامیک تا حرارت می‌بینند. البته در که نقطه شبنمی‌شدن آن است. این قطعات با جوش‌‌کاری می‌شوند و قطعات مذکور در تنش و فشار تست می‌شود تارویه متالیزه‌کردن را ارزیابی کنند. محلول مولیبدیت آمونیوم و نیترات منگنز امکان کمترین حرکت درنواحی رنگ نشده را نمی‌دهد و اتصالهائی را با بالاترین استحکام کششی متوسط تولید می‌‌‌کند. همچنین مشاهده شده که 1) محلولهای متالیزة‌ غلیظ اتصالاتی همراه با قدرت‌های اتصال و حرکت بیشتر را نشان می‌دهد.

2) قدرتهای اتصال بدست آمده بوسیله متالیزه شدن قابل توجه می‌باشد. محلولهای نمکهای مذاب نیز جهت متالیزه کردن سطوح سرامیک بکار می‌روند. دو دانشمند این فرایند را بعنون وسیله‌ای برای روکش‌کردن بررسی می‌کنند. دراین فرایندمخلوط 90 درصد یا و 10% پودر آماده شده ئ دریک ظرف دربسته تحت حرارت می‌بینند. پودر معمولا حاولی 2 الی 5% بصورت می‌باشد. مکانیزم روکش به این صورت است که و واکنش داده تا کلرید و فلزی را شکل می‌دهد. بطوری کلی یک سطح سرامیک روکش می‌شود توسط یک ورقه نازک یامخلوطی از قلیائی‌ها خاکی بدنه سرامیک درورقه روکش شده قرار می‌گیرد. ضخامت روکش می‌تواند بوسیله تنظیم زمان و دما تغییر کند.

1-4 تکنیک پودر شیشه‌ / فلز:

مخلوط‌های تقسیم شده پوردهای فلزی و شیشه‌ها در یک محیط‌ آلی سطح سرامیک را متالیزه می‌‌کند. این تکنیک برای متالیزه کردن سرامیک‌هائی قابل استفاده است که شامل فاز شیشه‌ای نیستند. این فرایند برای کاربردهای غیرخلاء بکار می‌رود که در آن هزینه پائین درهرواحد دردرجه اول یک عامل کنترل کننده می‌باشد. استحکام و قابلیت‌های دما بالا دردرجه دوم قرار دارند. روکش‌های تولید شده دراین روش می‌توانند هم پوشش دهنده باشند و هم اتصالات لحیم‌شده‌ می‌تواندروی آن انجام شود فلزاتی مثل ، و جهت متالیزه‌ کردن سرامیک بکار می‌روند اما رایج‌تر است نویسندگان بسیاری درمورد تولید لایه‌های نازک، تکنیکهای روکش کاری و روش‌های خشک‌کردن و حرارت‌‌دادن بحث کرده‌اند. سایر مطالعات اثر دما برچسبندگی نقره به سرامیک را تعیین می‌کند و معلوم شده که چسبندگی به ترکیب شیمیائی شیشه‌ گداز‌آور در مخلوط رنگ نقره و سرامیک بستگی دارد. سرانجام هریتیج و بالم اشاره دارند به اینکه سرامیک‌ها بوسیله احیای محلولهای نمکی فلزات متالیزه می‌شوند این محلولها برای ته‌نشین کردن لایه‌ای از و یاسایز فلزات بکار می‌رود

1-5 تکنیک‌ رسوب‌دادن بخار:

این فرایند‌های بخار بکار رفته جهت متالیزه‌کردن سرامیک به دودسته تقسسیم می‌شوند. فیزیکی و شیمیائی. این تکنیکها شامل تصعید و تبخیر، اسپاترینگ، پوشش یونی، می‌باشند.

1) تبخیر و تصعید: ماده روکش‌کننده حرارت داده می‌شود تا تعداد اتمها و مولکولهای موجود درسطح آن جهت ایجاد ته‌نشین‌مطلوب به حدکفایت برسد. برخی غیرفلزات می‌توانند دراین حالت ته‌نشین شوند.

2) اسپاترینگ: اسپاترینگ فیزیکی نرمال بوسیله بمباران کاتد بوسیله یون گاز بی‌‌‌اثر باعث خروج اتمهای مذکور از سطح کاتد به گاز محیط می‌شود. ته‌نشین شدن اتم‌ها در زمینه‌نزدیک روکش نازکی از ماده‌ای که درهدف بمباران قرار گرفته را تولید می‌کند.

3) پوشش یونی: اتم‌‌های فلزی تبخیرشده یونیزه شده و درمیدان الکتریکی شتاب می‌گیرند یونها با انرژی جنبشی به سطح برخورد می‌کنند استحکام کششی 35 الی با استفاده از تکنیکهای متالیزه ته‌نشین شده بخار فیزیکی بدست می‌آیند.

متالیزه کردنپودر فلز زینترشدهجوشکاریلحیم کاریروشهای اتصال سرامیک به فلزبا استفاده از فازجامداتصال سرامیکهای اکسیدی به یکدیگراتصال سرامیکهای غیر اکسیدیکاربرد سرامیکها و اتصالات آنها

بررسی تحلیل کمانش ورقهای مدورمرکب ارتوتروپ با استفاده از نرم افزار المان محدود

در این پایان نامه رفتار کمانش ورق های دایره ای شکل مرکب با استفاده از تئوری المان محدود و نرم افزار ANSYS مورد بررسی قرار گرفته است هدف از این پایان‌نامه بدست آوردن بارهای فشاری کمانش در مودهای مختلف می باشد فصل اول مقدمه ای در مورد مواد کامپوزیت می باشد در فصل دوم به معرفی ماتریسهای به کار رفته در ساخت مواد مرکب و بعضی از ویژگیهای آنها پردا

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2922 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	196

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چکیده.......................................

فصل اول: مقدمه ای بر مواد مرکب

1-1- کامپوزیت چیست؟......................... 2

1-2- مزایای کامپوزیتها...................... 4

1-3- محدودیتهای کامپوزیتها.................. 7

1-4- تاریخچه صنعت کامپوزیتها................ 8

1-5- فازهای کامپوزیتی و تقسیم بندی کامپوزیتها 10

1-6- خواص کامپوزیتها........................ 12

1-7- مقاومت کامپوزیتهای لیفی................ 14

فصل دوم: ماتریسها (رزیتها)

2-1- ماتریسها............................... 18

2-2- پلیمریزاسیون........................... 19

2-3- پلیمرهای گرما سخت و گرما نرم........... 20

2-4- رزینهای ترموپلاستیک (گرما نرم).......... 20

2-5- رزینها گرما سخت (ترموست)............... 21

2-6- نقش ماتریسها........................... 22

2-7- رزینهای اپوکسی......................... 23

2-8- معایب رزینهای اپوکسی................... 24

2-9- تقسیم بندی انواع تجاری رزینهای اپوکسی.. 24

2-10- رزینهای پلی استر غیراشباع............. 25

2-11- انواع رزینهای پلی استر تجاری.......... 26

2-12- خصوصیات رزینهای پلی استر.............. 28

2-13- معایب رزینهای پلی استر غیراشباع....... 28

2-14- رزینهای فنولیک........................ 29

2-15- خواص و کاربردهای رزینهای فنولیک....... 30

2-16- معایب و محدودیتهای رزینهای فنولیک..... 30

2-17- ماتریسهای فلزی........................ 31

فصل سوم: الیاف (تقویت کننده ها)

3-1- تقویت کننده ها......................... 33

3-2- تقویت کننده های لیفی................... 33

3-3- الیاف شیشه............................. 35

3-4- مزیتهای اصلی الیاف شیشه................ 35

3-5- عیوب اصلی الیاف شیشه................... 36

3-6- سایز الیاف............................. 38

3-7- آهار................................... 39

3-8- خواص الیاف شیشه........................ 40

3-9- الیاف پیشرفته.......................... 41

3-10- الیاف بور............................. 42

3-11- خواص و کاربرد الیاف بور............... 43

3-12- الیاف سیلیکون کاربید.................. 44

3-13- الیاف سیلسیم کاربید................... 44

3-14- الیاف آلومینا......................... 45

3-15- الیاف کربن وگرافیت.................... 46

3-16- الیاف کربن............................ 46

3-17- خواص الیاف کربن و گرافیت.............. 48

3-18- کامپوزیتهای کربن و گرافیت............. 48

3-19- مزیتهای اصلی الیاف کربن............... 49

3-20- بحث میکروسکوپی در مورد الیاف کربن..... 49

3-21- الیاف آرامید یا پلی آمیدهای حلقوی..... 50

3-22- خصوصیات آرامیدها...................... 51

3-23- الیاف پلی اتیلن....................... 52

3-24- الیاف سرامیکی......................... 52

3-25- مقایسه الیاف مختلف.................... 53

فصل چهارم: ساخت مواد مرکب

4-1- فرایندهای ساخت کامپوزیتها.............. 56

4-2- قالب گیری باز.......................... 56

4-3- قالب گیری بسته......................... 57

4-4- تقسیم بندی براساس حجم تولید............ 58

4-5- تعاریف فرایند قالب گیری باز............ 59

4-6-تعاریف بکار بردن رزین................... 59

4-7- روش لایه گذاری دستی..................... 60

4-8- روش پاشش توسط پیستوله.................. 62

4-9- فیلامنت وایندینگ........................ 63

4-10- قالب گیری فشاری....................... 66

4-11- روش کششی.............................. 69

4-12- قالب گیری با کیسه خلاء................. 70

4-13- فرایند تزریق در خلاء................... 73

4-14- قالب گیری به روش انتقال رزین RTM...... 74

فصل پنجم: کاربرد کامپوزیتها

5-1- مقدمه.................................. 79

5-2- صنایع حمل و نقل جاده ای................ 79

5-3- استفاده از مواد کامپوزیت در ساخت تانکهای جنگی و سلاح 81

5-4- کاربرد کامپوزیتها در صنایع هوا فضا..... 82

5-5- استفاده در ساخت فضاپیماها.............. 84

5-6- استفاده کامپوزیتها در صنایع حمل و نقل ریلی 86

5-7- کاربرد کامپوزیتها در واحدهای شیمیایی... 86

5-8- کامپوزیتها درصنعت دریایی............... 88

5-9- صنایع الکتریکی......................... 88

5-10- صنعت هسته ای.......................... 89

فصل ششم: تئوری حاکم بر مواد مرکب

6-1- مقدمه.................................. 91

6-2- رفتار ماکرومکانیک یک لایه............... 91

6-3- ثابتهای مهندسی برای مواد ارتوتروپ...... 95

6-4- جهت گیری الیاف در مواد مرکب............ 96

6-5- استحکام در مواد مرکب................... 96

6-6- تئوریهای شکست در حالت دو محوری بر مواد ارتوتروپ 97

6-7- تئوری تنش حداکثر....................... 97

6-8- معیار کرنش حداکثر...................... 98

6-9- تئوری Tsai-Hill............................ 99

6-10- تئوری Tsai-Wu........................... 101

فصل هفتم: کمانش پوسته ها و مباحث تئوری مربوط به آن

7-1- مقدمه.................................. 104

7-2- معادلات غیرخطی تعادل ورق................ 106

فصل هشتم: آشنایی با المان محدود و نرم افزار ANSYS

8-1- مقدمه.................................. 126

8-2- مسائل مهندسی........................... 126

8-3- روشهای عددی............................ 127

8-4- تاریخچه ای کوتاه بر روش المان محدود و نرم افزار ANSYS 128

8-5- مراحل اصلی در روش المان محدود.......... 131

8-6- توابع شکل (Shape Function)................... 132

8-7- تقسیم بندی یک ناحیه به تعدادی المان برای المانهای یک بعدی.............................................. 133

8-8- معرفی توابع شکل برای یک المان خطی...... 134

8-9- خواص توابع شکل......................... 145

8-10- المان درجه دوم........................ 136

فصل نهم: مدل سازی مواد مرکب در ANSYS 5.4

9-1- مقدمه.................................. 139

9-2- مدل سازی مواد مرکب در روش h-method........ 139

9-3- المان Sheel-91............................ 139

9-4- المان Shel-99............................. 141

9-5- المان Solid-46............................ 142

9-6- مدل سازی مواد مرکب در روش p-method........ 143

9-7- روش تعریف ساختارهای لایه ای............. 144

9-8- روش تعریف خصوصیات هر لایه بطور جداگانه.. 144

9-9- تفاوت روش p-method / h-method................. 144

9-10- روش تحلیل کمانش در نرم افزار ANSYS.... 145

9-11- نکاتی در مورد مش بندی توسط نرم افزار ANSYS 145

9-12- نکاتی در مورد تحلیل کمانش............. 148

9-13- تحلیل ورق های دایره ای شکل در نرم افزار ANSYS 149

9-14- حل مساله کمانش توسط دستورات APDL...... 160

9-15- برنامه APDL برای حل مساله کمانش....... 161

فصل دهم: نتایج

10-1- مقدمه................................. 170

10-2- ملاحظات................................ 170

فصل یازدهم: نتیجه گیری و پیشنهاد برای ادامه کار

11-1- مقدمه................................. 247

11-2- نقش ضخامت بر بارهای حاصل از کمانش..... 247

11-3- نقش مدولهای الاستیسیته................. 250

11-4- زاویه الیاف و تاثیر آن در کمانش....... 252

11-5- پیشنهاد برای ادامه کار................ 253

مراجع....................................... 255

ضمائم....................................... 256

فهرست اشکال

عنوان صفحه

فصل اول: مقدمه ای بر مواد مرکب

شکل 1-1: انواع مختلف کامپوزیتها............. 12

شکل 1-2: نمودارهای تنش- کرنش در زوایای مختلف 13

شکل 1-3: انواع مختلف تقویت کننده ها......... 15

شکل 1-4: انواع مختلف الیاف.................. 16

فصل سوم: الیاف (تقویت کننده ها)

شکل3-1: تنش- کرنش برای تقویت کنندگان مختلف.. 35

شکل3-2: تصاویر میکروسکوپی از الیاف برون اپوکسی 42

شکل 3-3: شکل الیاف مختلف.................... 54

فصل چهارم: ساخت مواد مرکب

شکل 4-1: نحوه بافت در روش فیلامنت............ 63

شکل 4-2: شماتیک دستگاه بافت فیلامنت.......... 64

شکل 4-3: دستگاه بافت فیلامنت................. 65

شکل 4-4: ماشین آلات بکار رفته در روش BMC..... 66

شکل 4-5: ماشین آلات بکار رفته در روش SMC..... 67

شکل 4-6: روش کششی........................... 69

شکل 4-7: ماشین آلات RTM...................... 75

شکل 4-8: ماشین آلات بکار رفته در روش RTM..... 76

فصل پنجم: کاربرد کامپوزیتها

شکل 5-1: کاربرد کامپوزیتها در بوئینگ 737-300 82

شکل 5-2: پوسته موتور و نگهدارنده آن در بوئینگ 757 82

شکل 5-3: کاربرد کامپوزیتها در موتور راکتها.. 85

فصل هفتم: کمانش پوسته هاو مباحث تئوری مربوط به آن

شکل 7-1: ورق مستطیلی تحت نیروی فشاری دو محوره 110

شکل 7-2: برایندهای تنش و ممان بر روی یک المان از ورق 110

شکل 7-3: لایه های ورق........................ 117

شکل 7-4: کوتاه شدگی لبه های ورق............. 117

فصل هشتم: آشنایی با المان محدود و نرم افزار ANSYS

شکل 8-1: کاربرد اولیه المان محدود........... 130

شکل 8-2: مدل سازی تیر مخروطی تحت کشش به فنرهای سری 130

شکل 8-3: تقسیم یک ناحیه به مناطق کوچکتر (گره ها و المانها) 133

فصل نهم: مدل سازی مواد مرکب در ANSYS 5.4

شکل 9-1:المان پوسته ای Shell-91 برای مدل سازی ورق ها و پوسته ها.............................................. 140

شکل 9-2: المان پوسته ای Shell-99 برای مدل سازی ورق ها و پوسته ها.............................................. 141

شکل 9-3: المان سه بعدی Solid-46 المان بندی مسائل سازه ای 143

شکل 9-4: مش بندی آزاد....................... 146

شکل 9-5: استفاده از Smart Size برای ریز کردن مش بندی 146

شکل 9-6: مش بندی دستی....................... 148

شکل 9-7: منوی انتخاب المان.................. 150

شکل 9-8: منوی ویژگیهای مکانیکی.............. 151

شکل 9-9: منوی انتخاب تعداد لایه.............. 152

شکل 9-10: منوی مربوط به ضخامت و زاویه الیاف. 153

شکل 9-11: مدل سازی ورق...................... 153

شکل 9-12: منوی مش بندی...................... 155

شکل 9-13: ورق مش بندی شده از نمای ایزومتریک. 156

شکل 9-14: فعال کردن منوی محاسبه ماتریس سختی. 158

فصل دهم: نتایج

شکل 10-1: نمای روبرو- مود اول کمانش- کولار اپوکسی 172

شکل 10-2: نمای ایزومتریک- مود اول کمانش- کولار اپوکسی 172

شکل 10-3: معادله رویه کمانش داده در مد اول.. 173

شکل 10-4: نمای روبرو- مود دوم کمانش- کولار اپوکسی 174

شکل 10-5: نمای ایزومتریک- مود دوم کمانش- کولار اپوکسی 174

شکل 10-6: معادله رویه کمانش داده در مود دوم. 175

شکل 10-7: معادله رویه کمانش داده در مود دوم. 176

عنوان صفحه

شکل 10-8: معادله رویه کمانش داده در مود دوم. 177

شکل 10-9: نمای روبرو- مود سوم کمانش- کولار اپوکسی 178

شکل 10-10: نمای ایرومتریک- مود سوم کمانش- کولار اپوکسی 178

شکل 10-11: نمایش رویه کمانش داده در مد سوم.. 179

شکل 10-12: نمایش رویه کمانش داده در مد سوم.. 180

شکل 10-13: نمایش رویه کمانش داده در مد سوم.. 181

شکل 10-14: نمای روبرو- مد چهارم کمانش- کولار اپوکسی 182

شکل 10-15: نمای ایزومتریک- مد چهارم کمانش- کولار اپوکسی 182

شکل 10-16: معادله روی کمانش داده در مد چهارم 183

شکل 10-17: معادله روی کمانش داده در مد چهارم 184

شکل 10-18: معادله روی کمانش داده در مد چهارم 185

فهرست جداول

عنوان صفحه

فصل سوم: الیاف (تقویت کننده ها)

جدول 3-1: انواع الیاف شیشه تجاری- نام و نوع مواد موجود در لیف 36

جدول 3-2: قطرهای موجود الیاف تجاری.......... 39

جدول 3-3: اتر دما بر استحکام الیاف شیشه نوع E 41

جدول 3-4: خواص الیاف Sic..................... 44

جدول 3-5: خواص بعضی از الیاف آلومینا........ 45

جدول 3-6: خواص بعضی از الیاف کربن........... 47

جدول 3-7: مهمترین خصوصیات تقویت کننده های با کارایی بالا 53

فصل پنجم: کاربرد کامپوزیتها

جدول 5-1: برخی از خصوصیات کامپوزیتها و فلزات صنعتی 83

جدول 5-2: نمونه ای از اجزاء ساخته شده با کامپوزیت 84

فصل دهم: نتایج

جدول 10-1: ویژگیهای مکانیکی کامپوزیتها...... 170

فصل یازدهم: نتیجه گیری و پیشنهاد برای ارائه کار

جدول 11-1: مقایسه بارهای کمانش برای چهار ماده مرکب در حالت زاویه‌ای90/0 با سه

ضریب P 5/0 و 1/0 و 015/0.................... 248

جدول 11-2: نقش الیاف در تغییر بارهای کمانش.. 252

چکیده:

در این پایان نامه رفتار کمانش ورق های دایره ای شکل مرکب با استفاده از تئوری المان محدود و نرم افزار ANSYS مورد بررسی قرار گرفته است. هدف از این پایان‌نامه بدست آوردن بارهای فشاری کمانش در مودهای مختلف می باشد.

فصل اول مقدمه ای در مورد مواد کامپوزیت می باشد.

در فصل دوم به معرفی ماتریسهای به کار رفته در ساخت مواد مرکب و بعضی از ویژگیهای آنها پرداخته شده است.

در فصل سوم الیاف و تقویت کننده های پر کاربرد در ساخت کامپوزیتها بررسی شده است.

در فصل چهارم به معرفی روش ساخت کامپوزیتها و پروسه تولید آنها اشاره شده است.

فصل پنجم به کاربرد کامپوزیتها در صنایع مختلف اختصاص یافته است.

در فصل ششم مقدمه ای از تئوری حاکم برمواد مرکب و پیش بینی رفتار شکست این مواد می باشد.

در فصل هفتم معادلات حاکم بر کمانش ورقهای کامپوزیت و معادلات تعادل آنها ارائه شده است.

پدیده کمانش در مورد بسیاری از سازه ها و جزء های تحت تاثیر نیروی فشاری مطرح می باشد. برخلاف تیرها که پس از کمانش بدون تحمل بار زیادی دچار تسلیم می شوند، ورقها می توانند پس از وقوع کمانش در مواردی تا چندین برابر بار کمانش را تحمل کنند. استفاده از این توانایی ورقها گامی مهم و موثر درجهت بهینه سازی، سازه های هوایی شده است.

در فصل هشتم مقدمه ای در مورد روشهای المان محدود و نرم افزار ANSYS ارائه شده است.

در فصل نهم، به معرفی المانها و روشهای تحلیل کمانش مواد مرکب در نرم افزار ANSYS پرداخته شده است. در ادامه، تحلیل گام به گام کمانش ورقهای مرکب و معرفی دستورات مربوط به هر مرحله صورت گرفته است.

در فصل دهم نتایج بدست آمده از 60 مورد تحلیل کمانش ارائه شده است.

و بالاخره در فصل یازدهم به مقایسه و تحلیل داده های بدست آمده اختصاص یافته است. در پایان نتیجه گیری و پیشنهاد برای ادامه کار پژوهش آمده است.

فصل اول

مقدمه ای بر مواد مرکب

1-1- کامپوزیت چیست؟

کامپوزیت به موادی اطلاق می شود که در ساختار آن بیش از یک جز ماده استفاده شده باشد. در این مواد اجزاء مختلف خواص فیزیکی و شیمیایی خود را حفظ کرده و در نهایت ماده ای حاصل می شود که دارای خواص بهینه ای می باشد. این خواص در تک تک مواد شرکت کننده به صورت مجزاء و در همه حالت ها وجود ندارد.

تعریف جامع کامپوزیت را به صورت زیر می توان ارائه داد.

دو ماده غیر یکسان که در صورت ترکیب، ماده‌حاصله از تک تک مواد قوی‌تر باشد.

کامپوزیتها همه بصورت طبیعی و همه به صورت مصنوعی ساخته می شوند.

چوب مثال خوبی از یک کامپوزیت طبیعی است. چون ترکیبی از الیاف سلولزی[1]و لیگنین می باشد. الیاف سلولزی استحکام را ایجاد می کند و لیگنین چسبی است که الیاف را به هم می چسباند و پایدار می کند.

بامبو[2] یا نی خیز ران، یک سازه کامپوزیتی چوبی بسیار کارآمد می باشد. اجزاء بامبو همان سلولز و لیگنین می باشد با این تفاوت که بامبو توخالی است و این امر باعث می شود سازه سفت و سبک حاصل شود. چوبهای بلند ماهیگیری کامپوزیتی و چوبهای گلف، کپی شده از این طرح طبیعی هستند.

از جمله مواد کامپوزیت مصنوعی که به دست انسان ساخته شده می توان موارد زیر را نام برد.

آجرهای خشتی که اولین بار توسط مصریان بکار رفت و ترکیبی از گل و کاه می‌باشد.

تخته چندتایی که ترکیبی از ورقهای نازک چوب و چسب می باشد.

بتن مسلح که ترکیبی از فولاد و بتن می باشد. فولاد به لحاظ ساختار مکانیکی در مقابل کشش قوی بوده و بتن ماده ای است که دارای استحکام فشاری بالا می باشد. با ترکیب این دو ماده، سازه ای بوجود می آید که در مقابل کشش و فشار قابلیت بالایی از تحمل را از خود نشان می دهد.

تایر اتومبیل ترکیبی است از مخلوط لاستیک و تقویت کننده هایی نظیر فولاد، نایلون، آرامید یا دیگر الیاف. لاستیک به عنوان ماتریس عمل می کند و تقویت کننده را در جای خود نگه می دارد. ماتریس چسبی است که الیاف را در جای خود نگه می دارد.

با توجه به آنچه بیان گردید و با توجه به مثالهای بالا شاید تعریف کامپوزیتها در عین کامل بودن بسیار عمومی به نظر رسد.

تعریف پیشرفته مواد کامپوزیت که در این پروژه نیز بکار می رود به صورت زیر می باشد. ترکیبی از الیاف تقویت کننده و یک ماتریس پلیمری به عنوان رزین. به عنوان مثال می توان رزین پلی استر[3] والیاف تقویت کننده فایبر گلاس[4] را نام برد.

در ادامه در مورد الیاف و ماتریسها به صورت جداگانه صحبت خواهد شد.

1-2- مزایای کامپوزیتها

استفاده روز افزون کامپوزیتها در ذهن هر خواننده ای این مساله را تداعی می کند که چرا این مواد با این سرعت در حال رشد و تکامل هستند. آنچه مسلم است این مواد نسبت به سایر مواد مهندسی مرسوم (عموماً فلزها) دارای مزایای قابل توجه ای هستند که در ذیل تعدادی از آنها نام برده شده است.

- استحکام ویژه بالا :

استحکام ویژه، عبارتی است که به نسبت استحکام به وزن اطلاق می شود. کامپوزیتها از استحکام ویژه بالاتری نسبت به بسیاری از مواد دیگر برخوردار هستند. مواد کامپوزیت برای نیازهای استحکامی خاص در یک کاربرد می توانند طراحی شوند. توانایی استفاده کردن از انواع رزین ها و الیاف و همچنین نحوه قالبگیری و ترکیب آنها باعث فراهم شدن رنج بالا و متنوعی از استحکام برای این مواد شده است.

- وزن مخصوص کم:

کامپوزیتها موادی را ارائه می دهند که می توانند برای استحکام بالا و هم وزن طراحی پایین مورد استفاده قرار گیرند.

- مقاومت به خوردگی بالا:

مثالهای بیشماری از کامپوزیتها وجود دارد که دارای سرویسی به مدت چهل تا پنجاه سال بوده است. در سال 1947 گارد ساحلی آمریکا یک سری قایقهای گشتی 40 فوتی را با استفاده از رزین پلی استر و فایبرگلاس ساخت. این قایقها تا اوایل دهه 1970 استفاده شدند تا اینکه به دلیل منسوخ شدن طراحی، از سرویس خارج شدند. تستهای زیادی روی لایه ها بعد از خارج شدن از ماموریتهای آنها انجام شد و معلوم شد که فقط 2% تا 3% از استحکام اولیه بعد از 25 سال سرویس سخت افت کرده است.

تفاوتهای بیشمار دیگری از قایقها، ساختمانها و دیگر سازه های کامپوزیتی در سال 1950 وجود دارد که هنوز درحال سرویس دهی هستند.

بدنه اولیه اتومبیلهای کروت[5] در سال 1953 فایبرگلاس بوده اند و به استثناء تعمیرات تزئیناتی، تاامروز سالم و بی عیب مانده اند.

مواردی از مجاری و لوله های فایبرگلاس که در کارخانجات شیمیایی به مدت 25 سال به کار گرفته شده اند موجود هستند،‌ که در شرایط محیطی بسیار سخت شیمیایی و به صورت 24 ساعته و هفت روز در هفته در حال کار بوده اند.

- انعطاف پذیری طراحی:

کامپوزیتها نسبت به دیگرمواد این مزیت را دارند که می توانند با شکلهای پیچیده نسبت به هزینه کم قالبگیری شوند. انعطاف پذیری در ایجاد شکلهای پیچیده، به طراحان آزادی عمل می دهد که نشانی از موفقیت کامپوزیتها است. قایقها نمونه ای از این توانایی شکل پذیری کامپوزیتها را نشان می دهند.

- سرمایه گذاری نسبتاً کم:

یک دلیل آنکه صنعت کامپوزیتها موفق بوده است سرمایه گذاری نسبتاً کم در تاسیس و ایجاد وسایل ساخت کامپوزیتها است. تعداد بسیاری از شرکتهای بزرگ و خلاق سازنده کامپوزیتها ریشه خود را در شرکتهای کوچک اولیه سازنده این مواد پیدا می کنند.

در فرایند قالبگیری ترموپلاستیکها هزینه های چند میلیون دلاری برای تجهیزات نیاز است. ولی این هزینه ها در قالبیگری باز به مراقب کمتر و با توجیه اقتصادی بیشتری همراه است. آنچه مسلم است ورود به بازار کامپوزیت با هزینه کمتری نسبت به سایر مواد امکان پذیر است.

از دیگر مزایای کامپوزیتها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

- پایداری حرارتی خوب

- توانایی بالا در جذب انرژی ها

- ظرفیت دمپینگ بالا

- مقاومت به خستگی بالا

- هزینه پرداخت کاری پائین

1-3- محدودیتهای کامپوزیتها

محدودیت کامپوزیتها را می توان در موارد ذیل جمع بندی کرد.

- با وجود آنکه قوانین ساده ای برای نمونه های کوچک وجود دارد. اما پیش بینی خواص نمونه های بزرگتر مسئله ساز بوده و از لحاظ ایمنی باعث وقوع زیانهای جدی می گردد.

- پیچیدگی کنترل کیفیت قطعات ساخته شده از مواد مرکب بویژه قطعات حساس و تحت تنشهای مکانیکی شدید نظیر قطعات هواپیما.

- طرح مهندسی ویژه کامپوزیتها، این محدودیت بیشتر در موارد عمومی صنعتی وجود دارد، نه در تا صنایع فضایی که در آن، طرح های غامض معمول می باشد.

- محدودیت تخصصی و آموزشی در تمام سطوح در عرصه طراحی، ساخت و مصرف کامپوزیتها.

1-4- تاریخچه صنعت کامپوزیتها

استفاده ازمواد کامپوزیت طبیعی، بخشی از تکنولوژی بشر از زمانی که اولین بناهای باستانی، کاه را برای تقویت کردن آجرهای گلی بکار بردند بوده است.

مغولهای قرن دوازدهم، کمانهای پیشرفته ای را که کوچکتر و قوی تر از دیگر وسایل مشابه بودند، ساختند. این کمانها سازه‌های کامپوزیتی بوده اند که بوسیله ترکیب زردپی احشام (تاندون)، شاخ، خیزران (بامبو) و ابریشم ساخته شده بودند و با کلوفون طبیعی پیچیده می شدند. این کمانها از نظر قدرت 80% کمانهای کامپوزیتی مدرن بودند.

در اواخر دهه 1800 میلادی سازندگان قایقهای کانو، از چسباندن لایه های کاغذ محکم کرافت[6] با نوعی لاک به نام شلاک[7] اقدام به ساخت قایقهای سبک و یک نفره می کردند. با وجود اینکه تئوری حاکم کاملاً صحیح بود ولی به علت عدم وجود مواد مناسب برای ساخت کامپوزیتها این قایقها چندان موفق نبودند.

در سالهای بین 1870 تا 1890 انقلابی در شیمی بوقوع پیوست. اولین رزینهای مصنوعی ساخت بشر توصعه یافت. رزینهای امروزی که به رزینهای پلیمری معروف هستند، از حالت مایع به حالت جامد توسط پیوند متقاطع مولکولی تبدیل می شوند. رزینهای مصنوعی اولیه شامل، سلولوئید، ملامین، و باکلیت[8] بودند.

در اوایل دهه 1930 دو شرکت شیمیایی که روی توسعه رزینهای پلیمری فعالیت می کردند، عبارت بودند از “American Cyanamid” و “Dupont”. این دو شرکت در یک زمان به تکنولوژی ساخت پلی استر دست یافتند.

در همان زمان، شرکت شیشه “Owens-lllinois” شروع به ساخت الیاف شیشه به همان صورت بنیادی بافت پارچه نساجی نمود. در طی سالهای 1934، 1936 محققی به نام Ray Green در اوهایو این دو محصول جدید را ترکیب کرد و شروع به قالبگیری قایقهای کوچک نمود. بدین وسیله اولین کامپوزیت مدرن ساخته شد.

در طول جنگ جهانی دوم توسعه رادار به محفظه های غیر فلزی نیاز پیدا کرد و ارتش آمریکا با تعداد زیادی پروژه های تحقیقاتی، تکنولوژی نوپای کامپوزیتها را توسعه بخشید.

تکنولوژی صنعت کامپوزیتها در سالهای 1940 تا 1950 میلادی با استقبال و پیشرفت زیادی مواجه شد. اکثر روشهای قالبگیری و فرایند انجام کار روی کامپوزیتها در سال 1955 گسترش یافت.

کاربرد مواد کامپوزیت چنان گسترده و همه گیر شده است که شاید کمترین شاخه‌ای از علم از آن بی نصیب مانده باشد. ولی شاید بتوان صنایع هوا فضا، صنایع خودرو، صنایع نظامی، صنعت ساخت مخازن نگهداری مواد شیمیایی را از بزرگترین مصرف کننده های کامپوزیتها نامید. در مورد کاربرد کامپوزیتها به تفصیل در ادامه صحبت خواهد شد.

1-5- فازهای کامپوزیتی و تقسیم بندی کامپوزیتها

در کامپوزیتها عموماً سه ناحیه متمایز، شامل فاز پیوسته (ماتریس)، فاز ناپیوسته (تقویت کننده) و لایه مرزی بین این دو فاز وجود دارد که تعیین کننده خواص و مشخصه‌های ماده مرکب خواهند بود.

فاز ناپیوسته غالباً به سه دسته کلی ذرات پودری[9]، ذرات صفحه ای[10] و الیاف[11] تقسیم می شوند که هر دسته خصوصیات ویژه ای را در کامپوزیت ایجاد می کنند.

در کامپوزیتهای ذره ای خواص به جهت بستگی ندارد، در حالیکه در کامپوزیتهای لیفی این امر از اهمیت فراوانی برخوردار است.

با احتساب مواد مرکب حاوی ذرات صفحه ای در زمره یکی از دو دسته دیگر، کامپوزیتها را می توان بصورت زیر طبقه بندی کرد.

در یک کامپوزیت بطور کلی الیاف، عضو بار پذیر اصلی سازه هستند. در حالیکه فاز ماتریس آنها را در محل و آرایش مطلوب نگه داشته و به عنوان یک محیط منتقل کننده بار بین الیاف عمل می کند و به علاوه آنها را از صدمات محیطی در اثر بالا رفتن دما و یا رطوبت و غیره حفظ می کند. بنابراین اگرچه الیاف باعث تقویت ماتریس می شوند اما ماده اخیر نیز اثرات مثبتی بر ماده کامپوزیت دارد.

از مواد مختلفی می توان در ساخت کامپوزیتها استفاده کرد و ظاهراً هم محدودیتی در زمینه انواع ترکیبات ممکن وجود ندارد. ولی براساس شکل مواد داخل کامپوزیت، می توان آنها را به پنج نوع ذیل تقسیم نمود.

1- کامپوزیت الیافی[12]: که شامل الیاف محاط شده در ماتریس هستند.

2- کامپوزیت لایه‌ای[13]: که شامل لایه ای از موادند که رویهم قرار گرفته اند.

3- کامپوزیت ذره‌ای[14]: که شامل ذرات محاط شده در ماتریس هستند.

4- کامپوزیت پولکی[15]: ساخته شده از پولک با یا بدون ماتریس.

5- کامپوزیت پر شده[16]: که از یک ماتریس که بوسیله ماده دیگر پر شده است تشکیل می شوند.

1-6- خواص کامپوزیتها

خواص کامپوزیتها را می توان ناشی از عوامل زیر دانست.

1- خواص فازهای تشکیل دهنده آن

2- توزیع فازها

3- اثر متقابل فازها بر یکدیگر[17]

4- ابعاد ماده تقویت کننده

الف: شکل[18]

ب: اندازه[19]

ج: توزیع اندازه ذرات[20]

در مواد مرکب الیافی، زاویه قرار گرفتن الیاف تحت بارگذاری اهمیت بسزایی دارد. شکل زیر نمونه ای از وابستگی خواص به جهات را نشان می دهد.

خواصی راکه می توان بوسیله به هم آمیختن مواد بهبود بخشید عبارتنداز:

- مقاومت

- سختی

- مقاومت در برابر خوردگی

- جذابیت ظاهری

- وزن

- مقاومت در مقابل خستگی

- انبساط یا انقباض ناشی از تغییرات درجه حرارت

- عایق حرارتی بودن

- قابلیت هدایت حرارتی

- قابلیت هدایت الکتریکی

- عایق صوتی بودن

البته یافتن کامپوزیتی که دارای کلیه خواص فوق باشد کار دشواری است. معمولاً برخی از این خواص در یک کامپوزیت مورد نیازاست.

1-7- مقاومت کامپوزیتهای لیفی

از میان تمام مواد مرکبی که ذکر آنها به عمل آمد، تنها مواد مرکب الیافی موضوع این پروژه می باشد. این مواد در صنعت هم از بالاترین درجه اهمیت در میان سایر مواد مرکب برخوردار می باشند. لذا تا حدودی بر روی این مواد تمرکز بیشتری کرده و به شرح و تفضیل آنها می پردازیم.

چندین عامل در میزان مقاومت کامپوزیتهای فایبر- ماتریس موثرند.

احتمالاً مهمترین عامل،‌ آرایش الیاف یا طرز قرار گرفتن آنها درون ماتریس می‌باشد. معمولاً الیاف بیشترین مقاومت را در امتداد طول خود نشان می دهند.

شکل زیر انواع مختلفی از آرایش الیاف در کامپوزیتها را نشان می‌دهد که اصلی‌ترین طرز قرارگیری الیاف می باشند.

- تقویت کننده تک جهتی[21] که حداکثر مقاومت را در یک جهت نشان می دهند.

- تقویت کننده دو جهتی[22] که در دو جهت مقاوم بوده، معذلک مقاومت در هر جهت نصف مقاومتی است که تقویت کننده تک جهتی می تواند داشته باشد.

- تقویت کننده ایزوتروپیک[23] که به ماده مرکب متجانس نیز معروف است. این ماده مقاومت یکسان در تمام جهات را فراهم می کند.

منتهی مقاومت در هر جهت یک سوم مقاومتی است که تقویت کننده تک جهتی می‌تواند تامین کند.

عوامل موثر بر مقاومت کامپوزیتهای لیفی را می توان به موارد ذیل خلاصه نمود.

1- مقاومت خود الیاف

2- طول الیاف

3- تعداد ترکهای ریز در الیاف

4- شکل الیاف

5- میزان چسبندگی الیاف به ماتریس[24]

برای مثال ویسکوهای شش ضلعی قویترین الیاف به شمار می روند ولی کار با آنها دشوار است. انواع مختلف الیاف در زیر آمده است.

از میان عوامل پنج گانه فوق، مورد میزان چسبندگی الیاف به ماتریس از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. عواملی که در میزان استحکام بین الیاف و ماتریس موثرند عبارتند از:

- ایجاد حبابهای هوا در ماده مرکب که باعث اتصال غیر کامل ماتریس و فیبرها می‌شود.

- مشکل دیگر رطوبت است. چنانچه سطح الیاف خیس باشد اتصال مناسب با ماتریس بوجود نمی آید. بهمین خاطر اغلب سطح الیاف را با عامل پیوند دهنده[25] پوشش می دهند. این پوشش باعث بهبود مقاومت چسبندگی می‌شود.

فصل دوم

ماتریسها (رزین‌ها)

2-1- ماتریسها

ماتریس در یک کامپوزیت نقش یک بستر را داشته و به انواع مختلف فلزی، سرامیکی، پلیمری و… تقسیم می شود. نظر به اهمیت ماتریسهای پلیمری و همینطور کاربردهای بسیار متنوع آن، به شرح تفضیلی آن می پردازیم. به علت اینکه در این پروژه مواد مرکب الیافی مد نظر می باشد و در این مواد از ماتریس پلیمری استفاده می‌شود. لذا بحث در مورد سایر ماتریسها در حوصله این پروژه تحقیقاتی نمی گنجد.

کامپوزیتها با ماتریس پلیمری نه تنها به عنوان موضوع جالب آزمایشگاهی یا ماده ای برای ساخت محصولاتی ارزان قیمت، بلکه به عنوان موادی با ساختار مهندسی، مورد توجه قرارگرفته اند. پیشرفت مواد مرکب را می توان نتیجه دو عامل دانست.

1- پیشرفت ماتریسهای پلیمری جدید

2- الیاف جدید یا آرامیدها (کربن، کولار، بور)

در اینجا لازم به ذکر است در مقایسه با ماتریسهای سرامیکی و فلزی، ماتریسهای پلیمری بسیار پیچیده تر بوده ولی با هزینه کمتر و به سهولت فرایند می شوند. از طرف دیگر این مواد استحکام و مدول کشسانی کمتر و گستره دمای کاربردی پایین تری دارند.

قرار گرفتن دراز مدت پلیمرها در معرض نور ماوراء بنفش یا بعضی از حلالها، کاهش خواص آنها را به دنبال دارد. چون در پلیمرها پیوند کووالانسی حاکم است، معمولاً این مواد رسانایی گرمایی، هدایت حرارتی و الکتریکی ضعیفی از خود نشان می دهند. در هر صورت معمولاً پلیمرها در مقایسه با فلزات در مقابل مواد شیمیایی مقاوم تر هستند.

پلیمرهااز نظر ساختاری، مولکولهای زنجیری بزرگی هستند، از این رو به آنها ماکرومولکول می گویند. پیوندهای کووالانس اتمهای کربن استخوان بندی اصلی زنجیر را تشکیل می دهند. فرایند تشکیل مولکولهای بزرگ از مولکولهای کوچک (منومر) را پلیمرشدن می گویند.

2-2- پلیمریزاسیون

بطور کلی فرایند پلیمر شدن به دو گروه مهم طبقه بندی می شود:

1- پلیمر شدن تراکمی[26] یا پلیمرشدن مرحله‌ای[27]

در این فرایند واکنش مولکولها بصورت مرحله ای روی می دهد و در هر مرحله یک مولکول ساده که معمولاً آب است بعنوان محصول جانبی تشکیل می شود.

2- پلیمر شدن افزایشی یا پلیمر شدن زنجیره‌ای

در این فرایند منومرها، بدون تولید محصول جانبی به یکدیگر متصل می شوند. معمولاً این نوع پلیمر شدن در حضور یک کاتالیزور صورت می گیرد.

2-3- پلیمرهای گرما سخت[28] و گرما نرم[29]

دو گروه اصلی پلیمرها که بوسیله هر دو روش پلیمر شدن تراکمی و افزایشی تولید می شوند و از نظر رفتار با یکدیگر متمایزند، پلیمرهای گرما سخت و گرما نرم نامیده می شوند. تفاوت رفتار آنها مبتنی بر ساختار و شکل مولکولی، اندازه وزن مولکولی و یا مقدار و نوع پیوندهاست.

2-4- رزینهای ترموپلاستیک (گرما نرم)

چنانچه بیان کردیم به گروهی از رزینها گویند که در اثر اعمال حرارت نرم می‌شوند.

متداولترین انواع این گروه از رزینها عبارتند از:

پلی پروپیلن، پلی آمید، پلی استیرن و پلی اتیلن.

نظیر رزینهای ترموست این گروه از رزینها را نیز می توان با افزایش تقویت کننده (معمولاً الیاف کوتاه[30]) تقویت نمود. الیافی نظیر شیشه، گرافیت و…

البته نحوه آرایش و قرار گرفتن این الیاف در سیستم کاملاً به صورت تصادفی یا راندوم می باشد. کلیه ترموپلاستیکها به هنگام حرارت دهی نرم شده و خواص مکانیکی آنها تنزل شدیدی پیدا می کند. بنابراین رزینهای ترموپلاستیک اصلاً کارایی خوبی در دماهای بالا ندارند. ولی در دماهای معمولی دارای چندین ویژگی مناسب می‌باشند.

سخت بالا، مقاومت عالی در برابر خزش (منظور از مقاومت در برابر خزش مقاومت یک ماده پلیمری در برابر تغییر شکل خود، به هنگامی است که تحت یک بار خارجی مداوم قرار می گیرد) و همچنین قیمت مناسب می باشد.

2-5- رزینهای گرما سخت (ترموست)

عبارتند از آن گروه از پلیمرهایی که هرگاه در معرض حرارت قرار می گیرند ساری و جاری نشده (برخلاف ترموپلاستیکها) و اگر عملیات حرارت دهی آنها بازهم ادامه یابد دچار تجزیه حرارتی می شوند.

این گروه از مواد پلیمری بعلت وسعت و تنوع در کاربرد از اهمیت بسیار زیادی برخوردارند.

مهمترین این پلیمرها عبارتند از:

رزینهای اپوکسی، پلی استر، فنولیک، وینیل استر، اپوکسی- نووالاک، پلی بنزایمیدازول.

2-6- نقش ماتریس

نقش ماتریس در یک کامپوزیت تقویت شده با الیاف عبارت است از:

1- انتقال تنشها بین الیاف

2- ایجاد سپر محافظتی مناسب در مقابل شرایط محیطی نامناسب

3- حفاظت سطح الیاف در مقابل سایش مکانیکی

ماتریس نقش کمی را در پذیرش بار کششی وارد بر یک سازه کامپوزیتی بازی می‌کند. امانوع ماتریس تاثیرمهمی براستحکام برشی بین لایه‌ای[31]، استحکام برشی درصفحه[32] ماده کامپوزیت دارد. استحکام برشی بین لایه ای یک مشخصه طراحی در سازه هایی است که تحت بار خمشی[33] قرار دارند در حالیکه استحکام برشی در صفحه در هنگام اعمال بارهای پیچشی[34] اهمیت پیدا می کند.

ماتریس حفاظت جانبی از کمانش احتمالی الیاف، در موقع اعمال بارهای فشاری را نیز بعهده دارد. لذا تا اندازه ای در استحکام فشاری ماده کامپوزیت نقش بازی می کند. بالاخره نقایص در یک ماده کامپوزیت به شدت وابسته به خصوصیات فیزیکی ماتریس مانند ویسکوزیته، نقطه ذوب و دمای پخت ماتریس است.

در بین ماتریسهای ذکر شده پلیمرهای ترموست مانند اپوکسی ها، پلی استرها و فنولیکهابه علت سهولت فرایند پذیری، بیشترین کاربرد را در صنایع کامپوزیت دارند. در ادامه به توضیح مختصر رزینها می پردازیم.

2-7- رزینهای اپوکسی

رزینهای اپوکسی گروهی از مواد پلیمری ترموست هستند که در طول واکنش و عمل پخت همچنان به تشکیل اتصالات عرضی ادامه می دهند. این مواد دارای قدرت چسبندگی خوب به مواد دیگر، مقاومت شیمیایی و مقاومت خوب در مقابل عوامل محیطی و خواص مکانیکی مناسب و یک عایق الکتریکی خوب می باشند.

رزینهای اپوکسی پلیمرهایی هستند که حاوی یک حلقه سه عضوی

که به اپوکساید یا اکسیران معروف است می باشد.

این رزین بصورت تجارتی در اواخر دهه 1940 در آمریکا تولید شد و به خاطر خواص ویژه اش مقبولیت زیادی را در صنایع برق، ساختمان و غیر بدست آورد.

مهمترین این خواص عبارتند از:

الف: مقاومت شیمیایی خوب بویژه در برابر محیط های قلیایی. این خاصیت بیشتر به خاطر حضور حلقه های بنزنی در زنجیره اصلی و پایداری شیمیایی خوب اتصالات فنولیک اتر می باشد.

ب: چسبندگی عالی به تعداد زیادی از مواد مانند فلزات، چوب، بتون، شیشه، سرامیک و بسیاری از پلاستیک ها. این خاصیت بیشتر به خاطر وجود گروههای اپوکسی و هیدروکسیل در زنجیر است.

ج: خواص مکانیکی خوب مانند چقرمگی، سختی و مقاومت سایشی خوب که بیشتر به خاطر حضور ساختارهایی چون بیسفنل آ در این رزینها است.

د: خاصیت الکتریکی خوب و مقاومت حرارتی بسیار خوب.

هـ : فرو رفتگی بسیار کم در حین واکنش های شبکه ای شدن. این امر امکان ساخت قطعاتی با ابعاد دقیق و تنش باقیمانده کم در جسم را فراهم می‌کند. این فرورفتگی حدوداً کمتر از 2% می باشد.

2-8- معایب رزینهای اپوکسی

1- گرانقیمت بودن رزینهای اپوکسی نسبت به رزینهای پلی استر و فنولیک ها.

2- محدودیت در قابلیت عدم فرسایش در برابر هوا.

3- خطرات ناشی از مسمومیت در تماس با رزینهای اپوکسی و هاردنرهای آنها.

2-9- تقسیم بندی انواع تجاری رزینهای اپوکسی

1- نوع سنتی ترکیب اپی کلروهیدرین با بیسفنل A.

2- رزینهای اپوکسی سیکلو آلیفاتیک.

3- رزینهای اپوکسی نووالاک

2-10- رزینهای پلی استر غیراشباع

رزین پلی استر ماده پلیمری غیراشباعی است که محصول واکنش الکلهای دو یا چند عاملی با اسیدهای دو یا چند عاملی بوده و پس از تولید، در یک منومر مانند استیرن حل می شوند.

این خانواده از رزین ها بسته به نوع و درصد مواد اولیه، طیف وسیعی از مواد دیگر را در بر می گیرند. در زنجیره اصلی رزین پلی استر، عامل غیر اشباعی وجود دارد که می تواند با منومرهای غیراشباع تولید جسم جامد گرما سخت غیرمحلول و ذوب نشدنی نماید.

پلی استرهای غیراشباع کاربردهای فراوانی دارند و در درجه حرارتهای معمولی (دمای اتاق) این رزینها برای ماهها و حتی سالها دوام داشته، ضمن اینکه می توان در ضمن چند دقیقه آنها را به جسم صلب و سختی تبدیل نمود.

رزین های پلی استر را معمولاً با مواد تقویت کننده بکار می برند. (عمدتاً با الیاف شیشه جهت ساخت محصولات فایبرگلاس).

این تقویت کننده ها می توانند تغییرات زیادی را در خواص کامپوزیت، بسته به مقدار تقویت کننده ایجاد نماید. برای مثال مقاومت مکانیکی در برابر ضربه کامپوزیتها پلی استر را می توان با استفاده از تقویت کننده پارچه شیشه تا حدود پنجاه برابر حالت خالص این رزین رسانید.

2-11- انواع رزینهای پلی استر تجاری

1- رزینهای با کیفیت پایین سطحی[35]

رزینهای پلی استر بطور متوسط حدود 8% فرورفتگی از خود نشان می دهند که در مورد قطعات با سطوح بزرگ و برای قطعات حساس، این مقدار فرورفتگی، سطحی با کیفیت ضعیف را بوجود می آورد. برای جلوگیری از شکل بالا ازمواد افزودنی کاهش دهنده فرورفتگی استفاده می شود که این مواد مشکلات زیر را بوجود می آورند.

رنگ پذیری مشکلتر قطعه و یا چسبندگی کمتر رنگ به مسطح کامپوزیت می‌شود. بعلاوه حضور حفره های میکروسکوپی باعث افت خواص مکانیکی می شود.

2- رزینهای سطحی

عموماً به دو مجموعه پوشش ژلی و پوشش رویی اطلاق می شود. پوشش ژلی اولین لایه از رزین است که به سطح قالب آغشته به مواد جدا کننده زده می شود و نقش آن تشکیل لایه ای بر روی محصول برای ایجاد مقاومت جوی، رطوبتی یا شیمیایی است. ضخامت معمول این لایه حدود mm4/0 است و معادل با g/m²450 رزین می باشد.

پوشش رویی لایه ای از رزین است که بعد از خارج نمودن قطعه از قالب به سطح آن زده می شود. بهمین خاطر پرداخت و صافی سطح در اینجا کمتر از حالت پوشش ژلی است زیرا در مورد اخیر رزین با سطح قالب در تماس است.

3- رزینهای مقاوم در مقابل مواد شیمیایی

برا‌ی آنکه یک رزین بیشترین مقاومت را در برابر مواد شیمیایی دارا باشد بایستی بطور کامل پخت گردد و عمل پخت بهتر است حداقل در دما 10 تا 20 بالاتر ازدمایی که در آن بکار گرفته می شود صورت پذیرد.

4- رزینهای مقاوم در مقابل اشتعال

در بسیاری از کاربردها مانند قطعات کامپوزیت مورد استفاده در ساختمانها و وسایل نقلیه، رزینهای مقاوم در مقابل اشتعال پذیری مورد نیاز می باشند.این امر را می توان با استفاده از مواد اولیه هالوژن دار تحقق بخشید. برای مثال دو نمونه متداول از این مواد تتراکلروفتالیک انیدرید و HET انیدرید می باشد.

5- رزینهای انعطاف پذیر

با جایگزینی تمام و یا بخشی از اسیدهای اشباع بوسیله اسیدهای دو عامله آلیفاتیک مانند اسید ادیپیک یا اسید سباسیک و یا اسید آزالائیک می توان رزینهای منعطف را تولید نمود.

6- رزینها با انتشار استایرن پایین

در مراحل قبل از ژل شدن رزین، بخاری به نام استایرن از پلی استر غیراشباع متصاعد می شود که برای محیط زیست خطرناک می باشد، تعدادی از رزینها مقدار بخار کمتری از خود متصاعد می کنند.

2-12- خصوصیات رزینهای پلی استر

1- رزینهای پلی استر به تنهایی دارای مقاومت مکانیکی متوسط هستند و می توان آنها را در درجه حرارتهای کم (دمای اتاق) پخت نمود و به صورت کامپوزیت درآورد.

2- این رزینها نسبت به رزینهای اپوکسی از نظر مسمومیت از خطر کمتری برخوردارند.

3- این رزینها عایق الکتریسیته بوده و ضریب دی الکتریک آنها افت کمی دارد.

2-13- معایب رزینهای پلی استر غیراشباع

1- انقباض و کاهش ابعادی قابل ملاحظه در مدت سخت شدن رزین که حدوداً معادل هشت درصد می باشد.

2- چسبندگی کم به الیاف در شرایط رطوبت زیاد

3- امکان کاهش خواص مکانیکی به علت اثرات محیطی

4- مقاومت حرارتی کم

5- شکنندگی در اثر تست ضربه

6- بوی زننده در هنگام کار با رزین

2-14- رزینهای فنولیک

82 سال پیش صنایع پلیمری با کاربرد تجارتی رزین فنولیک شروع شد، هرچند که قبل از آن نیترات سلولز کشف شده بود، اولین بار لئوهنریک بکلند روش ساخت صنعتی آنرا در سال 1907 ارائه داد و اولین کارخانه آن در سال 1910 تاسیس شد.

به دلیل خواص خوب الکتریکی که این ماده دارد از همان ابتدای ساخت در صنایع الکتریکی کاربرد فراوانی پیدا کرد.

وزن مخصوص کم و سهولت ساخت قطعات با رزینهای فنولیک در مقایسه با فلزات و چوب به طراحان صنعتی این امکان را داده که در نیمه قرن بیستم این ماده را جایگزین بسیاری مواد دیگر نمایند.

امروزه قیمت ارزان و خواص جالب آن باعث شده که رزین فنولیک نقش حیاتی در صنایع اتومبیل سازی، الکتریکی، هوا فضا و غیره داشته و هنوز در اکثر موارد ماده‌ای جهت جانشینی آن پیدا نشده است. این گروه از رزینها از جمله رزینهای گرما سخت بوده که کاربرد بسیار فراوانی، بالاخص در ساخت مواد عایق حرارتی دارند.

رزینهای فنولیک از واکنش فنول به فرمالدئید در حضور کاتالیزور اسیدی یا بازی حاصل می شوند.

2-15- خواص وکاربردهای رزینهای فنولیک

آمیزه های مختلف رزینهای فنولیک را می توان اولین پلاستیکهای مهندسی واقعی نامید که دارای خواص کلیدی ذیل می باشند.

1- مقاومت در دماهای بالا

2- مدل الاستیسیته بالا در دماهای بالا

3- مقاومت در مقابل جرقه و شعله

4- مقاومت در مقابل مواد شیمیایی و پاک کننده ها

5- سختی نسبتاً بالا

6- خواص الکتریکی خوب

7- قیمت نسبتاً مناسب

2-16- معایب و محدودیتهای رزینهای فنولیک

1- سمی بودن فنل و مشتقات آن که برای سلامتی انسان بسیار مضر است.

2- نیاز به اعمال فشار همزمان با اعمال حرارت در طول فرایند پخت.

3- مشکل اختلاط سیستمهای رزین فنولیک پودری شکل با سایر اجزاء کامپوزیت.

2-17- ماتریسهای فلزی

از دیگر مواد که در ساخت کامپوزیتها مورد استفاده قرار می گیرد مواد با ماتریس فلزی هستند. البته دامنه کاربرد این مواد به هیچ وجه به وسعت پلاستکیها نمی باشد. کامپوزیتهای حاصل از این ماتریس های فلزی به نام MMC [36] نامیده می شوند.

متداولترین فلزاتی که به عنوان ماتریسهای فلزی بکار می روند عبارتند از آلومینیوم، تیتانیوم و منیزیم که همگی فلزات سبک وزنی هستند. از آنجایی که این مواد دارای مدول‌بالایی‌هستند() لذا تقویت کننده های مورد استفاده در این سیستمها نیز باید از مدل بالایی برخوردار باشد.

---

[1] Cellulose

[2] Bamboo

[3] Polyester

[4] Fiber Glass

[5] Corvette

[6] Kraft

[7] Shellac

[8] Bakelite

[9] Particles

[10] Platelets

[11] Fibers

[12] Fiber Composite

[13] Laminar Composite

[14] Partical Composite

[15] Flake Composite

[16] Fille d Composite

[17] Ineraction

[18] Shape

[19] Size

[20] Size Distribution

[21] One-Dimensional Reinforcment

[22] Two-Dimensional Reinforcment

[23] Iso Tropic Reinforcement

[24] Bonding

[25] Coupling Agent

[26] Condensation Polymerization

[27] Step Growth Polymerization

[28] Thermosetting Polymers

[29] Thermo Plastic Polymers

[30] Short Fiber

[31] Interlaminar Shear

[32] In-Plane Shear

[33] Bending

[34] Torsional

[35] Low Profile

[36] Metal Matrix Material

کامپوزیت چیستماتریسهارزینهای فنولیکفازهای کامپوزیتی و تقسیم بندی کامپوزیتهامقاومت کامپوزیتهای لیفیتقسیم بندی انواع تجاری رزینهای اپوکسیرزینهای پلی استر غیراشباعخصوصیات رزینهای پلی استر

بررسی سیستمهای ترمز ضد قفل A.B.S

سیستم بدیکس مکاترونیک II 1برروی فورت کانتور2و مرکوری میستیک3 مدل 1995 نصب گردید انتخاب سیستم کنترل قدرت4 موجود بر روی این سیستم اختیاری5 است و به سفارش مشتری انجام می‌شود مکاتورونیک II یک سیستم غیر مجتمع چهارکاناله می باشد و از روی سیستم ترمز اصلی معمولی و یک واحد هیدرولیکی نصب شده در بین سیلندر اصلی و ترمزهای چهارچرخ تشکیل شده است

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1162 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

سیستم بندیکس مکاترونیک II ............. 1

سیستم بوش 2 .......................... 2

نیپوندسو (تویوتا) .................... 15

سیستم تویوتا ......................... 17

سیستم ABS چهارچرخ تویوتا ............. 22

کنترل قدرت سوپرا TRAC ................ 24

کنترل قدرت کمری ...................... 25

سیستم دولفی ABS VI .................... 26

کلسی- هایز EBC4 ....................... 32

بندیکس مکاترونیک II

سیستم بدیکس مکاترونیک II [1]برروی فورت کانتور[2]و مرکوری میستیک[3] مدل 1995 نصب گردید. انتخاب سیستم کنترل قدرت[4] موجود بر روی این سیستم اختیاری[5] است و به سفارش مشتری انجام می‌شود.

مکاتورونیک II یک سیستم غیر مجتمع چهارکاناله می باشد و از روی سیستم ترمز اصلی معمولی و یک واحد هیدرولیکی نصب شده در بین سیلندر اصلی و ترمزهای چهارچرخ تشکیل شده است. واحد هیدرولیکی خود متشکل است از:

یک محرک هیدرولیکی، یک پمپ فشار ABS یک تنظیم کننده الکترونیکی که جعبة رله ای برروی آن سوار شده و دو عدد شیر فشارشکن. ترمز هر یک از چهارچرخ توسط یک شیر سلونوئیدی مجزا ومستقل که در یک محرک هیدرولیکی[6] تعبیه شده کنترل می‌شود در حالتی که سرعت خودرو بیش از mph3 بوده و یکی از چرخها در آستانة‌قفل شدن باشد شیری باز شده و فشار روغن آن چرخ را آزاد می کند تا بتواند آزادانه و متناسب با سرعت خودرو حرکت کند. این دوره می‌تواند در یک ثانیه چند بار تکرار شود. بروز نقص در سیستم ABS هیچ مشکلی برای سیستم ترمز اصلی به وجود نمی آورد. سیستم کنترل قدرت از همان سیستم اصلی ABS و یک پمپ و یک شیر اضافی که روی تنظیم کننده هیدرولیکی سوار شده استفاه می کند. اگر سرعت خودرو کمتر ازmph 30 بوده و در اثر شتاب زیاد یکی از چرخهای محرک به طور هرز بچرخد (اصطلاحا به صورت بکسواد) در این صورت یکی از شیرها باز شده وبه پمپ اجازه می دهد تا فشار ترمز درآن چرخ را بیافزاید و بدین ترتیب از چرخش هرز آن چرخ به دور خود جلوگیری کند. با این عمل در واقع گشتاور زیادی به چرخ وارد می‌شود در همین حال دریچه گاز نیز به آرامی بسته می‌شود تا گشت آور موتور را کاهش دهد. در سرعت های بالای mph30 گشتاور توسط تنظیم دریچه گاز کنترل می‌شود زیرا بکارگیری ترمز دریکی ازچرخهای محرک ممکن است باعث ناپایداری خودرو شود.

سیستم بوش

بوش (2)

سیستم ترمز ضد قفل بوش S2[7]، سیستم غیر مجتمعی است که در سال 1978 برای نخستین بار، در اروپا و در سال 1985، در آمریکای شمالی (توسط شرکتهای بی‌.ام.و[8] و مرسدس[9] ) مورد استفاده قرار دگرفت. این سیستم توسط بسیاری از خودروسازان از قبیل آئودی[10]، بی.ام.و کرایسلر[11]، فورود[12] ، جنرال موتورز[13]، ایسوزو[14]، نیسان[15]، پورشه[16]، سوبارو[17]، سوزوکی[18] و تویتا[19] به کارگرفته شد. سیستم بوش2، در نمونه های سه و چهارکاناله عرضه می‌شود که عبارتند از: S2، E2، U2، و S2 میکرو[20].

وسایل نقیه‌ای که سیستم ترمز اصلی آنها به دومدار هیدرولیکی مجزای عقب و جلو تقسیم شده است. از سیستم سه کاناله استفاده می کنندو برای هر یک از چرخهای جلو در کانال مجزا و برای جفت چرخهای عقب، یک کانال به کار گرفته می‌شود. هر یک از چرخهای جلو دارای یک سنسور سرعت چرخ می باشند. در برخی از مدل ها، برای هر یک از چرخهای عقب یک سنسور مجزا استفاده شده و در برخهی دیگر برای اندازه گیری سرعت چرخهای عقب یک سنسور مجزا استفاده شده و در برخی دیگر برای اندازه گیری سرعت چرخهای عقب، یک سنسور برروی دیفرانسیل نصب می‌شود.

خودروهایی که سیستم ترمز اصلی آنها به صورت قطری مجزاست و از سیستم جهارکانالی استفاده می کنند.

اجزای سیستم

به شکلهای 1-2 و 2-2 مراجعه شود.

اجزای سیستم ABS بوش عبارتند از: واحد کنترل الکترونیک، تنظیم کننده هیدرولیکی ، شیرهای سلونوئیدی ، پمپ و آکومولاتور (که در تنظیم کننده هیدرولیکی قرار دارند). سنسور سرعت چرخ و چرخهای تن، رله شیر سلئنوئیدی، رله پمپ، سوییچ چراغ ترمز و چراغ هشدار ABS به (شکل مراجعه شود). سیستم های بوش S2 را میتوان به واسطه تنظیم کننده هیدرولیکی شان شناسایی کرد (به شکل مراجعه شود).

واحد کنترل الکترونیکی

به شکلهای 3-2 و 4-2 مراجعه شود.

واحد الکترونیکی در واقع سیستم بوش 2، می باشد که با توجه به مدل سیستم، در محلهای متفاوتی نصب می‌شود. اجزای این واحد کنترل عبارتند از: یک مدار ورودی، دومدار دیجیتالی LSI [21] یکسان، یک حافظه مرکب تثبیت کننده ولتاژ – کد نقض[22]، دو مدارخروجی و یک راه‌انداز اداز شیر سلنوئیدی. هر کدام از مدارهای LSI، سیگنال های ورودی از یک جفت ازچهار سنسور را دریافت می کنند (به شکل مراجعه شود). تقسیم سیگنال ها در بین دو مدار، باعث افزایش سرعت پردازش می گردد.

اطلاعات خروجی ازسنسورهای های چرخ به مدار ورودی داخل شده و درآنجا به سیگنال های موج مربعی آنالوگ تبدیل و سپس تقویت می شوند. سیگنال های موج مربعی به کنترل کننده دیجیتال ارسال و در آنجا به سیگنال های دیجیتال تبدیل می‌شوند (10بیت - ورد[23]). در هنگام پردازش ، داخلهای حاصل از جاده های ناهموار و حرکت سیستم تعلیق پاکسازی می شوند . سیگنال هی تبدیلی به واحد محاسبه[24] وارد شده و پس از تحلیل و آنالیز به سیگنال های عملیاتی تبدیل می شوند که برای کنترل شیرهای سلونوئیدی به کار می روند.

مدارهای ناظر[25] ECU که هر کدام، در یک مدار LSI قرار دارند. تمامی اجزای الکتریکی سیستم ABS را تست می نمایند تا از عملکرد صحیح‌آنها اطمینان حاصل کنند. این مدار، مواردی همچون مجموع سیگنال های غیر منطقی و پایداری[26]آنها را آزمایش می کند. هنگامی که یک مدار ناظر خطایی را می یابد، سیستمABS را خاموش و یک عیب را ثبت میکند. همچنین این مدار در این لحظه چراغ هشدار ABS را نیز روشن می کند.

مدارخروجی ECU ، از ترازنزیستورهای قدرت[27]، به عنوان سوییچ هایی برای کنترل شیرهای سلوئیدی ABS، از طریق راه اندازها، استفاده می کند که این راه اندازها، سیگنال هایی با شدت جریان کافی را برای تحریک شیرها، تولید می کنند.

حافظه تثبیت کننده ولتاژ – کد نقص، ولتاژ سیستم ABS را در یک محدوده معین نگاه داشته و در صورت افت بیش از حد آن، سیستم را خاموش می کند. همچنین این قسمت، کدهای مربوط به عیوب را ثبت و چراغ اخطار ABS را کنترل می کند.

تنظیم‌کننده هیدرولیکی

به شکلهای 5-2 و 6-2 مراجعه شود.

تنظیم کننده هیدرولیکی درنزدیک سیلندر اصلی نصب شده و توسط لوله های هیدرولیکی به آن متصل گردیده است (به شکل مراجعه شود). این تنظیم کننده شامل شیرهای سلونوئیدی (یک شیر برای هرکانال هیدرولیکی)، دو عدد آکومولاتور (هر کدام برای یک مدار هیدرولیکی) و پمپ می باشد.

هنگام عملکرد سیستم ABS، در دوره یا مرحله آزادسازی روغن، آکومولاتورها روغن آزاد شده از مدار هیدرولیکی را جمع‌آوری می کنند. درخودروهای دارای سیستم ترمز مجزا عقب و جلو، برای هر مدار عقب و جلو، از یک آکومولاتور مجزا استفاده شده است. در وسایل نقلیه مجهز به سیستم ترمز مجزای قطری، از یک آکومولاتور، یک مدار ترمز جلو – سمت چپ، عقب – سمت راست و از آکومولاتور دیگری برای مدار ترمز عقب – سمت راست جلو – سمت چپ، استفاده شده است.

پمپ، روغن ترمز را از آکومولاتور جمع آوری نموده و به سیلندر اصلی باز می‌گرداند.

شیرهای سلونوئیدی از نوع سه وضعیتی بوده وتوسط ECU دروضعیت مناسب قرار می‌گیرند در این سیستم، سه یا چهار شیر سلونوئیدی وجود دارد که از هریک در یک کانال هیدرولیکی استفاده شده است.

سنسورهای سرعت چرخ

سنسورهای سرعت در سیستم بوش2، در دونوع اصلی DS2 و DS3 موجودند. (به شکل مراجعه شود.) شکل وطریقه نصب سنسورها با توجه به نوع وسیله نقلیه متفاوت است. نوک سنسور می‌تواند به صورت گرد[28]، لوزی[29] یا قلمی[30] شکل بوده و طریقه نصب سنسور نیز می‌تواند به صورت محوری (خارج ازمحیط چرخ تن) یا به صورت شعاعی(در امتداد محیط خارجی چرخ تن) باشد.

مطابق آنچه گفته شد، سنسورهای چرخ، سیگنالی را به صورت ولتاژ متغیر AC به CAB ارسال می دارند.

سوییچ چراغ ترمز

سوییچ چراغ ترمز به CAB اعلام می کند که ترکز گفته شده است.

سوییچ شتاب منفی

گاهی اوقات این سوییچ، سوییچ g نیز نامیده می‌شود و در برخی از خودروهای تویوتا برای اعلام نرخ کاهش سرعت (شتاب منفی ) به ECU به کار می رود و بدین ترتیب ECU به میزان ضریب اصطکاک چرخها با سطح جاده پی برده و با توجه به آن، زمان بازوبسته شدن شیرهای سلوئونیدی را تعیین می کند. سیگنالهای ارسالی از سنسورهای سرعت چرخ، فقط زمان به کارگیری ABS را اعلام می نمایند که سیگنال های ارسالی از سوییچ g، اطلاعاتی در رابطه با چگونگی اصطکاک سطح جاده را می دهند.

این سوییچ متشکل از دو سوییچ جیوه ای است که در یک محفظه قرار دارند. یکی از آنها هنگام افزایش و دیگری در هنگام کاهش سرعت. بسته می وشند. این تغییرات درداده های ورودی، باعث می شود که ECU زمان عملکرد شیرهای ABS را تنظیم کند.

سوییچ شتاب جانبی

این سوییچ در بنی سالهای 1986 وو 1989 در خودروی کوروت به‌ کار گرفته شد. این سوییچ، مشابه سوییچ شتاب منفی می باشد با این تفاوت که دو سوییچ جیوه ای از پهلو به بدنه سوییچ متصل شده وهنگام گردش سریع و تند خودرو به راست (بیش ازg6/0)، یکی از این سوییج های درحال عادی بسته،باز و در یک گردش سریع به چپ (بیش ازg6/0) دیگری باز می‌شود. ECU هر دو سیگنال را به منظور تطبیق عملکرد سیستم ABS با شرایط رانندگی، به کار می گیرد.

شتاب جانبی سنج

این سنسور در خودروهای کوروت مجهز به سیستم ASR/ABS به کار می رود و شامل یک میله از جنس سیلیکون با تراشکاری فوق العاده ظریف می باشد که درانتهای آن وزنه ای تعبیه شده است. برروی میله مزبور یک آهنربای دائمی نیز نصب شده و مستقیما به طرف یک سنسور «اثر هال»[31]نشانه گیری شدهاست. در هنگام گردش سریع خودرو به یک طرف، میله در اثر نیروی g ، از محل استقرار اولیه خود منحرف شده و آهنربا را از گردش سریع خودرو به یک طرف، میله در اثر نیرویg، از محل استقرار اولیه خود منحرف شده و آهنربا را از سنسور هال دورکرده و بنابراین ظرفیت الکتریکی را تغییر می دهد. سنسور از ECU ولتاژ 5 ولتی ای را به عنوان سیگنال مبنا دریافت کرده سپس آن را به یک ترمینال[32] اتصال بدنه در ECU ارسال می‌دارد. مقدار این سیگنال، با حرکت میله و تغییر فاصله آن از سنسور هال، تغییر پیدا می کند.

هنگام رانندگی عادی، یک شتاب سنج جانبی معیوب می‌تواند باعث نوسانات کمی در پدال ترمز شود با این وجود، عوامل دیگری از قبیل تاب برداشتن دیسک های ترمز، می‌تواند باعث ایجاد این مشکل گردد بنابراین قبل از هر گونه قضاوتی دررابطه با این سوییچ، باید عوامل دیگری را نیز کنترل و بازدید نمود. اگرقرار شد که این سوییج را تعویض کنید اطلاع داشته باشید که خیلی حساس است و در اثر افتادن ممکن است آسیب ببیند.

نحوه عملکرد سیستم

درهنگام راه اندازی و همچنین خاموش بون سوییچ استارت، ECU به منظور عیب یابی سیستم خود را آزمایش می کند. بدین منظور، مدار ناظر (مونیتورینگ) ECU ، نقایص را شبیه سازی کرده و پاسخ مربوطه را کنترل می کند.

هنگام ترمز گرفتن ABS، EUC با توجه به شرایط، باز بازوبسته کردن شیرهای سلونوئیدی (بین 4 تا 10 بار در ثانیه) . فشار هیدرولیکی در ترمزها را کنترل می کند. این مراحل عبارتند از سه مرحلة نگهداری (یا تثبیت[33]) کاهش[34] وافزایش[35] فشار.

مرحله نگهداری

در ترمز گیری معمولی ، شیر سلونوئیدی موجود در کانال، باز بوده و از طریق سیلندر اصلی، فشار پدال را به کالیپرها وسیلندرها چرخ، ارتباط می دهد (به شکل مراجعه شود).

وقعی چرخی در آستانه قفل دارد، ECU به آن پی برده و جریان نگهدارنده ای را به شیر سلونوئیدی ارسال می دارد (50 درصد جریان کامل) دریچه ورودی کانال هیدرولیکی چرخ را بسته و فشار پدال را از چرخ قطع می کند. همچنین، در این حالت دریچه خروجی شیر بسته می ماند. در نتیجه فشار هیدرولیکی در چرخ افزایش یا کاهش نیافته و ثابت می ماند. این مرحله را، دورة نگهداری[36] یا جداسازی[37] می‌نامند.

ترمز ضد قفل ABSترمزبندیکس مکاترونیکسیستم بوش

بررسی پیشرفت های اخیر میکروفیلتراسیون در صنعت شیر و مقایسه با باکتوفوکاسیون

استفاده از فرضیه فشار هیدرولیک ترانس ممبران uniform transmembrane hy drolic pressur (UTP) با روشهای مختلف ریسکوله کردن میکروفیلترت آن و درجه تخلخل طولی و غشاهای سرامیکی جدید اجازه داد که جداسازی دیفرانسیلی از هر گروه از ترکیبات شیر انجام بگیرد وقتی که از MF برای تولید شیر مایع استفاده می شود بدلیل استفاده از حرارت کم شیر مایع حاصل طعم مشابه شی

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده

در این مقاله ، پیشرفت های جدید در زمینه ریز پالایش با جریان عرضی cross flow mtro filtra tion (CFMF) بوجود آمده ، مورد بررسی قرار می گیرد . اکثر این پیشرفت ها اختصاص به صنعت لبنی دارد .

استفاده از فرضیه فشار هیدرولیک ترانس ممبران uniform transmembrane hy drolic pressur (UTP) با روشهای مختلف ریسکوله کردن میکروفیلترت آن و درجه تخلخل طولی و غشاهای سرامیکی جدید اجازه داد که جداسازی دیفرانسیلی از هر گروه از ترکیبات شیر انجام بگیرد . وقتی که از MF برای تولید شیر مایع استفاده می شود بدلیل استفاده از حرارت کم . شیر مایع حاصل طعم مشابه شیر خام دارد و عمر مفید آن 5-3 ساعت نسبت به تولیدات قبلی طولانی تر است . نتایج نشان داد که کاربرد غشا MF در حذف باکتری های پاتوژن باعث شد که سلامت بهداشتی پنیرهای درست شده از شیرخام MF اقلا برابر یا بیشتر از پنیرهای تولید شده از شیر خام باکتونرگاسیون و پاستوریزاسیون باشد. میروفیلتراسیون علاوه بر حذف چربی ، باکتری ها و تغلیظ میسلهای کازئینی کاربردهای دیگری چون حذف چربی رسوب کوره آب پنیر . شفاف سازی آب پنیر ، حذف باکتری ها از شوراب پنیر . استفاده از CFMF برای جداسازی انتخابی میسلهای کازئینی و گلبولهای کوچک شیر امکانپذیر شود . با تولیداتی که در 2 سوی غشا حاصل می شود تکنولوژی لبنیاتی این امکان را خواهد داشت که تنها بازده فراورده ای لبنی بهبود یابد بلکه محصولات گوناگون با بافت های متنوع تولید شود که با توجه به مزایای روش میکروفیلتراسیون استفاده از آن در آینده رو به گسترش خواهد بود.

مقدمه

میکروفیلتراسیون تکنیکی از فرایندهای غشایی است که طی آن مولکولهای سنگین مواد محلول در یک حلال سبک یا سوسپانسیون ذرات کلوییدی به 2 جریان با غلظت های متفاوت تفکیک می شود . جداسازی با غشا متخلخل با قابلیت نفوذ پذیری انتخابی با قطر منفذ و اعمال فشار هیدرولیکی (1-2bar) بعنوان نیروی رانشی انجام می‌گیرد. هر غشا بسته به اندازه منافذ دارای حداقل جداسازی است که ذرات بزرگتر از این حداقل به وسیله غشا قابل جداسازی نیست . مایعی که در غشا مانده ، رتنتیت نامیده می شود که شامل ترکیباتی بزرگتر از میانگین قطر منافذ غشا است مایعی که از خلال غشا عبور می کند میکروفیلترت نام دارد که ترکیبات موجود در آن کوچکتر از میانگین قطر منافذ غشا است جدول (1) اندازه تعدادی از ترکیبات شیر را نشان می دهد که می تواند با فرایند MF جدا شود که این فرایند در شکل (1) هم نشان داده شده است . تکنیک MF می تواند برای جداسازی دیفرانسیلی مخصوص اجزاء معلق شیر به کار رود . چربیها . میسلهای درشت کازئین ، باکتریها بازداشته نی شوند و الباقی ترکیبات شیر از غشا رد می شوند .

تکنولوژی MF در دهه 1980 م . با توسعه غشاهای سرامیکی جدید وارد صنعت لبنی شد . این غشا شکل هندسی چند کاناله و یک محافظ شدید اتراوا هستند که امکان صنعتی شدن فرضیه فشار هیدرولیک پیشنهاد شده توسط سندبلوم (Sandblom) را میسر ساخت . با این کار قسمت اعظم مشکل گرفتگی غشا مرتفع گردید .

ساختار مهندسی غشاء

در اوایل دهه هشتاد تلاش هایی انجام شد تا از MF برای سانترینوگاسیون جهت شفاف سازی و میکرب زدایی از آب پنیر استفاده شود اما غشاهای آلی چون پلی کربنات و پلی سلوفان از نظر فلاکس عبوری و جداسازی دقیق مورد قبول نبودند ولی استحکام گرمایی و ثبات شیمیایی آنها رضایتبخش بود . با اینحال نتوانست در صنعت لبنی مورد توجه قرار بگیرد . لذا فرصت جدیدی بوجود آمد یعنی غشاهای سرامیکی بودجود آمدند که با وجود استحکام گرمایی و شیمیایی ولی کاهش فلاکس عبوری و تغییرات سلکیتویتی در برابر زمان زیاد بود در نتیجه استفاده از فرضیه فشار هیدرولیک ترانس ممبران یکپارچه پیشنهاد شده توسط سندبلوم که از سرعت های جریان عرضی بالا استفاده می شود بر پدیده Fouling غلبه شد.

در بررسی ممبرانها از 2 قسمت تشکیل می شوند :1- ساپورت (Support) با منافذ بزرگ 2- لایه غشا با منافذ ریزتر که بر روی ساپورت قرار می گیرد . غشاهای بسیار پایداری تشکیل می شود . جنس ساپورت بیشتر از آلومین ، کربن ، استیل استنلس یا Sic ( پایداری کسی به PH بالا دارد در سنعت غذا توسعه نیافته است ) . لایه غشا از آلومین ، اکسیدتیتانیوم یا مخلوطی از هر دو تشکیل می شود به این روش که پودر یک سوسپانسیون کلوییدی روی ساپورت ریخته شده و با حرارت رسوب داده می شود . اندازه منافذ غشا با کنترل دقیق اجزاء کلوییدی بدست می آید که اغلب اوقات 2 یا 3 لایه بر روی هم جوش داده می شود.

غشاها به فرم های مونوتیوب ( تک لوله ) با قطر داخلی 8-3 میلی متر و ارتفاع 5/8 سانتی متر ساخته می شوند و یا چند کاناله هستند کانالهای استوانه ای یا کانالهایی با مقاطع عرضی به اشکال مختلف ساخته می شوند . اشکال تک لوله و چند لوله به صورت یکپارچه هستند و طول آنها بیشتر از یک متر است که در مجموعه های منسجم قرار گرفته که در خانه هایی از جنس استیل استنلس گذاشته می شوند که مدول نامیده می شود . در یک مدول مقدار سطح توسعه یافته حاوی منافذ ² m 10-2/0 است . در طراحی مدولها باید توجه داشت که قابل تمیز کردن باشند تعویض مدولهای فرسوده مقرون به صرفه باشد و نسبت بین سطح تعبیه شده و حجم محفظه فشار متناسب باشد .

مقدار فشار مورد استفاده در فیلتراسیون غشایی بستگی به اندازه منافذ غشا دارد و هر قدر اندازه منافذ ریزتر باشد فشار لازم برای عبور مایع نیز بیشتر خواهد بود . از سوی دیگر با عبور مایع از غشار فشار افت کرده که این میزان افت فشار را اصطلاحات افت فشار هیدرولیکی می نامند بنابراین افت فشار هیدرولیکی برابر است با فشار ورودی ( فشار در ورودی محصول ) منهای فشار خروجی ( فشار در انتهای ممبران ) .P_H=P₁-P₂ فشار هیدرولیکی باعث حرکت مداوم مایع بر روی سطح ممبران می شود . عبور مواد از داخل غشا تحت تاثیر اختلاف غشاء دیگری قرار می گیرد که به فشار ترانس ممبران معروف است . (P_TM) فشاری است که در هر نقطه از ممبران از طرف محصول به طرف پرمیات در بیرون از غشا وارد می شود و باعث خروج پرمیات از صافی می گردد.

مقدار این فشار در سرتاسر غشا متغیر بوده در ابتدای صافی مقدار آن ماکزیمم و در انتهای صافی مقدار می نیمم می باشد . بنابراین میزان متوسط آن در نظر گرفته می شود که مطابق فرمول ذیل تغیین می گردد.

عوامل موثر بر ظرفیت فیلتراسیون می توان به مقاومت غشا که خود بستگی به ضخامت غشاء سطح قاس و قطر منافذ و جنس غشا دارد از طرفی به گرفتگی فشا یا پلاریزاسیون غلظت که با عبور مواد از غشا ، مواد معلق سوراخهای غشا را مسدود کرده و باعث کور شدن صافی می گردند این حالت ابتدا در بخش اول صافی بوجود می آید بعد به تدریج در تمامی سطح غشا گسترش می یابد که باعث مقاومت فیلتر شده پیامد آن کاهش فلاکس عبوری و پایین آمدن استاندارد باکتریولوژیکی است . تا سرانجام شرایطی در سیستم بوجود می آید که باید برای تمیز کردن آن را متوقف ساخت .

برای کاهش اثر پلاریزاسیون غلظت از سرعت های جریان عرضی بالای رتنتیت استفاده می کنند با با وارد آمدن تنش برشی در سطح غشا از انباشته شدن مواد ممانعت بعمل آید . البته برای برطرف کردن اثر پلاریزاسیون غشا در فواصل زمانی معین از جریان معکوس آب ( از بیرون صافی به طرف داخل آن ) در خلاف جهت پرمیت استفاده می کنند تا رسوبات برطرف گردد.

MF در صنعت لبنی بر اساس فرضیه (Uni form trans membrane pressur)UTP بکار می رود برای حل مشکل Fouling ناشی از پلاریزاسیون غشا از سرعت های جریان بالا بیشتر از m/s 7 بکار رفت سندبلوم پیشنهاد داد که تحت شرایط فشار ترانس ممبران پایین و یکپارچه در تمامی غشا پرمیت دیسکوله شود . شکل ( ) . از این رو قسمت پرمیت با توپ های پلاستیکی پر شد تا فشار را با پمپاژ پرمیت در یک حلقه موازی برای هدایت جریان و تنتیت تنظیم کند . این پیشنهاد در واحد تجاری توسط کمپانی آلفالاوال بکار گرفته شد .

غشاهای سرامیکی تک لوله ممبرالوکس با منفد 4/1 که نشان داد میزان گرفتگی کاهش یافته ودبی جریان خیلی بالاست .شکل ( ) . برای پریودهای 6 ساعته فشار کمتر شده حدود Psl 6-3 است . اگر نیاز باشد UTP می تواند به مقدار ناچیزی در طول جریان افزایش یابد . چون فشارهای خیلی بالا غیر قابل تحمل هستند چون فشارهای خیلی بالا بدلیل فشردگی لایه Fouling نفوذپذیری کاهش می یابد شکل ( ) . یک نکته جالب اینکه شیر با مقداری چربی (1%) در مقایسه با شیر چربی گرفته جریان بیشتری عبور می دهد چون شیر چربی گرفته استعداد بیشتری برای کف کردن طی پمپاژ دارد که باعث گرفتگی غشا می شود .

سیستم MF شامل یک تانک تغذیه کننده و یک پمپ تغذیه کننده و 2 حلقه ریسکولاسیون است یکی برای رتنتیت و دیگری برای پرمیت . در هر 2 حلقه دریچه هایی وجود دارد که با سنسورهایی برای تولید مداوم 2 جریان با غلظت های متفاوت تنظیم می شوند البته با پیشرفت های اخیر در زمینه تکنولوژی غشاهای سرامیکی باعث شد که از کاربرد یک حلقه ریسکولایسون پرمیتMF صرفنظر کرد که از هزینه سرمایه گذاری تجهیزات نصب شده کم متعاقب أن در مصرف انرژی صرفه جویی می شود .

اولین غشا ساخته شده در این مورد ممبرالوکس GP نام داشت که در آن در قسمت پرمیت ، فشار سنجی گذاشته شده که در نتیجه تغییر مداوم تخلخل ساپورت غشا سرامیکی کار می کند . دومین مورد ایزوفلوکس نام گرفت که در آن UTP با یک شیب مداوم ضخامت غشا بدست می آید از این پیشرفت ها می توان در خالص سازی فلاکس عبوری و سلکیتوینی بهره برد .

نحوه شروع به کار MF

برای استفاده از تجهیزات MF باید دقت نمود که منافذ غشا سریعا دچار گرفتگی یا پلاریزاسیون غلظت نگردند لذا ابتدا با آب گرم C ⁰ 52 پر می شوند ( علت استفاده از دما افزایش کارآیی غشا است ) دریچه خروج هوا باز می شود تا هوا خارج شود . پارامترهای ریسکولاسیون هیدرولیک که در شیر استفاده خواهند شد در آب ریسکوله شده تنظیم می شود سپس شیریکه خواص فیزیکو شیمیایی آن با گرمایش C ⁰ 50 به مدت 20 دقیقه مجددا برقرار شده است در حلقه رتنتیت وارد می شود .

تمیز کردن تجهیزات MF

غشاها باید از موادی ساخته شوند که نسبت به مواد شیمیایی ، PH و درجه حرارت های بالا مقاوم باشند تا بتوان در مواقع لزوم آنها را پاکسازی کرد . در مورد غشاهای سرامیکی بدلیل تحمل وسیع به PH (5/13-5/0 ) اجازه می دهد که در تمیز کردن آنها از مواد اسیدی چون اسید نیتریک ( 2% بیشتر ) و مواد قلیایی چون سود کاستیک ( 3% بیشتر ) استفاده شود . در مورد آب مورد استفاده در شستشو باید از کیفیت بالایی برخوردار باشد یعنی از مواد کلوییدی ته نشین شده عار می باشد ، همچنین فاقد میکروارگانیزم های مستعد باشد به همین جهت آب قبل از استفاده با فیلتر انتها بسته 2/0 صاف می شود .

- چرخه تمیز کردن شامل است بر :

- شستشو با آب گرم شده تا C ⁰ 50

- تمیز کردن قلیایی با دترژن هایی مانند اولتراسیل 25 ( هنکل ) در غلظت 1/0-5/0 درصد یا محصول مشابه در دمای C ⁰ 70-65به مدت 20 دقیقه

- شستشو با آب گرم C⁰ 50

- ضدعفونی کردن با Cl Ona به مقدار PPm 200 در C ⁰ 20 به مدت 15 دقیقه

- تمیز کردن اسیدی ، اسید نیتریک 5 درصد به مدت 20 دقیقه در دمای C ⁰ 50

- شستشو با آب گرم c ⁰ 50

کفایت شستشوی غشا با فلاکس عبوری آب سنجیده می شود که آب خروجی از غشا باید ویژگیهای خاصی داشته باشد و برای کنترل باکتریولوژیکی آب آخرین شستشو بایستی چک شود .

کاربرد MF در صنعت لبنی

1-حذف میکروارگانیزم ها از شیر چربی گرفته یا تولید ماده خام عاری از باکتری که به شیر مایع ، پنیر و دیگر محصولات لبنی با ماندگاری بالا مثل پودر یا مشتقات پروتئینی تبدیل می شود .

1- جداسازی انتخابی میسل های کازئینی که می توان از خاصیت بالقوه آنها در جهت افزایش ارزش اجزاء تشکیل دهنده شیر و دیگر صنایع بهره برد .

1) باکتری زدایی

1-1- باکتری زدایی در صنعت شیر مایع

منشاء آلودگی هایی که اساسا به شیر راه می یابد از طریق پستان گاو ، ماشین های شیردوشی . اتمسفر محل نگهداری حیوانات ، تانک های ذخیره ، امکانات نقل و انتقال به کارخانه باشد از این رو شیر جمع آوری شده در کارخانه شیر دارای فلور میکربی است که با توجه به آن باید اذعان داشت که چقدر امکان دارد اصول بهداشتی در سطح دامداریها رعایت شود . البته دامدار نمی تواند تحت شرایط اسپتیک کار کند پس شیر همیشه دارای باکتریهای پاتوژن خواهد بود که برای انسان خطر ساز است . برای از بین بردن خطرات ناشی از این فلور میکربی 50 سال است که از فرایندهای گرم کردن شیر HTST و UHT استفاده می شود باید در نظر داشت که فرایند گرم کردن در از بین بردن میکربها کافی باشد . سلبولهای مرده و سلولهای سوماتیک مانده در شیر بدلیل فعالیت آنزیمی باعث رشد و نمو باکتریهای ترمودیوریک شیر می شود از این رو کیفیت شیر مایع نگهداری شده دستخوش تغییر شده و shelf life آن کم می شود لذا تکنیک MF ، یک روش جالب در جهت اصلاح کیفیت باکتریایی شیر است که تکنولوژی مربوطه (( باکتوکاتج )) نام دارد . شیر با سرعت های بالا در یک سیستم MF با غشاهای سرامیکی به روش معمولی ( بدون استفاده از UTP,CPT ) سیر کوله می شود میزان فلاکس عبوری در مقایسع با اشکال جدید MF کم است . از باکتوکاتج می توان برای تولید محصولات شیری خنک شده و پاستوریزه شده پایدارتر استفاده کرد . در کشورهای گرمسیری و نیمه گرمسیری که سود کردن ناکافی است در نتیجه بار میکربی شیر آمده به کارخانه بالاست از این رو یک باکتوکاتج در محل دریافت شیر با کمتر کردن بار میکربی می تواند بطور موثری کیفیت محصولات لبنی را بهبود ببخشد .

امروزه شیر خامه گرفته تا c ⁰ 50 گرم می شود سپس در یک ممبران استریلوکس با اندازه منفذ4/1 و (bar 5/0) با سرعتm/s2/7 وارد می شود VRF (Volumetricrecuction factor ) 20 است ولی در تجهیزات عظیم ( استفاده از 2 سری MF ) جریان در کاسکاو دومین اسباب MF مدت زمان بیشتری حدود 10 ساعت تغلیظ می شود VRF به 200 می رسد . سرعت پرمیت پروتئین ها و مواد جامد نسبتا بیشتر از 99% و 5/99% است فلاکس بدست آمده دراشل صنعتی L/hm² 500 در مدت 10 ساعت بود .

میکروفیلتراسیونصنعت لبنیMF در صنعت لبنی

بررسی قارچ و انواع آن

× محل رشد در طبیعت بر روی چوبهای پوسیده یا در حال پوسیدن و سطح درختان × دارای قدرت تجزیه بالاو براحتی مواد سلولزی راکلونیزه می سازد × دارای رنگهای مختلف کلاهک از قبیل سفید ، آبی ، خاکستری ، طلایی ، قهوه ای و … × قارچ صدفی درختی Pleurotus osteratus در جنگهای درختان سخت چوب گسترش فراوانی دارد

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	9 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

قارچ خوراکی صدفی Oyster mushroom) )

× محل رشد در طبیعت : بر روی چوبهای پوسیده یا در حال پوسیدن و سطح درختان .

× دارای قدرت تجزیه بالاو براحتی مواد سلولزی راکلونیزه می سازد .

× دارای رنگهای مختلف کلاهک از قبیل سفید ، آبی ، خاکستری ، طلایی ، قهوه ای و …

× قارچ صدفی درختی Pleurotus osteratus در جنگهای درختان سخت چوب گسترش فراوانی دارد .

گونه های زراعی معروف : P,cittinopileatus/ p.Cystidiosus /P.Florida /P.eryngii p.osteratus

ارزش تغذیه ای : دارای اسیدهای آمینه آزاد ،ویتامینهای C (gr 144-30 در 100 گرم قارچ ) و B و نیاسین ، پتاسیم بالا .

Pleurotus osteratus : (گونه تیپ جنس Pleurotus )

خصوصیات عمومی : روی بستری از مواد سلولزی براحتی رشد می کند. کلاهک ابتدا محدب ولی سپس پهن و صاف می شود . قطر کلاهک از 5 تا 20 سانتی متر متغیر است . رنگ از سفید تا قهوه ای تغیر پیدا می کند. ساقه بصورت نامتقارن و غیرمرکزی به کلاهک متصل می شود.

بستر کشت : کاه گندم ، چاودار ، جو وحشی ، برنج ، ساقه ذرت ، نیشکر ، تفاله پنبه دانه ، خاک اره ، کاغذ زاید .

راندمان بیولوژیک : بسیار بالا و از 60 تا 130 درصد گزارش شده است .

برداشت : در هنگام جوانی باید کلاهک ها برداشت شوند، برداشت بصورت خوشه ای بهتر است . کارگران در هنگام برداشت باید از ماسک استفاده نمایند. قارچ ها پس از برداشت باید بلافاصله درحرارت یک یا دو درجه سرد شوند و سپس در ظرف مناسب بسته بندی شوند.

خواص دارویی : این گونه و دیگر گونه های صدفی تولید Lovastatin می کند که دارویی مؤثر جهت کنترل کلسترول خون است . این قارچ در درمان بیماریهای کبد و کلیه و بیماریهای روده ای نیز موثر است .

قارچ شاه صدفی:( Pleurotus eryngii )

شاه صدف ، بابافت محکم و سفت ،بزرگترین بازدهی را دارا است . این قارچ دارای ساقه بلند بطول 3 تا 10 سانتی متر وکلاهک 2 تا 10 سانتی متر می باشد . این قارچ خاکستری و بر روی ریشه های دفن شده درختان چوبی رشد می کند. انگل اختیاری (Eryngium campester )‌ می باشد .

بستر کشت : چوبهای درختان جنگلی ، کاه گندم ،کنجاله پنبه دانه ، از کاه گندم و 10 درصد کنجد پنبه دانه نیز استفاده می شود.

راندمان : از 5 کیلوگرم خاک اره ، یا خرده چوب حدود kg 1 قارچ برداشت می شود.

برداشت : زمان برداشت این قارچ قبل از انحنا پیدا کردن کلاهک ها می باشد و کل دوره پرورش حدود 45 روز طول می کشد .

قارچ شی‌تا‌که (قارچ جنگل ) Lentinula edodes

این قارچ بخصوص در کشورهای چین ،ژاپن و کره کشت می شود. در منابع قدیمی چین روشهای کشت و پرورش این قارچ بخوبی مورد بررسی قرار گرفته است . این قارچ هم بر روی کمپوست و هم بر روی قطعات چوبی درختان کشت می شود . کلاهک قارچ شی تا که پهن و بین 5 تا 25 سانتی متر می باشد . دارای سویه های مختلف به طول دوره بازدهی و زمان تشکیل اندام بازدهی مختلف می باشد.

بستر و روش کشت : این قارچ روی چوبهای خشک درختان مختلف بویژه بلوط ، توسکا، راش ، بید و اکثر درختان پهن برگ رشد می کند. نکته جالب اینست که چوب درختان جنگلی با یک بار تلقیح تا 6 سال محصول می دهند. دراین باره قطعات چوب تهیه شده به اندازه های مناسب بریده شده و سپس بر روی تنه آن سوراخهایی ایجاد می گردد. سپس بذر تهیه شده که به اندازه حبه های قند است در این سوراخها گذاشته می شود. سپس تنه های چوب در اتاقها یا سالن های کشت قرار داده می شوند. طول دوره پنجه دوانی بذر معمولا 30 تا 70 روز می باشد. توصیه می شود برای تشکیل گره های اولیه قطعات چوب در استخر آب که درجه حرارت آن حدود می باشد غوطه ور گردد. بعد از حدود 10 روز کلاهک ها بر روی قطعات چوب تشکیل می شود. برای تشکیل اندام بارده به نور نیاز دارد.

روش دیگر استفاده از خاک اره چوبهای سخت همراه با منابع ازت دار مثل سبوس برنج، گندم می باشد . مخلوط حاصل رطوبت داده شده و در کیسه‌ ریخته می شود. سپس بستر ضدعفونی شده بابذر قارچ تلقیح می شود.

معمولا حدود 70- 35 روز برای پنجه روانی میسلیوم لازم است ، معمولا در چین اول اجازه رشد بیش از 12-10 کلاهک دریک بلوک داده نمی شود. به این منظور می توان بلوک ها را از پلاستیک خارج و در معرض هوا قرار داد . در نتیجه این عمل مسیلیوم ها در معرض هوا خشک و کلاهک های بیشتری ایجاد نخواهد شد . بعد از این می توان رطوبت محیط را برای رشد کلاهک های باقی مانده بالا برد . در این مرحله معمولا از بلوک های 3 کیلویی حدود 500 گرم قارچ برداشت می شود. پس از چین اول رطوبت بسترها کاهش داده می شود و بعد از 10-7 روز بلوکها برای مدت 24 تا 48 ساعت در آب شناور می شوند . آبیاری روزانه تا قبل از برداشت ضروری است ، تکرار مراحل اولیه تولید تا چند بار صورت می پذیرد . معمولا از بلوکهای 7-6 کیلویی حدود 3 کیلوگرم محصول برداشت می شود.

راندمان : 5/1 – 1 کیلوگرم قارچ از حدود 4-3 کیلوگرم خارک اره و …

برداشت : 1 روزقبل از برداشت میزان رطوبت اتاق کشت کم می شود تا بافت کلاهک سفت شود ، کل دوره پرورش این قارچ تاهنگام برداشت محصول حدود 90 روز به طول می انجامد.

خواص دارویی : لنتینان (Lentinan ) از پلی ساکاریدهای محلول در آب است که از این قارچ استخراج شده و خاصیت ضد سرطانی دارد . این قارچ دارای ترکیبات پروتئینی ضد سرطانی نیز می باشد.

بر روی مطالعات بیماری ایدز نیز از عصاره این قارچ استفاده شده است . در کاهش فشار خون و پایین آوردن میزان کلسترول نیز تاثیر دارد .

قارچقارچ صدفیخواص دارویی قارچ

بررسی سهم ایران در بازار جهانی زعفران

زعفران از محصولات کشاورزی است که از دیرباز در ایران، آسیای صغیر و بخش هایی از اروپا به ویژه یونان شناخته و مصرف شده است در گذشته مصرف زعفران به عنوان یک گیاه دارویی به لحاظ خواص آن مد نظر بوده،‌ اما امروزه زعفران به لحاظ رنگ، طعم و مزه خوب در صنایع غذایی مصر گسترده‌ای دارد با این وجود، هنوز زعفران در بسیاری از کشورها شناخته شده نیست و مصرف جهانی آ

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	34 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

سهم ایران در بازار جهانی زعفران بیش از 60 درصد است

اشاره:‌

زعفران از محصولات کشاورزی است که از دیرباز در ایران، آسیای صغیر و بخش هایی از اروپا به ویژه یونان شناخته و مصرف شده است. در گذشته مصرف زعفران به عنوان یک گیاه دارویی به لحاظ خواص آن مد نظر بوده،‌ اما امروزه زعفران به لحاظ رنگ، طعم و مزه خوب در صنایع غذایی مصر گسترده‌ای دارد. با این وجود، هنوز زعفران در بسیاری از کشورها شناخته شده نیست و مصرف جهانی آن در حد قابل قبولی نمی‌باشد.

بازار جهانی زعفران به طور عمد در اختیار شش کشور می‌باشد که عمده‌ترین صادرکنندة‌ آن، ایران است. در این مقاله بازار جهانی زعفران را از نظر می‌گذرانیم و را‌‌ه‌های توسعه آن و افزایش صادرات زعفران از سوی کشورهای عرضه کننده به ویژه ایران را بررسی می نماییم.

زعفران از محصولات ارزشمند غذایی است که دارای خواص گوناگون درمانی، طعم و مزه جذاب و . . . است با این وجود بسیاری از مردم جهان هنوز با زعفران آشنا نشده‌اند و از این رو تجارت جهانی زعفران در حد محددی می‌باشد.

اطلاعات دریافتی از شبکه جهانی اینترنت نشان می‌دهد که در سال 1997 که اطلاعات مدون آن در دسترس می‌باشد، در مجموع 29 میلیون و 634 هزار دلار زعفران در بازار جهانی مبادله شده است.

سهم ایران در این بازار 55/63 درصد، اسپانیا 13/27 درصد، چین 3 درصد،‌ ایتالیا 68/1 درصد، امارات متحده عربی 26/1 درصد و سوییس 71/0 درصد می‌باشد. ایران عمده‌ترین صادر کننده زعفران در جهان در سال 1977 بود. البته در سال‌های 2000-1998 نیز همچنان ایران بیشترین سهم را در تجارت جهانی زعفران داشته است. اما اطلاعات آن بر روی شبکه جهانی اینترنت موجود نیست.

آمار گمرک جمهوری اسلامی ایران نشان می‌دهد که ارزش صادرات زعفران ایران در سال 1376 (از 21 مارس 1997 تا 20 مارس 1998) به بیش از 14 میلیون دلار رسید. این رقم در سال گذشته (1379) به 5/43 میلیون دلار افزایش یافت که رشدی 210 درصدی را نشان می‌دهد.

بر اساس اطلاعات دریافتی از شبکه جهانی اینترنت، در سال 1997 اتحادیه اروپا با جذب 27/60 درصد زعفران ایران بوده است. پس از آن سوییس با جذب 30/1 درصد آرژانتین با واردات 13/1 درصد زعفران صادراتی، خریداران عمده دیگر محسوب می‌شوند.

در بین کشورهای عمده خریدار زعفران در بازار جهانی، پس از اتحادیه اروپا که 62 درصد واردات زعفران جهان را در سال 1997 به خود اختصاص داد. آمریکا با جذب 07/16 درصد. ژاپن با جذب 34/6 درصد. سوییس با جذب 13/6 درصد . آرژانتین با جذب 42/3 درصد. هنگ کنگ با 97/1 درصد. کانادا با 51/1 درصد. سنگاپور با 91/0 درصد، استرالیا با 74/0 رصد و برزیل با جذب 23/0 درصد صادرات جهانی زعفران، از بازارهای عمده وارد کنده این محصول بودند.

البته در این فهرست نام کشورهایی همچون نروژ، اوراگوئه ، شیلی ، کلمبا، مصر، جمهوری چک‌ اسرائیل، روسیه تایلند، تونس، گواتمالا، نیکاراگوئه ، السالوادور، ایسلند و پرو نیز به چشم می‌خورد که میزان واردات آنها کمتر از 15/0 درصد واردات جهانی زعفران می‌باشد.اما این کشورها در زمره کشورهای آشنا با محصول زعفران تلقی می‌شوند.

بر اساس همین گزارش، ارزش واردت زعفران اتحادیه اروپا در سال 1997 به حدود 4/18 میلیون دلار، آمریکا به 8/4 میلیون دلار،‌ ژاپن به حدود 19 میلیون دلار، سوئیس به 18 میلیون دلار، آرژانتین به بیش از یک میلیون دلار، هنگ کنک به 585 هزار دلار، کاندا به 447 هزار دلار، سنگاپور به 270 دلار و برزیل به 67 هزار دلار رسید. ارزش واردات زعفران دیگر کشورهایی که در فهرست شبکه جهانی اینترنت برای هر سال 1997 ثبت شده است. از یک تا 41 هزار دلار بود.

در همین حال اطلاعات دریافتی در خصوص صادرکنندگان زعفران در سال 1997 نشان می‌دهد که بازار صادرات زعفران اسپانیا که دومین صادرکنندة جهانی با سهم 2713 درصد بازار است. امرکا. ژاپن، سوئیس، آرژانتین، هنگ کنگ، کانادا، سنگاپور و استرالیا می‌باشد.

بازر عمده صادراتی چین که سومین صادر کننده زعفران جهان با سهم بازار 3 درصد در سال 1997 بود. کشور ژاپن بوده است . تمام زعفران صادراتی چین در این سال به بازار ژان عرضه شده است.

ایتالیا که چهارمین صادر کنندة‌ بزرگ زعفران با سهم 168 درصد در بازار در سال 1997 بود. به طور عمده سوئیس، امریکا. کانادا و برزیل ثبت شده است.

امارات نیز با سهم 126 درصدی بازار در سال 1997 توانست محصول خود را به طور عمده به هنگ کنگ، سوئیس و اتحادیه اروپا عرضه کند. به عقیدة ‌کارشناسان، امارات زعفران وارداتی از ایران را به بازارهای مذکور صادرات مجدد نموده است.

سوئیس که 13/6 درصد واردات زعفران جهان را در سال 1997 به خود اختصاص داد. در بازار صادراتی این محصول نیز فعال بوده و توانسته است 71/0 درصد صادرات جهانی زعفران را در اختیار بگیرد. تقریباً تمام صادرات زعفران سوئیس به کشورهای عضور اتحادیه اروپا عرضه شده است. به عبارتی سوئیس به کشورهای عضور اتحادیه اروپا عرضه شده است. به عبارتی سوئیس 8 درصد زعفران وارداتی را به بازار اتحادیه اروپا صادرات مجدد نمود.

به عقیده کارشناسان، مصرف جهانی زعفران به لحاظ گرانی آن،‌ آشنا نبودن مردم بسیاری از کشورها با زعفران، فقدان تبلیغات مناسب در بازارهای جهانی بری معرفی خواه و ارزش غذایی،‌ طعم، مزه و رنگ و . . . زعفران در حد قابل توجهی نمی باشد. چنانه تبلیغات مناسب در این زمینه صورت گیرد و کشورهای تولید کنندة اصلی به ویژه ایران که بیش از 60 درصد بازار جهانی زعفران و بیش از 80 درصد تولید جهانی آن را در اختیار دارد. در آن زمینه سرمایه‌گذاری مناسبی انجام دهد. میزان مصرف جهانی زعفران و تجارت آن در کوتاه مدت دست کم سه برابر خواهد شد و ایران می‌تواند همچنان عرضه کننده اصلی باقی بماند و درآمد ارزی مناسبی را از آن خود سازد.

از آنجا که امکان افزایش تولید زعفران در اران به مراتب بیش از دیگر کشورهای رقیب (به ویژه اسپانیا، چین و ایتایا) می‌باشد و ینز مزیت زعفران ایران از لحاظ کیفیت برنامه ریزی برای افزایش تولید و صارات زعفران و بازایابی و تبلیغات مناسب برای گسترش صادرات زعفران ضروری است.

بازار جهانی توان جذب بیش از 100 میلیون دلار زعفران در سال را دارد و ایران می‌تواند با حفظ سهم خود در این بازار،‌ ارزش صادرات خوند را در کوتاه مدت به بیش از 60 میلیون دلار افزایش دهد.

کارشناسان عقیده دارند که در بازارهای دارای قدرت خرید مناسب همچون آمریکای شمالی،‌ اروپا و شرق آسیا زعفران شناخته شده است و با افزایش تبلیغات مناسب در این بازارها و جب مشتریان، می‌توان زمینه رشد صادرات زعفران به بازارهای مذکور را فراهم ساخت.

کارشناسان ضرورت تبیین مزین های غذایی و دارویی زعفران در تبلیغات برون مرزی را ضروری می دانند و عقیده دارند که با این شیوه شمار مصرف کنندگان زعفران افزایش خواهد یافت.

البته حضور مستمر صادرکنندگان ایرانی در بازارهای هدف و ارایه محصلو استاندارد و کنترل شده با طعم ، رنگ و کیفیت مناسب و آموزش مصرف کنندگان در خصوص نحوه استفاده از زعفران میتواند به شد تقاضای جهانی برای آن و در نتیجه افزایش تجارت بین المللی زعفران بینجامد و ایران نیز در این رهگذر به رشد صادرات زعفران نایل آید.

از آنجا که زعفران محصولی کارگر طلب می‌باشد. رشد صادرات زعفران ایران می تواند به رشد اشتغال در جامعه مواجه با بیکاری ایران کمک بسزایی داشته باشد.

ایران بزرگترین صادر کنندة زعفران جهان است

اشاره:

زعفران از کالاهای غیر نفتی صادراتی ایران است. این محصول که بیشتر در مناطق خشک و کویری جنوب خراسان به دست می‌آید. در بازارهای جهانی طرفداران زیادی دراد. به طوری که اینکه ایران عمده‌ترین صادر کننده زعفران مرغوبیت جهان به شمار می‌ رود.

بیش از نیمی از محصول زعفران ایران به بازارهای جهانی عرضه می شود. با این حال امکان افزایش تولید آن از طریق انجام عملیات بهزراعی و ارایه آموزش‌ها و تجهیزات مناسب به زعفران کاران و در نتیجه عرضه بیشتر زعفران به مشتریان خارجی وجود دارد و می‌توان در آمد صادراتی از زعفران را افزایش داد.

در این مقاله با صدارات زعفران ایران بازارهای خریدار آن آشنا می‌ شویم.

ایران بزرگترین تولید کنده و صادر کننده زعفران در دنیاست. طبق آمارهای ارایه شده از سوی وزارت جهاد کشاورزی از 1753 تن محصول زعفران ایران در سال 1378 که برابر با 85 درصد تولید جهانی این محصول می‌باشد. حدود 88 تن یا 50 درصد آن به بازارهای جهانی عرضه شد.

با وجود امکان افزیش تولید زعفران در ایران، از طریق تبلیغات مناسب می‌توان زمینه‌‌های بازاریابی و رشد صادرات زعفران را فراهم ساخت و درآمدهای مناسبی را برای کشور تدارک دید. ‌

بر اساس آمارهای منتشره از سوی گمرک جمهوری اسلامی ایران،‌ صادرات زعفران در سال 1368 (آغاز اجرای نخستین برنامه پنج ساله توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی کشور) فقط 4 تن بود که در سال بعد به 8 تن رسید و دو برابر میزان صادرات زعفران در سال 1370 به 30 تن . در سال 1371 به 40 تن. در سال 1372 به 64 تن و در سال 1373 (سال تکمیلی اجرای برنامه اول) به 70 تن رسید که 175 برابر سطح صادرات زعفران در سال 1368 بود.

در دومین برنامه پنج ساله توسعه اقتصادی، اجتماعی و فرهنگی کشور. صادرات زعفران ایران با نوسان‌هایی روبه رو شد. میزان صادرات در سال 1374 به 31 تن رسید که بیش از 50 درصد نسبت به سال قبل از ن کاهش داشت. اما در سال 1375 با حدود 50 درصد افزایش به 46 تن رسید.

صادرات زعفران ایران در سال 1376 نیز با افت 199 درصدی به 37 تن و در سال 1377 با افزایش 621 درصدی نسبت به سال قبل از آن به 60 تن و در سال 1378 با رشد 466 درصدی به 8 تن بالغ شد.

بر اساس آمارهای مقدماتی گمرک جمهوری اسلامی ایران، میزان صادرات زعفران در سال گذشته به حدود 1065 تن رسید که 21 درصد بیش از سال 1378 بود.

عملکرد صادرات زعفران نشان می‌دهد که میزان صادرات رد سال 1378 (پایان برنامه دوم) 22 برابر سال 1368 (شروع برنامه اول) بوده است.

صدور زعفران به صورت کالاهای همره مسافر و به طور قاچاق تا سال‌های اخیر تداوم داشته و علل آن نیز وجود پیمان ارزی ( از سال 1374 به بعد) و تشریفات اداری حاکم بر آن، سودآوری قاچاق صادرات به علت اختلاف نرخ ارز وار برنامه‌ای و قیمت ارز در بازار غیررسمی، سهولت صادرات زعفران به لحاظ کم حجم بودن و ارزش اقتصادی فراوان، فرار از اخذ کارت بازرگانی و پرداخت مالیات به دولت . گریز از استاندارد کردن محصول صادراتی. سهولت در سود جویی و تقلب از طرق صدور غیر قانونی و بدون هزینه و نیز فقدان امکان صدور رسمی برخی از انواع زعفران و ملحقات آن به دلیل مشکلات آیین نامه‌ای بوده است.

بخش عمده قاچاق زعفران از مرزهای شمال شرق و جنوب کشور و به ویژه به باز امارات متحده عربی صورت می‌گیرد.

برخی کشورهای منطقه که از وارد کنندگان زعفران (به صورت قاچاق) از ایران می‌باشند. خود صادر کنندة زعفران نیز هستند و به عبارتی از طریق ورد کالاهای قاچاق سود بیشتی نیز کسب می کنند و به عنوان واسطه فروش زعفران ایران در بازارهای خارجی عمل می کنند.

صدور زعفران به صورت قاچاق در گشته سبب شده است که وضع بازار زعفران در خارج از کشور نابسامان گردد. با توجه به آنکه تولید زعفران در ایران رو به افزایش بوده ایران صادر کننده اصلی آن است. می‌بایست در تعیین قیمت زعفران در بازارهای جهانی نقشی تعیین کننده داشه باشد. اما این چنین نیست و صادرات غیر رسمی سبب شده که نه تنها در تعیین قیمت. نقش اصی نداشته باشیم. بلکه وجهه زعفران ایران در بازار جهانی نیز لطمه ببیند. زعفرانی که به صورت قاچاق صادر می شود. کنترل بهداشت و استاندارد لازم را نداد و به قیمت زعفران در بازار جهانی لطمه می زند. این در حالی است که میزان صدور زعفران در بازار جهانی لطمه می زند. این در حالی است که میزن صدور زعفران به صورت غیرقانونی و کالای همره مسافر سالانه حدود 35 تا 50 تن تخمین زده شده است.

در حال حاضر قاچاق زعفران به لحاظ افزیش قیمت آن در بازار داخلی و نیز برخی اقدامات دولت در راستای تسهیل امیر صادرات . کمتر مشاهده می‌شود و آمار کارشناسی نشده گمرک در خصوص صادرات زعفران در سال 1379 به میزان 1056 تن تا حدودی مؤید این امر می‌باشد.

آمارهای منتشره از سوی گمرک جمهوری اسلمی ایران نشان می‌دهد که در سال 1379 در مجموع 1065 تن زعفران به ارزش حدود 436 میلیون دلار به 42 کشور جهان صادر شده است. البته این آمار کارشناسی شده نیست. با این حال ارقام ارایه شده نشان می دهد که امارات متحده عربی با جذب 394 تن زعفران صادراتی ایران به ارزش حدود 3/16 میلیون دلار اسپانیا با جذب 5/35 تن زعفران ایرن به ارزش حدود 4/14 میلیون دلار و ترکمنستان با جذب 5/11 تن زعفران به ارزش 7/4 میلیون دلار خریداران عمده زعفران ایران در سال گذشته بودند.

کشورهای فرانسه، سوئیس، ایتالیا، آلمان، تایوان و کویت هر یک با واردات بیش از یک تا 5 تن زعفران به ارزش 435 هزار تا 9/1 میلیون دلار به ترتیب از خریداران مهم زعفران ایرن محسوب می شوند.

ژاپن ، عربستان سعودی، ایالات متحده آمریکا،‌ روسیه، بحرین ، قطر، کانادا، سوئد، انگلستان، چین،‌ سنگاپور، استرالیا، مراکش، اتریش، عمان ، بلژیک،‌ ترکیه،‌ مالزی، قزاقستان، آفریقای جنوبی، نیوزیلند، سوریه ،‌ اردن، لبنان، دانمارک هند،‌ لیبی، لند ، یمن، نروژ، لهستان، تایلند و مکزیک نیز از خریداران زعفران ایران می باشند.

آمار گمرک جمهوری اسلامی ایران نشان می‌دهد که در سال 1378، ترکمنستان با واردات بیش از 31 تن زعفران به ارزش حدود 2/13 میلیون دلار، اسپانیا با جذب حدود 29 تن زعفران به ارزش نزدیک به 5/11 میلیون دلار،‌ روسیه با جذب 4/5 تن به ارزش 5/2 میلیون دلار. فرانسه با جذب 3/4 زعفران به ارزش 6/1 میلیون دلار. امارات متحده عربی با واردات 33 تن به ارزش 3/1 میلیون دلار و ایتالیا با واردات 9/2 تن زعفران به ارزش بیش از 3/1 میلیون دلار از ایران، خریداران عمده محصول زعفران ایران به 35 کشور جهان صادر شده است.

کارشناسات با اشاره به آثار مخرب صدور زعفران به صورت قاچاق بر بازارهای روش آن عقیده دارند که این امر موجب شده که بهای هر کیلو زعفران در بازارهای جهانی به شدت افت کند. قیمت هر کیلو زعفران در بازارهای جهانی در سال‌های 73-1372 به 1000 تا 1200 دلار می‌‌رسید. در حالی که زعفران ایران بین 300 تا 400 دلار خرید و فروش می شد. به عبارتی قاچاق زعفران افت 0 تا 70 درصدی قیمت زعفران افت 60 تا70 درصدی قیمت زعفران ایران را به دنبال داشت.

بر مبنی آمار رسمی گمرک برای سال 1378، ارزش هر کیلو زعفران صادراتی ایران به حدود 415 دلار رسید. (مجموع صادرات زعفران در سال 1378 بر اساس آمارهای گمرک 82370 کیلوگرم به ارزش 34122079 دلار ثبت شده است.)

کارشناسان عقیده دارند که تسهیل امر صادرات و کاهش موانع اداری، یکی از عوامل مهم در از بین بردن صدور غیررسمی کالاهای غیرنفتی به ویژه محصولات کم حجم باارزشی همچون زعفران می‌باشد. چنانچه تسهیلات بیشتری در این زمینه فراهم آید، راه قاچاق بسته خواهد شد و ترتیبات لازم برای بهبود روند قیمت محصولات صادراتی مؤثر واقع خواهد شد.

کارشناسان عقیده دارند با گشایش‌های که در چند سال اخیر در امر تسهیل صادرات صورت گرفته است که آثار مثبت خود را بر رونق صادرات غیرنفتی تا حدودی نشان داده است. اکنون زمان آن فرا رسیده که پاره ای مقررات دست و پا گیر همانند سپردن پیمان ارزی، قیمت گذاری کالاهای صادراتی و . . . . به تدریج از بین برود تا امکان صادرات به روش‌های قانونی و دفاع از حقوق صادرکنندگان در بازارهای جهانی فراهم آید.

در خصوص زعفران، کارشناسان عقیده دارد که عرضة محصول به روش‌های غیرقانونی در گذشته، آسیب جدی به بازار این کالای ارزشمند وارد کرده است. اما از طریق ایجاد تشکل قوی در امر صادرات زعفران می‌توان نابسامانی‌‌ بازارها را برطرف ساخت و به درآمد ارزی عادلانه از صدور آن دست یافت.

کارشناسان با اشاره به جمعیت 6 میلیارد نفری جهان، اظهار ‌می‌دارند، اگر مصرف سرانه زعفران درجهان به یک گرم در سال برسد، تقاضای بازار جهان برای این محصول که مصرف غذایی و دارویی دارد. به 6000 تن خواهد رسید که به طور طبیعی اگر ایران بخواهد سهم 60 درصدی خود را رد بازار جهانی حفظ کند، می بایست 4600 تن زعفران صادر نماید که این رقم بیش از 20 برابر تولید سال 1378 می‌باشد. با این وصف باید گفت هنوز بازارهای جهانی در خصوص زعفران ، فواید و مزایای مصرف آن، هیچگونه آشنایی ندارد.

این کارشناسان عقیده دارند که تبلیغات مناسب در خصوص زعفران در دنیا و حتی در بازارهای هدف (کشورهای ثروتمند) صورت نگرفته و ذائقه مردم جهان هنوز با این گیاه خودش عطر و طعم و نشاط بخش آشنا نیست.

از این رو ضرورت دارد که همان با جرای برنامه های توسعه کمی و کیفی پرورش زعفران، برنامه‌ریزی مناسی در خصوص معرفی آن به بازارهای جهانی و جلب توجه مصرف‌کنندگان صورت گیرد. این اقدام می بایست از سوی یک تشکیل صادراتی قوی صورت گیرد تا بازارهای هدف شناسایی و متناسب با فرهنگ مردم، تبلیغات مناسب برای افزایش تقاضا برای زعفران ایرانی صورت گیرد.

زعفرانبازار جهانی زعفرانصادرات زعفران

بررسی پروتئین ها و انواع ساختارهای آن

پروتئین ها فراوان ترین ماکرو ملکول های بیولوژیک هستند که در تمامی سلول ها و تمامی قسمت های سلولی یافت می شوند پروتئین ها همچنین دارای تنوع زیادی می باشند هزاران نوع پروتئین مختلف با اندازه های متفاوت از پپتیدهای نسبتاً کوچک تا پلیمرهای بزرگ دارای وزن های مولکولی در حد میلیون ممکن است در یک سلول یافت شوند به علاوه، پروتئین ها اعمال بسیار متنوع بیول

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	4526 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	91

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه :

پروتئین ها فراوان ترین ماکرو ملکول های بیولوژیک هستند که در تمامی سلول ها و تمامی قسمت های سلولی یافت می شوند. پروتئین ها همچنین دارای تنوع زیادی می باشند. هزاران نوع پروتئین مختلف با اندازه های متفاوت از پپتیدهای نسبتاً کوچک تا پلیمرهای بزرگ دارای وزن های مولکولی در حد میلیون ممکن است در یک سلول یافت شوند. به علاوه، پروتئین ها اعمال بسیار متنوع بیولوژیک را انجام داده و مهمترین محصولات نهایی مسیرهای اطلاعاتی می باشند.

پروتئین ها ابزار مولکولی هستند که از طریق آنها اطلاعات ژنتیکی بیان می گردند شروع بررسی ماکرو ملکول های بیولوژیک یا پروتئین ها، که نامشان از کلمه یونانی (protos) به معنی «اولین» یا «جلوترین» گرفته شده است، مناسب می باشد.

کلید ساختمان هزاران پروتئین مختلف، زیر واحدهای مونومری نسبتاً ساده آنها می باشد، تمامی پروتئین ها، شامل پروتئین های موجود در قدیمی ترین رده های باکتریایی تا پیچیده ترین اشکال حیات از 20 اسید آمینه یکسان ساخته شده اند که با توالی های مشخص خطی به طریق کووالال به یکدیگر متصل می باشند. از آنجایی که هر کدام از این اسیدهای آمینه دارای زنجیر جانبی با خصوصیات شیمیایی متفاوت می باشند، این گروه 20 ملکولی پیش ساز را می توان به عنوان الفبای زبانی دانست که ساختمان پروتئین با آن نوشته می شود.

چیزی که بیشتر قابل ملاحظه می باشد این است که سلول ها می توانند با اتصال همین 20 اسید آمینه با ترکیبات و توالی های بسیار متنوع، پروتئین هایی را تولید نمایند که ویژگی ها و فعالیت های فوق العاده متنوعی دارند. موجودات مختلف می توانند با استفاده از این بلوک‌های ساختمانی محصولات بسیار متفاوتی نظیر آنزیم ها- هورمون ها- آنتی بادی ها- انتقال دهنده ها- عضله- پروتئین عدسی چشم- پر- تار عنکبوت- شاخ کرگدن- پروتئین‌های شیر، آنتی بیوتیک ها- سموم قارچی و تعداد زیادی از مواد دیگر با فعالیت های بیولوژیک متفاوت ایجاد نمایند.

از میان این محصولات پروتئینی، آنزیم ها تنوع بیشتری داشته و اختصاصی تر می باشند. در واقع تمامی واکنش های سلولی توسط آنزیم ها کاتالیزی گردند.

خلاصه:

هر پروتئینی دارای یک ساختمان بی همتای سه بعدی است که انعکاسی از فعالیت آن می‌باشد. ساختمان پروتئین توسط واکنش های متقابل ضعیف پایدار می گردد. واکنش های متقابل آبگریز بیشترین نقش را در پایداری شکل کردی اکثر پروتئین های محلول دارد، پیوندهای هیدروژنی و واکنش های متقابل یونی، در ساختمان اختصاصی به حد مطلوب می‌رسند که بیشترین پایداری ترمودینامیکی را دارد.

ماهیت پیوندهای کووالال در زنجیر پلی پپتیدی، فشارهایی را به ساختمان آن تحمیل می‌نماید. پیوند پپتیدی دارای خصوصیات یک پیوند دوگانه نسبی است که کل گروه پپتیدی را در یک کونفیگوراسیون صحنه ای سخت قرار می دهد. پیوندهای می توان به تونیت با نمایش داد. در صورتی که مقادیر زوایای تمامی ریشه های اسید آمینه موجود در یک قطعه پپتیدی مشخص باشد. ساختمان دوم آن را می توان کاملاً تعیین نمود.

ساختمان سوم، ساختمان سه بعدی کامل در یک زنجیر پلی پپتیدی را می توان با بررسی ساختمان های معمول پایداری شناخت که نام های متغیری نظیرساختمان های فوق دوم موتیف ها یا خمیدگی ها به آنها داده می شود. موتیف ها از اشکال ساده تا انواع بسیار پیچیده متفاوت می باشد، به طور کلی هزاران ساختمان پروتئینی شناخته شده، همایش یافته و ایجاد تنها چند صد موتیف می نماید که بعضی از آنها بسیار معمول می باشد. نواحی از پلی پپتیدها که می توانند به طور مستقل تا گردند را دومن گویند. پروتئین های کوچک عموماً دارای یک دومن واحد می باشند. در حالیکه پروتئین های بزرگ ممکن است چندین دومن داشته باشند.

دوکلاس عمومی پروتئین ها شامل پروتئین های فیبری و کروی وجود دارد. پروتئین های فیبری که اساساً جهت اعمال ساختمانی می باشند. دارای عناصر ساده تکراری ساختمان دوم بوده و مدل هایی برای مطالعات اولیه پروتئین ها بوده اند. با استفاده از اطلاعات به دست آمده از پروتئین های فیبری- دو ساختمان دوم اصلی- شامل مارپیچ و کنفورماسیون قابل شناسایی است. هر دو این ساختمان ها به وسیله وجود حداکثر پیوندهای هیدروژنی ممکن بین پیوندهای پپتیدی موجود در یک اسکلت پلی پپتیدی مشخص می شوند. پایداری این ساختمان ها در داخل یک پروتئین، تحت تأثیر محتوی اسید آمینه های آنها و همچنین موقعیت نسبی ریشه های اسیدهای آمینه موجود در توالی آنها می باشد. نوع دیگری از ساختمان دوم که در پروتئین ها معمول می باشد پیچ است.

در پروتئین های فیبری نظیر کراتین ها و کلاژن، یک نوع ساختمان دوم غالب می باشد. زنجیرهای پلی پپتیدی به صورت ابرفنرهایی به شکل طناب ایجاد دستجات بزرگتری را نموده که قدرت زیادی دارند. صفحات فیبروئین ابریشم در کنار یکدیگر قرار گرفته تا ایجاد یک ساختمان قوی ولی قابل انعطاف نمایند.

پروتئین های کروی دارای ساختمانی های سوم پیچیده تری هستند که اغلب دارای چندین نوع ساختمان دوم در یک زنجیر پلی پپتیدی می باشند. اولین ساختمان پروتئین کروی که با استفاده از روش های انکسار اشعهx- تعیین گردد، میوگلوبین بود. این ساختمان تأیید نمود که ساختمان دوم (مارپیچ) پیش بینی شده، در پروتئین ها وجود دارد؛ ریشه های اسیدآمینه آبگریز در داخل پروتئین قرار دارند، پروتئین های کروی متراکم هستند. به تحقیق بعدی بر روی ساختمان بسیاری از پروتئین های کروی، این نتیجه گیری‌ها را حمایت نمود و همچنین نشان داد که تنوع زیادی می تواند در ساختمان سوم وجود داشته باشد.

ساختمان های پیچیده پروتئین‌های کروی را می توان با بررسی تحت ساختمان های آنها، شامل موتیف ها و دومن ها، تجزیه و تحلیل نمود. در پایگاه های اطلاعاتی ساختمان پروتئین، ساختمان ها معمولاً به چهار کلاس، شامل همه، همه تقسیم می‌شوند. پروتئین های اختصاصی موجود در هر کلاس بر اساس داشتن ارتباط در توالی، ساختمان و عملکرد، به صورت خانواده ها یا فوق خانواده هایی گروه بندی می شوند.

ساختمان چهارم اشاره به واکنش متقابل بین زیرواحدهای پروتئین های چند زیرواحدی مولتیمری یا همایش های پروتئینی بزرگتر می نمایند. بعضی از پروتئین‌های مولتیمری دارای واحدهای تکراری هستند که از یک زیرواحد یا یک گروه زیرواحدها، به نام پروتومر، تشکیل شده اند. پروتومرها معمولاً از طریق تقارن چرخشی و مارپیچی با یکدیگر ارتباط دارند. بهترین پروتئین مولتیمری مطالعه شده، هموگلوبین می باشد.

ساختمان سه بعدی پروتئین ها را می توان با استفاده از مواد یا شرایطی که واکنش های متقابل ضعیف را مختل می نمایند، طی فرآیندی به نام دناتوراسیون، از بین برد. دناتوراسیون سبب از بین رفتن فعالیت پروتئین شده که ارتباط بین ساختمان و فعالیت را نشان می دهد. بعضی از پروتئین های دناتوره شده (مثلاً ریبونوکلئاز) می توانند به طور خودبه خودی به پروتئین دارای فعالیت بیولوژیک رناتوره گردند که نشان دهنده نقش توالی اسیدهای آمینه در تعیین ساختمان سوم پروتئین می باشد.

تاشدن پروتئین ها در داخل سلول ها ممکن است طی مسیرهای مختلف صورت پذیرد، ابتدا نواحی از ساختمان دوم و سوم ممکن است ایجاد شده و به دنبال آن تا شدن به ساختمان‌های فوق دوم انجام شود. همایش های بزرگ ترکیبات واسط تاشده- سریعاً به یک کونفورماسیون طبیعی واحد تبدیل می شوند. در مورد بسیاری از پروتئین ها، تا شدن توسط چاپرون های Hsp70 و توسط چاپرونین تسهیل می گردد. تشکیل پیوند دی سولفیدی و ایزومریزاسیون سیس- ترانس پیوندهای پپتیدی پرولین، توسط آنزیم های اختصاصی کاتالیز می گردند.

اسیدهای آمینه، پپتیدها و پروتئین ها :

20 اسید آمینه استانداردی که معمولاً در ساختمان پروتئین ها وجود دارند. حاوی یک گروه- کربوکسیل، یک گروه - آمینو و یک گروهR متفاوت می باشند. اتم کربن تمامی اسیدهای آمینه به استثنای گلیسین نامتقارن بوده و بنابراین حداقل به دو شکل ایزومرفضایی وجود دارند. تنها ایزومرهای فضاییL که با کونفیگوراسیون مطلق مولکول مرجعL- گلیسرآلدئید ارتباط دارند، در پروتئین ها یافت می شوند. اسیدهای امینه بر اساس قطبیت و بار (در7PH ) گروههای R خود، طبقه بندی می شوند. کلاس غیرقطبی و آلیفاتیک شامل آلانین، گلیسین، ایزولوسین، لوسین ، متیونین، ترئونین و والین می باشد. فنیل آلانین، تریپتوفان و تیروزین دارای زنجیرهای جانبی آروماتیک بوده و نسبتاً آبگریز هستند. کلاس قطبی و بدون بار شامل آسپاراژین و سیستئین، گلوتامین، پرولین، سرین و ترئونین می باشد. اسیدهای آمینه دارای بار منفی (اسیدی) شامل آسپارتات، گلوتامات بوده و انواع دارای بار مثبت (بازی) شامل آرژینین، هیستیدین و لیزین هستند. اسیدهای آمینه غیراستاندارد نیز وجود دارند که ممکن است جزئی از پروتئین ها (حاصل تغییر ریشه های اسیدآمینه استاندارد بعد از سنتز پروتئین) بوده یا به صورت متابولیتهای آزاد عمل نمایند.

اسیدهای آمینه منوآمینومنوکربوکسیلیک (با گروه های R غیرقابل یونیزاسیون)، درPH پایین اسیدهای دی پروتیک (NCH (R) COOH) هستند. با افزایشPH، یک پروتون از گروه کربوکسیل جدا شده و ایجاد یک مولکول دوقطبی یا زویتریون NCH(R)COO^- می گردد که از نظر الکتریکی خنثی می باشد. با افزایش بیشتر PH ، دومین پروتون نیز از دست رفته و تولید مولکول یونی H₂NCH (R)COO^- می گردد. اسیدهای امینه دارای گروه‌های R قابل یونیزاسیون، برحسب PK_a,PH گروهR، ممکن است شکل یونی دیگری را نیز داشته باشند. بنابراین اسیدهای آمینه از نظر ویژگی های اسیدی- بازی متفاوت می‌باشند.

اسیدهای آمینه می توانند به طور کووالان از طریق پیوندهای پپتیدی به یکدیگر متصل شده و ایجاد پپتیدهاو پروتئین ها را بنماید. به طور کلی، سلول ها دارای هزاران پروتئین مختلف هستند که هر کدام دارای عملکرد یا فعالیت بیولوژیک متفاوتی می باشند. پروتئین ها می‌توانند از نظر طول زنجیر پلی پپتیدی بسیار متنوع بوده و دارای 100 تا چندین هزار ریشه اسید آمینه باشند. هر چند بعضی از پپتیدهای موجود در طبیعت تنها دارای چند اسید آمینه هستند. بعضی پروتئین ها از چندین زنجیره پلی پپتیدی به نام زیر واحد تشکیل شده اند که به یکدگر متصل می باشند. هیدرولیز پروتئین های ساده تنها منجر به تولید اسیدهای آمینه می‌گردد؛ پروتئین های کونژوگه دارای اجزاء دیگری، نظیر یک یون فلزی یا کروه پروستتیک آلی می باشند.

به طور کلی، چهار سطح شناخته شده ساختمان پروتینی وجود دارد. ساختمان اول اشاره به توالی اسیدهای آمینه ای و موقعیت پیوندهای دی سولفیدی می نماید. ساختمان دوم، ارتباط فضایی بین اسیدهای آمینه مجاور را در قطعات پلی پپتیدی نشان می دهد. ساختمان سوم، کونفورماسیون سه بعدی کل زنجیر پلی پپتیدی است. ساختمان چهارم، نیز ارتباط فضایی زنجیرهای متعدد پلی پپتیدی (زیرواحدی) یک پروتئین را مطرح می نماید.

پروتئین ها با در نظر گرفتن تفاوت های موجود در بین آنها، تخلیص می گردند. پروتئین ها را می توان به طور انتخابی با افزودن بعضی املاح راسب نمود. انواع متعددی از روش های کروماتوگرافی وجود دارد که بر اساس تفاوت در اندازه تمایلات اتصالی بار و سایر ویژگی‌ها عمل می کنند. الکتروفورز می تواند پروتئین ها را بر اساس جرم یا بار جدا نماید. تمامی روش های تخلیص نیاز به روش هایی برای اندازه‌گیری یا ارزیابی پروتئین مورد نظر در حضور سایر پروتئین ها دارند.

تفاوت در عملکرد پروتئینی حاصل تفاوت هایی در ترکیب و توالی اسید آمینه ای آنها می‌باشد، توالی اسید آمینه ای با قطعه قطعه نمودن پلی پپتیدها به پپتیدهای کوچکتر با استفاده از معرف های شناخته شده ای که پیوندهای پپتیدی اختصاصی را می شکنند، تعیین توالی اسید آمینه ای هر قطعه با روش تخریبی اتوماتیک ادمن و سپس مرتب نمودن قطعات با یافتن توالی های همپوشان بین قطعات حاصل از معرف های مختلف استنتاج می‌گردد. توالی یک پروتئین را همچنین می توان از توالی نوکلئوتیدی ژن مربوط به آن در DNA استنتاج نمود. مقایسه توالی اسیدآمینه ای یک پروتئین با هزاران توالی شناخته شده، اغلب اطلاعاتی در مورد ساختمان، عملکرد، موقعیت و تکامل آن پروتئین فراهم می آورد.

پروتئین ها و پپتیدهای کوتاه (با طول تا 100 ریشه) را می توان به طریق شیمیایی سنتز نمود. این پپتید در حالی که به یک پایه جامد اتصال دارد، با افزودن یک اسیدآمینه در هر زمان ساخته می شود.

ساختمان سه بعدی پروتئین ها :

اسکلت کووالان یک پروتئین شاخص از هزاران پیوند پپتیدی تشکیل شده است از آنجایی که چرخش آزاد حول بسیاری از این پیوندها ممکن می باشد، این پروتئین می تواند تعداد نامحدودی کونفورماسیون به خود بگیرد. هر چند هر کدام از پروتئین ها دارای عملکرد شیمیایی یا ساختمانی اختصاصی بوده که قویاً مطرح می نماید که هر کدام دارای یک ساختمان سه بعدی بی همتا هستند . تا اواخر دهه 1920 ،‌چندین پروتئین ، از جمله هموگلوبین (وزن مولکولی 500 ،‌64) و آنزیم اوره آز (وزن مولکولی 000/483 ) به شکل کریستالی درآمدند. با توجه به اینکه دسته های منظم پروتئین های موجود در یک کریستال عموماً تنها زمانی می توانند تشکیل گردند که واحدهای مولکولی موجود در آنها مشابه باشند، کریستالیزه شدن بسیاری از پروتئین ها دلیل محکمی برای این واقعیت است که حتی پروتئین های بسیار بزرگ، موجودیت های شیمیایی منحصر و با ساختمان های بی همتا می باشند. این نتیجه گیری تفکر پیرامون پروتئین ها و اعمال آنها را متحول نمود.

در این قسمت ساختمان سه بعدی پروتئین ها ، با تأکید بر پنج موضوع ، مورد بررسی قرار می گیرد. اول ساختمان سه بعدی یک پروتئین توسط توالی اسید آمینه ای آن تعیین می گردد. دوم عملکرد یک پروتئین بستگی به ساختمان آن دارد. سوم ، یک پروتئین جدا شده دارای یک ساختمان بی همتا،‌یا تقریباً بی همتا ، می باشد. چهارم، واکنش های متقابل غیرکواالان ،‌مهمترین نیروهایی هستند که ساختمان اختصاصی یک پروتئین را حفظ می نمایند. بالاخره در میان تعداد زیاد ساختمان های پروتئینی بی همتا، می‌توان بعضی از الگوهای ساختمانی مشترک را شناسایی نمود که به سازماندهی شناخت ما از معماری پروتئین کمک می نمایند.

این مطالب نباید طوری در نظر گرفته شوند که پروتئین ها دارای ساختمان های سه بعدی ساکن و بدون تغییر هستند. اغلب عملکرد پروتئینی، مستلزم تبدیل متقابل بین دو یا چند شکل ساختمانی است.

ارتباط بین توالی اسید آمینه ای یک پروتئین و ساختمان سه بعدی آن، معمای پیچیده است که به تدریج منجر به ایجاد فن آوری های جدیدی شد که در بیوشیمی امروزی مورد استفاده قرار می گیرند. با به کارگیری اصول پایه شیمی و فیزیک میتوان الگوهای موجود در پیچ و خم بیوشیمیایی ساختمان پروتئین را یافت و شناخت.

مروری کلی بر ساختمان پروتئین :

آرایش فضایی اتم های موجود در یک پروتئین را کونفورماسیون گویند. کونفورماسیون های ممکن یک پروتئین شامل هر وضعیت ساختمانی است که بدون شکسته شدن پیوندهای کووالان قابل حصول هستند. تغییر در کونفورماسیون ،‌برای مثال در اثر چرخش حول پیوندهای یگانه ایجاد می گردد. از میان کونفورماسیون های متعددی که از نظر تئوری در یک پروتئین حاوی صدها پیوند یگانه ممکن است یک یا چند نوع آن عموماً در شرایط بیولوژیک غالب می باشد. کونفورماسیونی که تحت یک سری شرایط وجود دارد، معمولاً نوعی است که از نظر ترمودینامیک پایدارترین بوده و کمترین انرژی آزاد گیبس (G) را دارد . پروتئین هایی که در هر کدام از وضعیت های تاشده وظیفه دار خود وجود دارند را پروتئین های طبیعی گویند.

چه اصولی پایدارترین کونفورماسیون یک پروتئین را تعیین می نمایند؟‌شناخت کونفورماسیون پروتئینی را میتوان مرحله به مرحله از بحث ساختمان اول تا ساختمانهای دوم،‌سوم و چهارم، بدست آورد. لازم است به این روش مرسوم، تأکید جدیدی بر ساختمان مافوق دوم اضافه گردد که شامل یک سری الگوهای شناخته شده تا شدن پروتئینی قابل طبقه بندی است و زمینه سازماندهی مهمی را برای این کوشش پیچیده فراهم می آورد.

کونفورماسیون پروتئینی بیشتر توسط واکنش های متقابل ضعیف تثبت می گردد

در زمینه ساختمان پروتئینی، اصطلاح پایداری را میتوان به صورت تمایل در حفظ ساختمان طبیعی تعریف نمود. پروتئین های طبیعی تنها دارای ثبات مرزی هستد؛ ای که حالات تاشده و تا نشده را از یکدیگر جدا می نماید، در پروتئین های شاخص و در تحت شرایط فیزیولوژیک ، در دامنه تنها 20 تا kJ/mol 65 قرار دارد. از نظر تئوری، یک زنجیر پلی پپتیدی خاص میتواند کونفورماسیون های بی شمار مختلفی را کسب نماید و در نتیجه،‌ حالت تا نشده یک پروتئین،‌با درجه بالای آنتروپی کونفورماسیونی مشخص می گردد. این آنتروپی و پیوندهای هیدروژنی متعدد بین گروههای متعدد موجود در زنجیر پلی پپتیدی و حلال (آب)، تمایل دارند که حالت تانشده را حفظ نمایند. واکنش های متقابل شیمیایی که ضد این واکنش ها عمل نموده و سبب پایدرای شکل طبیعی می گردند، شامل پیوندهای دی سولفیدی و واکنش های متقابل ضعیف(غیر کووالان) ، یعنی پیوندهای هیدروژنی و واکنش های متقابل آبگریز و یونی می باشند. درک نقش این واکنشهای متقابل ضعیف بخصوص در شناخت نحوه تاشدن زنجیرهای پلی پپتیدی در ایجاد ساختمانهای دوم و سوم و همچنین ترکیب با سایر پروتئین ها در ایجاد ساختمانهای چهارم، اهمیت دارد.

برای شکستن یک پیوند کووالان حدود 200 تا kJ/mol 460 انرژی مورد نیاز می باشد، در حلایکه واکنشهای متقابل ضعیف را میتوان تنها با 4 تا kJ/mol 30 از بین برد. پیوندهای کوالان منحصر که در ایجاد کونفورماسیون طبیعی پروتئین ها نقش دارند، همانند پیوندهای دی سولفیدی متصل کننده قسمتهای مجزا یک زنجیر پلی پپتیدی، به طور آشکار قویتر از تک تک واکنشهای متقابل ضعیف می باشند؛ با این وجود واکنشهای متقابل ضعیف، به علت کثرت،‌دارای اهمیت بیشتری به عنوان نیروی تثبیت کننده در ساختمان پروتئین هستند. به طور کلی، کونفورماسیون پروتئینی که کمترین انرژی آزاد (یعنی پایداترین کونفورماسیون) را دارد کونفورماسیونی است که بیشترین تعداد واکنشهای متقابل ضعیف در آن مشاهده میگردد.

پایداری یک پروتئین تنها جمع انرژی های آزاد حاصل از تشکیل بسیاری از واکنشهای متقابل ضعیف موجود در آن نمی باشد. قبل از تا شدن هر گروه ایجاد کننده پیوند هیدروژنی موجود در یک زنجیر تا شده پلی پپتیدی ،‌با مولکولهای آب ایجاد پیوند هیدروژنی می نماید،‌و برای هر پیوند هیدروژنی که در یک پروتئین ایجاد می شود، یک پیوند هیدروژنی ( با قدرت مشابه) بین همان گروه و آب شکسته می‌شود. پایداری خالص حاصل از ایجاد یک واکنش متقابل ضعیف، یا تفاوت انرژی های آزاد حالات تا شده و تا نشده،‌ممکن است نزدیک به صفر باشد. بنابراین برای شرح علت مساعد بودن کونفورماسیون طبیعی یک پروتئین، لازم است به مسائل دیگر توجه گردد.

دیدیم که نقش واکنشهای متقابل ضعیف در پایداری پروتئینی را میتوان براساس ویژگیهای آب شناخت. آب خالص دارای شبکه ای از ملکولهای H₂O همراه با اتصالات هیدروژنی می باشد. هیچ مولکول دیگری، پتانسیل ایجاد پیوندهای هیدروژنی آب را ندارد و سایر ملکولهای موجود در یک محلول آبی پیوند هیدروژنی آب را از بین می برند. وقتی آب یک ملکول آبگریز را احاطه می نماید، آرایش مطلوب پیوندهای هیدروژنی در یک قشر شدیداً سازمان یافته یا لایه انحلالی ملکول های آب در مجاورت نزدیک آن ایجاد میگردد. افزایش نظم مولکولهای آب موجود در این لایه انحلالی همراه با یک کاهش نامساعد در آنتروپی آب است. هر چند وقتی گروههای غیرقطبی در کنار یکدیگر قرار می گیرند، بعلت اینکه هیچدام از این گروهها تمام سطح خود را در معرض محلول قرار نمی دهند، وسعت لایه انحلالی کاهش می یابد. حاصل افزایش مساعد در آنتروپی می باشد. این اصطلاح آنتروپی ، نیروی پیش برنده ترمودینامیکی اصلی برای به هم پیوستن گروههای آبگریز در یک محلول آبی است. به همین دلیل، زنجیره های جانبی آبگریز اسیدهای آمینه تمایل دارند که در داخل پروتئین و دور از آب جمع شوند.

در شرایط فیزیولوژیک، تشکیل پیوندهای هیدروژنی و واکنشهای متقابل یونی در یک پروتئین به میزان زیادی حاصل این اثر آنتروپیک است. گروههای قطبی عموماً می توانند ایجاد پیوندهای هیدروژنی با آب نموده و بنابراین در آب محلول هستند. هر چند، تعداد پیوندهای هیدروژنی در هر واحد جرم عموماً برای آب خالص بیش از هر مایع یا محلول دیگری بوده و محدودیتهایی برای انحلال حتی قطبی ترین ملکولها وجود دارد، زیرا وجود آنها منجر به کاهش خالص در میزان ایجاد پیوند هیدروژنی در هر واحد جرم می گردد. بنابرین، یک قشر انحلالی ساخته شده از مولکولهای آب نیز به میزانی در اطراف ملکولهای قطبی ایجاد میشود. اگر چه انرژی حاصل از تشکیل یک پیوند هیدروژنی داخل ملکولی یا واکنش متقابل یونی بین دو گروه قطبی در یک ماکروملکول، تا حدود زیادی با حذف چنین واکنشهای متقابلی بین همان گروهها و آب جبران می گردد، آزادسازی ملکولهای آب سازمان یافته در هنگام تشکیل واکنش داخل ملکولی، یک نیروی پیشبرنده آنتروپیک برای تا شدن فراهم می آورد. از این رو، بیشتر تغییر خالص انرژی آزادی که در هنگام تشکیل واکنشهای متقابل ضعیف در داخل یک پروتئین رخ می دهد، از افزایش آنتروپی در محلول آبی اطراف حاصل از دفن سطوح آبگریز فراهم میگردد. این افزایش آنتروپی بیش از دست رفتن زیاد آنتروپی کونفورماسیونی در هنگام تبدیل شدن یک پلی پپتید به یک کونفورماسیون تا شده می باشد.

واکنش های آبگریز به طور آشکار در تثبیت یک کونفورماسیون پروتئینی دارای اهمیت می باشند، درون یک پروتئین عموماً یک هسته شدیداً متراکم از زنجیرهای جانبی آبگریز اسیدهای آمینه وجود دارد. وجود پارتنرهای مناسب برای ایجاد پیوندهای هیدروژنی یا واکنشهای متقابل یونی بین هر گروه قطبی یا باردار در درون پروتئین، نیز مهم می باشد. بنظر می رسد که یک پیوند هیدروژنی نقش کمی را در پایداری یک ساختمان طبیعی دارد، ولی وجود گروههای باردار یا ایجاد کننده پیوند هیدروژنی بدون پارتنر در داخل هسته آبگریز یک پروتئین ،‌آنقدر می تواند ناپایدار کننده باشد که کونفورماسیون های دارای چنین گروهی با یک پارتنر در محلول اطراف، میتواند بیش از تفاوت در تغییر انرژی آزاد بین حالات تا شده و تانشده باشد. به علاوه پیوندهای هیدروژنی بین گروههای موجود در پروتئین ها،‌به طور تعاونی ایجاد می شوند. تشکیل یک پیوند هیدروژنی ،‌تشکیل پیوندهای دیگر را تسهیل می نماید. نقش کلی پیوندهای هیدروژنی و سایر واکنشهای متقابل غیرکووالان در تثبیت کونفورماسیون پروتئینی هنوز در حال ارزیابی است. واکنش متقابل گروههای دارای بار مخالف که ایجاد یک جفت یونی (پل نمکی) می کنند، نیز ممکن است یک اثر تثبیت کننده بر روی یک یا چند کونفورماسیون طبیعی بعضی از پروتئین ها داشته باشد.

پروتئین هااسید آمینهپپتیدها

بررسی عرقیات سنتی گازدار بجای نوشابه های غیرالکلی گازدار

نوشیدنی‌های غیرالکلی را برا اساس منشاء مواد اولیه بصورت زیر تقسیم‌بندی می‌کنند آبهای آشامیدنی آبهای درمانی شیر بعنوان نوشابه‌های گازدار از مواد مصنوعی و نوشابه‌های گازدار از مواد گیاهی که نوع اخیر رایج‌ترین نوشیدنی در صنعت نوشابه‌سازی می‌باشد این نوشابه ها از عصاره‌ها و اسانس‌های طبیعی گیاهی، به همراه فاکتورهای دیگر ساخت نوشابه تهیه می‌گردند نوشاب

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	83 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	118

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

خلاصه‌ای از گزارش طرح جایگزینی عرقیات سنتی گازدار به جای نوشابه‌های غیر الکلی
گازدار....................................... 1

1- مقدمه .................................. 8

2- کلیاتی در مورد نوشابه‌های گازدار ........ 10

3- گیاهان داروئی .......................... 34

4- بررسی گیاهان تیره نعناع ................ 46

5- بررسی گیاهان تیره جعفری ................ 66

6- تیره پروانه‌داران ....................... 74

7- بررسی مهمترین گلهای دارویی ............. 76

8- بررسی عرقیات گیاهان دارویی ایران ....... 87

9- بررسی اسانسها .......................... 101

10- استفاده از گیاهان در تهیه نوشابه ...... 110

11- نمودار فرآیند تولید نوشابه ............ 111

12- نمودار فرآیند تولید عرقیات سنتی ....... 112

13- ویژگیهای میکروبیولوژی عرقیات سنتی ..... 113

14- جدول مشخصات ماشین‌آلات مورد نیاز تولید عرقیات 114

15- منابع ................................. 115

کلیاتی در مورد نوشابه‌های غیرالکلی گازدار:

مواد تشکیل دهندة نوشابه‌های غیرالکلی گازدار عبارتند از: عصاره، آب، شکر، گازکربنیک، اسانس‌ها، مواد پایدارکننده،‌ رنگهای مجاز خوراکی و اسیدهای خوراکی.

نوشیدنی‌های غیرالکلی را برا اساس منشاء مواد اولیه بصورت زیر تقسیم‌بندی می‌کنند: آبهای آشامیدنی- آبهای درمانی- شیر بعنوان نوشابه‌های گازدار از مواد مصنوعی و نوشابه‌های گازدار از مواد گیاهی که نوع اخیر رایج‌ترین نوشیدنی در صنعت نوشابه‌سازی می‌باشد. این نوشابه ها از عصاره‌ها و اسانس‌های طبیعی گیاهی، به همراه فاکتورهای دیگر ساخت نوشابه تهیه می‌گردند. نوشابه‌هائی که از اسانس‌های طبیعی تهیه می‌شوند از نطر کمی، مقدار قابل توجهی هستند. اسانس‌های طبیعی مواد استخراجی از میوه‌ها و یا گیاهان رایحه‌دار مانند دارچین، زنجبیل و غیره می‌باشند.

عصاره را از میوه‌های رسیده سالم و توسط روشهای مکانیکی تهیه می‌کنند و یا از گیاهان خشک و پودر شده توسط حلال استخراج می‌نمایند.

آب مورد نیاز در صنعت نوشابه‌سازی، پس از انجام عملیاتی بر روی آب آشامیدنی شهر مورد مصرف قرار می‌گیرد. این آب باید بدون رنگ، شفاف، بدون بو و عاری از میکروارگانیزمها بوده و سختی آن بیش از ppm 300 نباشد.

در صنعت نوشابه‌سازی از مواد شیرین کننده مانند شکر، قند انورت دکستروز،‌‏ فروکتوز، شکر مایع و در بعضی موارد از مواد شیرین کننده مصنوعی استفاده می‌شود. در کشور ما استفاده از مواد شیرین کنندة مصنوعی مجاز نمی‌باشد. شکر مایع و سیروپ گلوکز با تکامل روش صنعتی هیدرولیز نشاسته اهمیت اقتصادی زیادی پیدا کرده‌اند. قند انورت نیز نوعی شربت شکر می‌باشد که در اثر حرارت دادن ساکارز در حضور اسیدها و یا آنزیم‌ها و تبدیل به گلوکز و فروکتوز تهیه می‌گردد. از شیرین‌کننده هایی که دارای 42 درصد فروکتوز و 51 درصد دکستروز می‌باشند نیز در صنعت نوشابه‌سازی استفاده می‌شود این مایع قندی در مقابل تخمیر میکروبی دارای مقاومت و قدرت بیشتری نسبت به سایر شیرین کننده‌ها در طول نگهداری و انبارداری می‌باشد.

از مهمترین مواد شیرین کننده مصنوعی ساخارین، سیکلامات. گلوسین و چندین مادة ‌دیگر هستند. شیرینی سیکلامات 60-40 مرتبه بیشر از ساکارز می‌باشد ولی مصرف آن در سالهای 1970-1969 ممنوع شد.

جهت پایدارکنندگی نوشابه از اسیدهای خوراکی مانند اسیدتارتاریک،‌ سیتریک، لاکتیک، مالیک و فسفریک استفاده می‌‌شود. نوشابه‌هایی دارای بهترین ترشی هستند که اسیدیته آنها معادل 2-1 گرم اسید تارتریک در یک لیتر آب مقطر باشد. غلظت گاز کربنیک نیز در طعم‌ ترشی نوشابه موثراست.

رنگها بر اساس منشاء آنها به دو دسته رنگهای طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. رنگهای طبیعی دارای سه منشاء اصلی معدنی (اکسید فریک)، گیاهی (کارامل) و حیوانی(کارمین) می‌باشند.

کارامل را بعنوان امولسیون کننده نیز میتوان مصرف نمود. اسانسهای معطر مانند میخک،‌ زنجبیل، دارچین، نعناع و دیگر مواد در نوشابه ممکن است معلق باشند. خاصیت امولسیون کندگی کارامل موجب می‌شود که فرآورده نوشیدنی بدون احتیاج به مواد امولسیون کننده دیگر از پایداری مناسبی برخوردار باشد. رنگهای مصنوعی در سه گروه آنیونی، کاتیونی و غیریونی تقسیم می‌شوند. در صرف مواد رنگی باید دقت شود که در مقابل اسیدی مقاوم بوده، تیرگی و اثر طعمی نداشته باشد. امروزه در نوشابه‌سازی از اسانسها و سایر مواد طعم دهنده بطور وسیعی استفاده می‌شود.

در لیمونادها اسانسهایی با طعم انواع توتها،‌ گیاهان معطر،‌ زنجبیل و کنین و برای نوشابه‌های با عصارة کولا مواد رایحه‌دار مانند زنجبیل،‌ بهار نارنج،‌ هل و غیر استفاده می‌شود.

نگهداری و محافظت فرآورده‌های غذائی خصوصا نوشابه‌ها بدلیل قابلیت تخریب آن ضروری می‌باشد. در نوشابه‌ها تغییر رنگ، ویسکوزیته و رشد میکروارگانیزمها به مرور زمان صورت میگیرد. لذا در نوشابه‌های غیرالکلی گازدار از ترکیبات اسید بنزوئیک، اسید فسفریک بعنوان نگهدارنده استفاده می‌شود.

جهت تهیة ‌امولسیون‌های مواد خوراکی از جمله نوشابه از امولسیونهای گوناگون مانند استرا اسید چرب با پلی گلیسیرین‌ها،‌ منوگلیسیریدها،‌ دی‌گلیسیریدها و فسفاتیدها استفاده می‌شود. همه اینها براساس ساختمان هتروپلار دارای وجه مشترک در داشتن گروه‌های هیدروفیل و لیپوفیل می‌باشند.

مواد مؤثر کولا عبارتند از: کافئین و تئوبرومین. ماده موثر کولا محرک سیستم اعصاب می‌باشد.

تکنولوژی، تهیه و ساخت نوشابه‌های غیرالکلی گازدار شامل مراحل زیر می‌باشد:‌
الف- مخلوط کردن اجزاء تشکیل دهنده نوشابه

ب- افرودن آب گاز دارد

ج- شستن و استریل شیشه‌ها

د- بسته‌بندی کردن

هـ- سیستم کنترل

در مرحلة مخلوط کردن اجزاء، شربت شکر با غظت معین در دمای 75 درجه سانتیگراد به مدت 20 دقیقه پاستوریزه می‌شود. به این شربت عصارة اصلی، اسیدهای خوراکی، مواد رنگی، اسانس‌ها و مواد محافظت‌کننده اضافه می‌شود.

آب تصفیه شده پس از سرد شدن به قسمت کربوناتور هدایت می‌گردد کربنه کردن موجب گاز دار شدن و در نتیجه مطبوع و دلچسبت شدن نوشابه می‌گردد.

بطریها قبل از اینکه پر شوند باید تمیز و بهداشتی شوند. برای این منظور داخل و خارج بطری‌های نوشابه با محلول قلیایی و آب داغ شسته و سپس آب کشیده می‌شوند. و پس از پر شدن و دربندی، برچسب زده می‌شوند در انتها بطری‌های نوشابه بازرسی و کنترل کیفی می‌گردند.

تهیه گیاهان دارویی:

بررسی گیاهان ایران اعم از دارویی و غیردارویی توسط گیاهشناسان ایرانی صورت گرفته است. نمونه‌هایی از این گیاهان در موزه‌های گیاهشناسی انگلستان و فرانسه نگهداری می‌شود.

بطور کلی در ایران مناطق بسیار متفاوتی از لحاظ آب و هوا و از لحاظ رویش گیاهان وجود دارد. این مناطق به 4 بخش تقسیم می‌شوند که عبارتند از:

1- منطقة‌ فلات مرکزی

2- منطقة هیرکانی

3- منطقه زاگرس

4- منطقه خلیج فارس

این گیاهان بصورت وحشی و یا کشت داده شده وجود دارند. هر دسته از این گیاهان چه خود رو و چه کشت داده، دارای معایب و محاسنی هستند. از مهمترین معایب گیاهان خودرو، پراکنده بودن آنها در سطح وسیع می‌باشد. در هنگام جمع‌آوری گیاهان وحشی نیابد کلیه گیاهان خودروی یک ناحیه را جمع‌آوری کرد، تا موجبات تکثیر گیاهان مفید در یک ناحیه فراهم گردد. در جمع‌آوری باید دقت کرد تا اختلاط گیاهان با گونه‌های مجاور و نیز آلودگی با ضایعات میکروبی پیش نیاید. زمان جمع‌آوری و سن گیاه نیز دارای اهمیت می‌باشند.

از محاسین گیاهان دارویی کشت شده، تکثیر در یک مساحت محدوده و سهولت دسترسی به آن می‌باشد. همچنین بالا بردن کیفیت و کمیت این گیاهان به راحتی امکان پذیر می‌باشد.

جهت کشت و تکثیر گیاهان دارویی عالی و پست هر کدام روشهایی بکار می‌رود. کشت گیاهان عالی توسط دانه، پیاز، توبرکول، ریزوم، قلمه‌زدن و پیوندزدن؛ کشت گیاهان پست بوسیله دستگاه زاینده و اسپروکوئیدی انجام می‌پذیرد.

پس از جمع‌آوری،‌ عملیات خشک کردن روی گیاه انجام می‌گیرد. خشک کردن در هوای آزاد، جهت خشکانیدن گیاهانی که حاوی اسانس می‌باشند، استفاده می‌شود. خشک کردن با حرارت مصنوعی در مورد گیاهانی که نیاز به شرایط کنترل شده بیشتری دارند بکار می‌رود. از مزایای این روش سرعت توقف فعالیت آنزیمها می‌باشد. خشک کردن در درجه حرارتهای پایین، با انجماد مولکولهای آب و خشک کردن در خلاء انجام می‌گیرد.

در مرحله بعد جدا کردن ناخالصی ها، به منظور عاری بودن گیاه از بیماریهای گیاهی و عدم اختلاط با گیاهان دیگر انجام می‌پذیرد. پس از اتمام مراحل فوق آسیاب کردن گیاه صورت می‌گیرد. از گیاه پودر شده عصاره و یا عرق تهیه می‌شود.

بررسی‌های انجام شده توسط محققین نشان دادکه برخی گیاهان از نظر عطر، طعم و خواص بیولوژیکی جهت تهیه نوشابه مناسب می‌باشند. گیاهانی نظیر بادرنجبوبه، مرزه، پونه‌،‌ اسطوخودوس،‌ مرزنگوش کاکوتی،‌ آویشن از تیرة نعناع، زیرة سبر، زیره سیاه، شوید و گشنیز از تیرة جعفری، شیرین بیان از تیرة پروانه داران، از میان گلیهای داروئی، بهار نارنج و میخک مناسب می‌باشند.

در ایران از گیاهان دارویی، جهت مصارف درمانی به صورت عرقیات با عصاره استفاده بعمل می‌آید مراکز تولید اسانس و عرقیات گیاهان دارویی در ایران: شیراز، میمندفارس، تبریز، کرمان،‌ کاشان و قمصر کاشان می‌باشد.

جهت نگهداری عرقیات باید آنها را در شیشه‌های کاملاً پر و به دور از نور و حرارت نگهدرای نمود. سترون کردن دستگاه تقطیر قبل از عمل با بخار آب کمک شایانی به حفظ عرقیات می‌کند.

عرقیات را از 3 لحاظ می‌توان طبقه‌بندی نمود:

1- تقسیم‌بندی از نظر طرز تهیه

2- تقسیم‌بندی از نظر بو

3- تقسیم‌بندی از نظر تعداد گیاهان بکار رفته

عوامل فیزیکی شیمیائی و عوامل بیولوژیکی از جمله عواملی هستند که باعث فساد عرقیات می‌گردند.

جهت تعیین بازدهی عرقیات، درصد اسانس آنها محاسبه می‌گردد، در این میان مرزه با 1/0 درصد اسانس و زیره سیاه با 25/2 درصد اسانس به ترتیب کمترین و بیشترین بازدهی عرقیات را در میان گیاهان مورد بررسی دارند.

جهت تهیة ‌اسانس از چهار روش استفاده می‌شود:

1- آب

2- آب و بخار

3- بخار مستقیم

4- استخراج توسط حلال

یکی از روشهای تعیین ترکیبات موجود د در اسانس، روش تین لایر کروماتوگرافی می‌باشد. در کروماتوگرام حاصله لکه‌هایی با Rf مختلف حاصل می‌گردد، که با مقایسه با نمونه‌های استاندارد، ترکیبات شناسایی می‌گردد.

گزارش طرح جایگزینی عرقیات سنتی گازدار با نوشابه‌های غیرالکلی گازدار

1-مقدمه

در ابتدا لازم است بطور اختصار به بررسی وضعیت و موقعیت گذشته کنونی نوشابه‌سازی در ایران پرداخته شود.

تهیه و تولید اقسام شربت و نوشابه از قدیم الایام در ایران متداول بوده و اکثراً بطور خانی و بتدریج در سطح تجارتی در کارخانه‌ها مرسوم گردیده است. این نوشیدنی‌ها غالباً از عصارة میوه ها همراه با شکر و عرقیات معطر ساخته دشه و سپس با اقتباس از کشورهای خارجی و وارد نمودن آن، بصورت یک صنعت وابسته درآمد. تاریخچة این صنعت و ابسته بطور مشروح در گزارش وزرات صنایع و معادن ایران صنایع آشامیدنی و دخانیات ایران 1357 انتشار یافته است. خلاصة این گزارش بشرح زیر است:

در سالهای پس از جنگ جهانی، ساخت نوعی لیموناد و نوشابة دیگری بنام سینالکو در کارگاههای کوچ متداول گردید ولی این تولیدات به روش بهداشتی و در سطح کارخانه‌ای انجام نمی‌گرفت.

متاسفانه تولید و رشد نوشابه‌های صنعتی در ایران از همان زمان ابتدا با وابسته بودن آن به کشورهای خارج،‌ شروع شده‌ است و به مرور سرمایه‌داران جهت بدست آوردن هر چه بیشتر سود اقدام به احداث و تاسیس کارخانة دیگری در این مورد می‌نمودند. تا حدی که درحال حاضر اکثر قریب به اتفاق مردم ایران به مصرف این نوشابه‌های وارداتی عادت کرده‌اند و احتمالاً کمبود آن در بعضی موارد باعث ناراحتی آنها می‌شود.

مصرف نوشیدینهای غیر الکلی بطور سنتی و در قدیم الایام متداول بوده و بین فرهنگ هر منطقه روابط خاصی داشته است. این نوشیدنیها بصورت شربت و عرقیات متناسب با میوه‌‌ها و گیاهان بومی هر منطقه بطور سنتی متداول بوده است.

پیدایش صنعت نوشابه‌‌سازی نه تنها منجر به کاهش تولید نوشیدنی‌ها و عرقیات گردید، بلکه وابستگی کشور را از نظر ورود عصاره به خارج تشدید نمود. بعلاوه مقدار زیادی ارز از این بابت از کشور خارج می‌شود. بهرحال در این مقطع از زمان که سرمایه‌ هنگفتی در این زمینه سرمایه‌گذاری شده است و ضمناً تعداد زیادی کارگر در این صنعت مشغول به کار می‌باشند، می‌توان این صنعت را در جهت تهیة‌ نوشابه‌‌هایی که امکان تهیة مواد اولیة آن در کشور موجود است سوق داد.

بدون تردید، تهیه و تولید نوشابه و نوشابه‌سازی با استفاده از مواد موجود خصوصاً گیاهان دارویی موجب توسعة صنایع کوچک و رشد و تقویت اقتصاد ملی می‌گردد.

در این زمینه استفاده از نیروهای انسانی در بخش کشاورزی و صنعتی موجب اشتغال بکار بسیاری از هم میهنان و استفاده از منابع طبیعی کشور می‌گردد.

در ادامة تحقیات وبررسی در مورد مواد مختلف جهت عصارة اصلی نوشابه شرایط زیر بعنوان اصلی‌ترین عوامل مورد نظر قرار گرفت:

1- این ماده سمی نباشد.

2- این ماده به میزان زیاد در کشور باشد یا امکان کشت آن در سطح وسیع وجود داشته باشد.

3- تا حد امکان این ماده برای مردم ناآشنا نباشد.

4- این ماده ارزان قیمت باشد.

5- این ماده جهت ساخت نوشابه تکنولوژی پیچیده‌ای نداشته باشد.

2- کلیاتی در مورد نوشابه‌های گازدار

تاریخچه:

درقرن 16 میلادی بررس و تحقیق در مورد از چشمه‌های آب معدنی و کوشش برای تولید آبهای معدنی بطور مصنوعی توسعة‌ وسیعی پیدا کرد.

در سال 1772 فردی انگلیسی بنام Joseph priesly اولین مقاله خود را تحت عنوان «چگونه آب را با گاز مخلوط کنیم» انتشار دارد، ولی پیشرفت زیادی در این مورد نکرد سرانجام در سالهای 1809 –1807 برای اولین بار بنگاههای تولید و فروش آبهای معدنی (آب سودا) مصنوعی در امریکا تاسیس گردید.

در ادامة پیشرفت و ترقی این صنعت در سال 1818 فردی آلمانی به نام «دکتر فریدریش آدلف» که دارای موسسات تولید آب معنی بود، با استفاده از شربت میوة خالص و آب حاوی گازکربنیک نوعی نوشابة گازدار تهیه کرد و آنرا لیموناد نامید.

مواد مصرفی در تهیة نوشابه‌های غیرالکلی گازدار:

بشر از آغاز آفرینش خود برای رفع تشنگی و تامین نیاز حیاتی از آب استفاده میکرده است و برای قرنها،‌‌ آب تنها شکل نوشیدنی بوده است.

پس از آن در اثر پیشرفت و تکامل جوامع بشری،‌ سایر نوشیدنیها که عمدتاً منشاء گیاهی داشتند، بوجود آمدند.

امروزه در اثر پیشرفت صنایع غذایی خصوصاً نوشابه‌سازی انواع و اقسام نوشیدنیها تهیه و تولید می‌گردند.

نوشابه‌های غیرالکلی گازدار:

مواد تشکیل دهندة نوشابه‌های غیرالکلی گازدار عبارتند از: عصاره، آب، شکر، گاز کربنیک، اسانس‌ها، مواد پایدار کننده و احیاناً رنگهای مجاز خوراکی که بر حسب نوشابه متفاوت است. علاوه بر موادی که در بالا ذکر شد، اسیدهای خوراکی مانند اسیدسیتریک، اسیدفسفریک، اسیدمالیک و گاهی اسیدیتارتاریک و سیترات سدیم در بعضی نوشابه‌‌ها بکار می‌رود.

گاهی اوقات در بعضی از نوشابه‌ها از مواد تامپون، امولسیون کننده، روغنهای نباتی برای حالت ابری بخشیدن نوشابه، مواد کف زای خوراکی، کنین و مواد ضد کف نیز استفاده می‌کنند. بدیهی است کلیة مواد فوق در یک نوع نوشابه مصرف نمی‌شود.

تقسیم بندی آشامیدنی‌ها بر اساس مواد اولیه و سایر مواد مصرفی

آبهای آشامیدنی:

آب یکی از انواع نوشیدنیها محسوب می‌شود که اکثراً رایج‌ترین شکل نوشیدنی می‌‌باشد. آبـهای مدنی صنعتی و آبهای معدنی طبیعی نیز جـزء آبـهای آشامیدنی محسوب می‌شوند.

آبهای درمانی:

بیشتر منظور چشمه‌های آبگرم و معدنی است، معمولاً بدلیل املاح فراوان دارای اهمیت زیادی در درمان بیماریهای مختلف می‌باشند. گاهی در صورت تجویز پزشک آب چشمه‌‌های فوق مورد استفادة خوراکی نیز قرر می‌گیرد.

شیر بعنوان نوشابه (Milk drinks):

نوشیدنیهای دیگری که از زمانهای قدیم مورد استفاده قرار میگرفته مایعاتی با منشاء شیر بوده است. این نوشیدنیها مخلوطی از شیر کامل، شیر چرخ شده یا شیر چربی گرفته می‌باشند که در حقیقتت بصورت شیر مخلوط با افزودنی‌های ته نشین شونده مانند کاکائو، شکلات و غیره و یا با افزودنی‌های غیر ته نشین شونده مانند آب میوه تهیه می‌شوند. علاوه بر این نوشابه‌های گازدار تولید از شیر که در اثر تخمیر طبیعی و یا آمیختن با گاز کربنیک می‌باشند، بسیار رایج هستند. این نوشابه‌ها از شیر ترش و یا ماست تهیه می‌شوند (دوغ). در کشورهای آنگلوساکس مصرف این نوشابه‌ها
“Flavored milks” ، Fruit Flavored milks فراوان و متداول است.

نوشابه‌های گازدار از موادمصنوعی:

همانطور که قبلاً اشاره شد نوشابه‌های صنعتی بسته به منابع اولیه دارای انواع مختلفی هستند. در تهیة‌ این نوع نوشابه‌ها از اسانسهای مصنوعی و مواد رنگی استفاده می‌شود.

مصرف، اسانسهای مصنوعی، مصنوعی، تماماً یا قسمتی از آن معمولاًبه منظور طعم‌دهندگی بهتر می‌باشد همچنن از اسیدهای خوراکی نیز به این منظور استفاده می‌کنند.

نوشابه‌های گازدار از مواد گیاهی:‌

رایج‌ترین شکل نوشیدنی در صنعت نوشابه‌سازی، نوشابه‌هایی هستند که از عصاره‌ها و اسانسهای طبیعی گیاهی با شکر خالص و یا شکر مایع و همچنین اسیدهای خوراکی با آبهای گازدار و یا آبهای آشامیدنی دیگر ساخته می‌شوند و عملاً غیرالکلی می‌باشند. برای ساخت نوشابه‌ عصارة میوه را توسط شکر بصورت سیروپ میوه مقاوم کرده و یا آب میوه غلیظ و کنسرو شده (آنزیمهای آن غیر فعال شده) را با عمل تبخیر (به ندرت هم با روش یخ زدن) به تا حجم اولیه میرسانند. چون کارخانجات نوشابه‌سازی باید در تمام سال از ذخایر عصاره‌های نوشابه‌ بتوانند استفاده کنند (به علت فصلی بودن برداشت محصول و هزینة زیاد تهیة عصاره) معمولاً برای کنسرو کردن به آنها اسید فریک (حداکثر 25/0 درصد) اسید بنزوئیک (5/1 درصد) یا استرهای آن اضافه می‌کنند.

آب میوه و کنسانتره‌های آن (غلیظ شده) در مقابل اسانس‌های مصرفی (لیمونادها) دارای محاسن زیر می‌باشند:

1- غنی از ویتامین‌ها و سایر مواد مهم از نظر تغذیه‌ای هستند.

2- حاوی رنگهای طبیعی هستند.

نوشابه‌هایی که از اسانس‌های طبیعی تهیه می‌شوند نیز از نظر کمی، مقدار قابل توجهی هستند.

اسانس‌های طبیعی مواد استخراجی (Extract) از میوه‌ها مانند مرکبات و یا قسمتی از گیاهان رایحه‌دار مانند زنجبیل، دارچین و غیره می‌باشند.

این اکتسراکت را توسط تقطیر Destilation،‌ پرکولاسیون perculation و یا دیژسیون Digestion با حلالهای اختصاصی تهیه می‌کنند.

الف) عصاره‌ها:

عصاره را از میوه‌های رسیده و تازه توسط روش مکانیکی تهیه می‌کنند با عصارة غلیظ شده یا همان عصارة اولیه نوشابه ساخته می‌شود. از میوه‌های تازه پرس شده عصاره‌ای بدست می‌آید که امکان نگهداری آن خیلی کمتر از خود میوه‌ای است که عصاره را از آن تهیه کرده‌اند.

در این عصاره مواد خیلی سریع تغییر حالت داده و در نتیجه موادی مانند الکل و اسیدلاکتیک در اثر وجود قندها و اسیدهای موجود ( اسید مالیک ) و فعالیت‌های تخمیری و باکتریولوژیکی ایجاد می‌شود. از این نظر وظیفة تصفیة عصاره‌ها (که امروزه برای آن دیگر مشکلی وجود ندارد) این است که از اثرات مضر و میکروارگانیزمها (مخمرها، قارچها، کپک‌ها ، باکتریها) جلوگیری کند. بطوریکه بلافاصله پس از تهیة‌ عصاره این کار به دقت انجام می‌گیرد، زیرا ممکن است عصاره تازه دارای مقدار زیادی از میکرو ارگانیزمهای نامبرده باشد. اکثر عصاره‌های در اثر اکسیداسیون آنزیمی سریعاً تغییر رنگ داده و طعم خود را از دست می‌دهند. از این روی از نظر شیمی تکنولوژی، دقت در جلوگیری از اکسیداسیون واکنشهای تغییر رنگ غیرآنزیمی (واکنش میلارد) و نیز واکنش با یون‌های فلزات مانند آهن،‌ مس و غیره ضروری بنظر میرسد.

عرقیات سنتینوشابه‌گیاهان داروئیاستفاده از گیاهان در تهیه نوشابهنمودار فرآیند تولید نوشابهنمودار فرآیند تولید عرقیات سنتیویژگیهای میکروبیولوژی عرقیات سنتیبررسی گیاهان تیره جعفری

بررسی رفتار بیرون کشیدن نخ

در انتخاب ، افراد والد ( به منظور تکثیر برای نسل آینده ) انتخاب شده هستند اولین گام تابع برازندگی است هر فرد در فضای (‌استخر ) انتخاب ، یک احتمال تولید مثل (reproduction) که وابسته به مقدار هدف خودش و مقدار هدف بقیه افراد دیگر در فضای انتخاب دارد را دریافت می کند این برازندگی بعنوان انتخاب واقعی جلو رونده و مرحله‌ای ، انجام میگیرد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2295 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست :

1-3- تابع برازندگی بر اساس رتبه بندی

1-1-3- رتبه بندی خطی

2-1-3- رتبه بندی غیر خطی

3-1-3- مقایسه بین رتبه بندی خطی و غیر خطی

4-1-3- آنالیز رتبه بندی خطی

2-3- رتبه بندی چند منظوره ( چند تابع )

1-2-3- رتبه بندی پارتو

2-2-3- دستیابی هدف یا روش عدم تساویها

3-2-3- اشتراک

4-2-3- اطلاعات بیشتر درمورد بهینه سازی چند منظوره

5-2-3- برآیند مجموع وزن دار شده یا عددی کردن چند منظوره

3-3- انتخاب چرخ دولت

4-3- نمونه گیری کلی تصادفی ( دارای تغییر در مواقع مختلف )

5-3- انتخاب محلی

6-3- انتخاب برشی ( کاهشی )

1-6-3- آنالیز انتخاب برشی

7-3- انتخاب مسابقه‌ای ( رقابتی )

1-7-3-آنالیز انتخاب مسابقه‌ای

8-3- مقایسه طرحهای انتخاب

1-8-3- پارامتر انتخاب و قدرت انتخاب

2-8-3- عدم تنوع و قدرت انتخاب

3-8-3- واریانس انتخاب و قدرت انتخاب

3- انتخاب

در انتخاب ، افراد والد ( به منظور تکثیر برای نسل آینده ) انتخاب شده هستند اولین گام تابع برازندگی است هر فرد در فضای (‌استخر ) انتخاب ، یک احتمال تولید مثل (reproduction) که وابسته به مقدار هدف خودش و مقدار هدف بقیه افراد دیگر در فضای انتخاب دارد را دریافت می کند . این برازندگی بعنوان انتخاب واقعی جلو رونده و مرحله‌ای ، انجام میگیرد .

ابتدا بعضی از عبارتهای خاص که برای مقایسه طرحهای مختلف انتخاب ، استفاده شده تعریف می‌گردد . تعریف این عبارت از [Bak87],[BT95] بدست آمده است .

فشار انتخاب

احتمال بهترین فرد انتخاب شده در مقایسه با احتمال انتخاب متوسط بقیه افراد

تمایل( پایه و اساس )

قدر مطلق اختلاف بین برازندگی نرمال شده فرد و احتمال مورد انتظار تولید مثل آن (میانگین احتمال تولید مثل )

محدوده

محدودة مقادیر احتمال برای تعداد تکثیر فرد

عدم تنوع

نسبت افراد جمعیت که در طول فرآیند انتخاب ، انتخاب نشده اند.

قدرت انتخاب

مقدار برازندگی متوسط (مورد انتظار) جمعیت و بصورت توزیع نرمال استاندارد شده بعد از بکاربردن یک روش انتخاب

واریانس انتخاب

واریانس مورد انتظار ( میانگین واریانس ) توزیع برازندگی جمعیت به صورت توزیع نرمال استاندارد شده بعد از بکاربردن یک روش انتخاب

1-3- تابع برازندگی بر اساس رتبه بندی

در تابع برازندگی بر اساس رتبه ، جمعیت مطابق با مقادیر هدف دسته بندی می شود . این برازندگی برای هر فرد فقط وابسته به موقعیت رتبه افراد ( نه مقدار واقعی هدف ) تعیین می گردد .

تابع برازندگی بر اساس رتبه بر مشکلات مقیاس بندی تابع برازندگی متناسب ، غلبه می کند.

(‌حالت ایستایی یا سکون : وقتی که فشار انتخابی بیش از اندازه کوچک باشد ، یا همگرایی نابهنگام :وقتی که جستجوی روش انتخاب در محدودة کوچکی انجام شود بنابراین بیش از اندازه سریع خواهد بود )

همچنین محدودة‌ تولید مثل محدود شده است بنابراین هیچکدام از افراد تعداد زاد و ولد اضافی را تولید
نمی کنند .

رتبه بندی یک مقیاس همگن در جمعیت را معرفی می کند و.همچنین یک روش مؤثر و ساده برای کنترل کردن فشار انتخابی را ارائه می دهد .

تابع برازندگی بر اساس رتبه بندی حالت قوی تر نسبت به تابع برازندگی متناسب عمل می کند و بنابراین روش نخبه گرایا برگزیده ، است .

1-1-3- رتبه بندی خطی

Nind تعداد افراد جامعه ،Pos موقعیت یک فرد در جامعه (حداقل برازندگی فرد Pos=1 و برازنده ترین فرد Pos= Nind است ) و SP هم فشار انتخاب است مقدار برازندگی برای یک فرد بصورت ذیل محاسبه می گردد.

(1-3)

در رتبه بندی خطی مقادیر فشار انتخاب بین [2-1] خواهد بود

2-1-3- رتبه بندی غیر خطی

روش جدیدبرای رتبه بندی با استفاده از توزیع غیر خطی در [poh95] معرفی شده است استفاده از رتبه بندی غیر خطی ، فشار انتخاب بیشتری رانسبت به روش رتبه‌بندی خطی ارائه می دهد.

(2-3)

x ریشه معادله چند جمله‌ای ذیل می باشد .

(3-3)

در رتبه بندی غیر خطی مقادیر فشار انتخاب بین [1,Nind-2] خواهد بود

3-1-3- مقایسه رتبه بندی خطی و غیر خطی

شکل 1-3، رتبه بندی خطی و غیر خطی را بصورت گرافیکی مقایسه می‌کند .

احتمال هر فرد انتخاب شده برای تولید مثل ، به برازندگی نرمال شده ، نسبت به برازندگی کل جمعیت آن بستگی دارد .

جدول ذیل، مقادیر برازندگی افراد در مقادیر مختلف فشار انتخاب ، با فرض اینکه جمعیت 11 نفر با هدف مینیمم کردن را نشان می دهد .

4-1-3- آنالیز رتبه بندی خطی

در [BT95] آنالیز انتخاب رتبه بندی خطی ارایه گردیده است .

قدرت انتخاب

(4-3)

عدم تنوع

(5-3)

واریانس انتخاب :

(6-3)

2-3- رتبه بندی چند منظوره ( چند تابع )

در تابع برازندگی بر اساس رتبه بندی و تناسبی ، فرض شده است که افراد فقط یک مقدار تابع هدف رانشان می دهند. در صورتیکه معمولاً در جهان واقعی چند مقدار (بیش از یک مشکل ) وجود دارد . بنابراین باید چند معیار برای ارزیابی کیفیت فرد در نظر گرفته شود . فقط بر اساس مقایسه این چند معیار ( در نتیجه چند هدف ) می‌توان در مورد برتری یک فرد نسبت به دیگری تصمیم گیری نمود .

بنابراین ، مشابه مشکلات با یک هدف ، ترتیب افراد در جمعیت از مقایسه متقابل رتبه بندی چند منظوره ، می تواند بدست آید .

بعد از اینکه این ترتیب حاصل گردید روشهای رتبه بندی با یک هدف (از قسمت 1-3) می تواند برای برگردان کردن ترتیب افراد مرتبط با مقادیر برازندگی آنها استفاده گردد . بنابراین تابع برازندگی چند منظوره ( بهینه کردن چند تابع ) با، هم زمان مینیمم کردن Nobj‌با معیار fr( بطوریکه r=1,…..,Nobj) انجام گیرد .

این مقادیر fr بوسیله تابع هدف که به متغیرهای افراد ( متغیرهای تصمیم ) وابسته است مشخص می گردند . یک مثال می تواند نکات قابل توجه در این نوع مسائل را روشن کند . فرض کنید کالایی تولید می شود که می‌خواهیم هزینه های تولید پایین و همچنین کالا را سریع تولید کند .

راه حل های مختلفی در طراحی تولید وجود دارد که به پارامترهای مختلفی شامل تعداد و نوع ماشین های به کار رفته ، همچنین تعداد کارگرها بستگی دارند .

معیار هزینه های تولید f₁ و زمان تولید f₂ هر دو بوسیله تابع هدف و بکاربردن ارزیابی معیار برای هر راه حل ، مشخص خواهد گردید .

1-2-3- رتبه بندی پارتو

برتری یک راه حل نسبت به دیگری بوسیله مقایسه دو راه حل می تواند تصمیم گیری گردد. که هم بصورت کلی و هم بصورت چند معیار مورد نظر می‌تواند انجام گیرد (مطابق با طرح شماتیک در معادله 7-3)

: غلبه پارتو .رتبه بندی پارتو

(7-3)

اگر P راه حل (1)، کمتر ( قسمتی کمتر ) از راه حل (2) باشد . بنابراین ، یعنی راه حل اول بر راه حل دوم غلبه کرده است . با توجه به مثال قبلی خواهیم داشت ، اگر هزینه ها و زمان برای راه حل اول نسبت به راه حل دوم کمتر هستند پس نتیجه می دهد که راه حل اول ، نسبت به راه حل دومی برتری دارد . لازم به ذکر است که اگر حتی یکی از دو مقادیر برای هر دو راه حل مساوی باشند و مقداردیگر کمتر باشد ( بطور مثال هزینه ها برای هر دو راه حل یکسان و برای راه حل اول زمان کمتر باشد ) نیز رضایت بخش می باشد.

اگر هیچکدام از راه حل ها بر دیگری غلبه پیدا نکند هر دو راه حل بعنوان معادل در ترتیب پارتو در نظر گرفته می شود و رتبه یکسان برای افرادیکه بر یکدیگر غلبه پیدا نکرده اند شناسایی می شوند .

رتبه یک فرد در جمعیت (Rank_i) به تعداد افرادیکه Numlnd _dominated)) بر این فرد غلبه پیدا کرده بستگی خواهد داشت [Fon95]

(8-3) Rang=1+Numlnd _(dominated)

برای همه راه حل هائیکه در طول مدت بهینه کردن بدست آمده و توسط ترکیب راه حل‌های مختلف از راه حل های بهینه پارتو ( مجموعه بهینه پارتو) مربوط به مسئله (‌بهینه‌سازی پارتو) نمی توانند بر این راه حل ها غلبه کنند رتبه 1 در نظر گرفته می شود و غیر ممکن است که در مورد این راه حل بهینه پارتو، بتوان ملاک یا معیاری را، بدون اینکه یک یا چند معیار دیگر از بین برود، را توسعه داد.

بیرون کشیدن نخنخانتخاب چرخ دولت

بررسی ساختار سطحی الیاف نساجی استفاده شده در امباسینگ غلتکی

طرح استفاده از الیاف نساجی ترموپلاستیک شکل گرفته است ، کاربرد جدیدی از نانو ساختارهای سطحی یک نمونه از رول امباسینگ شکل گرفته در جایی که یک فلز انعطاف پذیر برجسته که طرح در سطح آن برروی یک سیلندر فلزی سوار شده است با تنظیم دقیق پارامترهای فرآیند‌، شبکه های دوره‌ای با جزئیات واحد زیر بوده انتقال پیدا میکند ،برروی الیاف پلی استر با قطر 180 میکرومتر

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2130 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	98

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده :

طرح استفاده از الیاف نساجی ترموپلاستیک شکل گرفته است ، کاربرد جدیدی از نانو ساختارهای سطحی یک نمونه از رول امباسینگ شکل گرفته در جایی که یک فلز انعطاف پذیر برجسته که طرح در سطح آن برروی یک سیلندر فلزی سوار شده است با تنظیم دقیق پارامترهای فرآیند‌، شبکه های دوره‌ای با جزئیات واحد زیر بوده انتقال پیدا میکند ،برروی الیاف پلی استر با قطر 180 میکرومتر .

کلمات کلیدی : رول امباسینگ ، قالب ترموپلاستیک ، الیاف نساجی .

1- مقدمه :

بسیاری از پیشرفت های تکنولوژی تولید الیاف مصنوعی مبنی بر توسعه ( تغییر ) در سطح الیاف می باشد [1] در بیشتر موارد الیاف پروفیلی ( سطح مقطع غیر دایره‌ای ) به وسیله نازل اسپینرت ، به ایجاد یک سطح پروفیلی در طی ریسندگی لیف می انجامد به هر حال این تکنولوژی 2 اشکال دارد :

1- پروفیلی شدن فقط در جهت طولی اتفاق می افتد ( پروفیلی شدن طولی )

2- شکل پروفیلی محدود به شکل نازل اسپینرت ، ویسکوزیته مواد شکل دهندة الیاف و تورم در طی الکستروژن کردن الیاف می باشد بنابراین سطح الیاف نسبتاً زبر می باشد

در نتیجه بسیاری از اثرات مبنی بر سطوح نانو ساختاری نمی تواند کاربردی موثر داشته باشد با تولید برجستگی هایی در موقعیت مکانیی دلخواه ( پروفیل افقی ) مشخصات مهم سطح الیاف ، ممکن است در محدودة وسیعی بهبود پیدا کند (‌گسترش پیدا کند )

نمونه های امکان پذیر عبارتند از :

- منسوج با افزایش مساحت سطح که قادر است ، مقدار زیادی از رطوبت را برداشت کند و توانایی خشک شدن سریع بااجاره دادن آب در چسبیدن به سطح بدون نفوذ به داخل لیف .

- نخ با استحکام کششی بالا به وسیلة افزایش اصطکاک بین تک لیف ها

- دستمال کاغذی ساخته شده برای کاربرد پزشکی باکنترل رشد سلول

- این مقاله روشی ارائه می دهد که چگونه الیاف می توانند دارای ساختار سطحی شوند .

با استفاده از رول امباسینگ(‌همچنین وب امباسینگ نامیده می شود ) ( به شکل 1 توجه کنید )

برجستگی های طرح از یک غلتک منقوش بر روی سطحی از لیف که با شکل گیری از یک مادة ترموپلاستیک در یک دمای مناسب بالای دمای انتقال شیشه‌ای (Tg) منتقل می شود . این پروسه به امباسینگ داغ برروی سطح نازکی از صفحة‌پلیمری برای ساخت المنت های نوری شباهت دارد [‍2] یا برروی لایة‌نازک مقاوم ترموپلاستیک در فرآیند چاپ نانو استفاده می شود [5-3] و چاره‌ای برای روش های قطع عضو لیزری می باشد

2- رول امباسینگ برروی فویل ( صفحة فلزی نازک ) و الیاف :

در رول امباسینگ از سطح با مساحت های بزرگ ، مثلاًٌ‌ در امباسینگ داغ (‌هات امباسینگ)‌یک ساختة برجسته (‌منقوش ) برروی لایة پلیمر ترموپلاستیک فشار وارد می کند .

یک لایة‌نازک فلز قابل خم شدن برروی غلتک منقوش مورد استفاده قرار می گیرد که می تواند به عنوان یک پوشش برروی سیلندرنصب شود تا کنون لایة مصرفی یک لایة نازک پلیمری یا فویل یا پارچة بافته شده بوده است ‍]6] چنانچه سیلندر دوران کند طرح از غلتک منقوش خمیده به صورت مداوم برروی فویل که به سمت شکاف دو سیلندر تغذیه می شود ، فشار وارد می کند . سپس تا زمانی که به سمت بیرون شیار حرکت می کند قالب می خورد فویل وقالب ( شکل )‌در حرارت پایدار نیستند زیرا فقط وقتی که سیلندر سخت ، داغ هست در تماس با سطح فویل می تواند دمای پلیمر در آن محل را در حدود دمای Tg بالا بیاورد .

پروسه حالتی برای شکل دهی دارد که اجازه می دهد سطح با دوام خوب تغییر شکل دهد بدون اینکه تأثیری بروی شکل فویل داشته باشد رول امباسینگ یک پروسة مناسب برای تولید در مقیاس صنعتی می باشد در سرعت 0.25m/sel ؟؟ فویل با ضخامت 60cm توان عملیاتی 0.1m²/s قابل دستیابی می باشد

آن می تواند سطوح بزرگ را فلس دار کند و برای تولید واشرهای زیر فرایند ترکیب مجدد ( به عنوان مثال برای استفادة مرحله‌ای و تکرار امباسینگ ) و مناطق بزرگ آبکاری دارای پیشرفت می باشد [7.8]

بنابراین برای فویل ساخت الیاف یک تکنولوژی مداوم ضروری می باشد .

به هر حال یک غلتک منقوش برروی لیف استفاده می شود که باعث می شود لیف کوبیده و نرم شود وتغییر شکل دهد و ساختار فقط در یک منطقة‌محدودی می تواند انتقال پیدا کند آن منطقه‌ای که مستقیماً در معرض غلتک برجسته قرار گرفته است (‌شکل 2)

اگر قادر باشیم این تغییر شکل را نگه داریم می توان با استفاده از امباسینگ توسط غلتک هایی از طرفهای مختلف تمام محیط اطراف لیف را پوشش داد همپوشانی امباسینگ در بیشتر موارد می تواند پذیرفته شود ، چنانچه مواد ترموپلاستیک اجازة شکل گیری مجدد بدهند چنانچه الیاف بتوانند در طی پروسة شکل گیری ، کمی در جهت موادی با طول بچرخند به عنوان مثال به وسیلة وارد کردن نیروی پیچشی در این مورد روشی ایجاد شده است که می تواند تمام الیاف را در مرحلة امباسینگ قادر به چرخش کند .

3-آزمایشات

برای رول امباسینگ برروی فویل و پلیمر ، بوش ( صفحة الکتریکی ) بزرگ و صاف از جنس نیکل با ضخامت تقریبی استفاده می شودبوش با همین ضخامت همچنین برای رول امباسینگ الیاف مناسب می باشد آنها دارای سختی کافی می مباشند و می توانند به دور یک سیلندر با قطر چند سانتیمتر ، خمیده شوند در این آزمایش ، بوش برروی یک سیلندر فلزی قطر ( 50mm) نصب می شود و یک مهرة ‌فلزی پهن ثابت استفاده شده این سیلندر از روبرو برروی یک سیلندر دوم بی شکل نصب می شود ( شکل 3)

توضیحات شکل 3:

رول امباسینگ سوار شده سیلندر زیری بدون بوش نصب شده است با راهنمای لیف ( چپ و راست ) و فشار به سمت یک سیلندر فلزی بی شکل کوچک ( بالا ) محل عبور الیاف به وسیلة‌یک خط تیره نشان داده شده است .

( سیلندر بی شکل ) داغ شده و یک فن هوای داغ در صورتی که محیط در دمای محیط نگهداشته شود استفاده می شود و لیف از میان یک شکاف ( شیار ) بین سیلندرها هدایت می شود چنانچه سیلندر در حال چرخش باشد طرح از سیلندر بزرگ به صورت مداوم برروی سطح لیف انتقال پیدا می کند زمانی که در غلتک برجستة‌امباسینگ ( شکل 2) دمای تقریبی به دست آید ، برای الیاف مصنوعی بسیار مناسب می باشد برای مثال پلی استر (PET –PES Tg80-100) و پلی آمید (PA66Tg90-95, PA6Tg80-85) به هر حال کیفیت برای دمای فرآیند و فشار فقط ارزیابی‌ها را برای نصب جاری به هم می زند .

3-نتایج :

شکل 4 یک رول امباسینگ الیاف PES ( قطر 180) رانشان می دهد که در طرح نصب شده در شکل 3 استفاده می شود در نتیجه یک تیرک (‌master) ، یک بوش نیلکی با لبه سینوسی و 200nm عمق استفاده می شود .

در نتیجة اصلی گزارش شده است که :

- رول امباسینگ اجازه می دهد سطح الیاف PES به صورت مداوم شکل بگیرد با سرعتی به مقدار دهم mm/s و دمای C°210 شبیه به آن چیزی که در امباسینگ داغ با یک سطح برجستة مسطح وجود دارد ساختار برجستگی های دوره‌ای به وضوح قابل مشاهده می باشد

- شکل 4: گراف SEM از یک رول امباسینگ الیاف PES

a) مناطق طرح با قالب خمیده به وسیلة‌یک فلش در سمت راست نشان داده شده است

b) بزرگنمایی نشان داده شده و با برگرداندن سینوس لبه

c) الگوی نشان داده شده از الیاف تحت فشار

5- نتیجه

نتایج نشان داد که رول امباسینگ می تواند برای ساختار جانبی سطح الیاف پلیمری به کار می رود یک دمای فشاری محدودة سرعت ،؛ برای الیاف ؟؟؟جنس قالب ریزی می شود ، که اجازه می دهد طرح برروی الیاف زمنیه شکل بگیرد ، در حالی که مغزی الیاف فقط به صورت جزئی تغییر شکل پیدا می کند این مهم به دلیل اینکه الیاف نیاز دارند شکل ماکروسکوپی و خواص مکانیکی به مراحل مختلف فرآیند الیاف مربوط هست نگه دارند و برای کاربردهای خاص در آینده خواص فیزیکی الیاف تکی اندازه گیری خواهد شد و وضعیت فرآیند برای الیاف قطرها و مواد مختلف تعیین می شود تحقیقات زیادی لازم است برای اینکه چگونه نانوساختارها می توانند به خوبی در این فرآیند مداوم شکل بگیرند و چه الیافی بعد از امباسینگ بر می گردند (ریلکس )

اگرچه نتایج حاصل هنوز در یک رژیم زیر ، است نمی تواند محدودة اصلی فرآیند را نشان دهد بنابراین چنانچه قبلاً‌اشاره شد برای دیگر فرآیندهای تکرار پذیر می توان روی الیاف مورد استفاده و رول امباسینگ تکرار شوند

فرایند هنوز برای سرعت و توان عملیاتی بهینه نشده است ، هنوز در مقایسه با فرآیند رول امباسینگ روی فویل می تواند رد سرعت های بسیار بالا انجام شود و می توان انتظار داشت که بتوان شبیه این سرعت را برای الیاف به دست آورد برای بهبود توان عملیاتی لیف می توان انجام داد امباس در ایجاد امباسینگ مداوم و دستة الیاف در مسیر موازی امباسینگ شوند .

برای تولید انبوه سرعت امباسینگ در چندین دهم از متر بر ثانیه مورد نیاز است.

غلتک های امباسینگ :

قدیمی ترین نوع امباسینگ برای چاپ کردن اثر برروی پارچه ، چرم مصنوعی و غیره بوده است انها عموماً از 2 یا 3 غلتک ساخته شده اند در ماشین دوغلتکی ، گرما ،و غلتک فلزی برجسته به صورت تلفیقی ( کنار هم ) با یک غلتک پنبه یا کاغذی که قطر آن برابرغلتک فلزی است استفاده می شود در ماشین سه غلتکی غلتک فلزی برجسته عموماً روی محور استیل نصب می شود که بین دو غلتک پنبه یا کاغذی که قطر آن حدود سه برابر غلتک فلزی است نصب می شود اخیراً یک امباسینگ غلتکی برای کمک به تکمیل پارچه کرپ درست شده است کالای نمونه از نقش و نگار دادن به کرپ ابریشمی واقعی بوده عکس برداشته یم شود و سپس روی غلتک فلزی حکاکی می شود این طرح ممکن است به وسیلة‌امباسینگ روی پارچة کرپ خام ریون انتقال پیدا کند بنابراین طرح روی پارچه‌ای که در عملیات بعدی کرپ ثابت نگه داشته می شود اجرا می شود غلتک بالایی معمولاً با طرحی که روی صفحة کاغذ پایینی فشار می آورد حکاکی می شود . رطوبت دما ، و فشار طرح کرپ را روی پارچه‌ای که از بین غلتک ها عبور می کند ، منتقل می کند .

تاثیز امباسینگ روی کرپ:

منابع یک طرح موفق برای غلبه بر کرپ شدن بی قاعده ‌(‌نا منظم ) توسط امباسینگ یا غالب زدن پارچه می باشد در این روش یک طرح روی نخ های جمع شده شکل می گیرد تا مستقیم شود آن هست بیلیود که غلتک امباسینگ که سعی میند در ایجاد طرح کرپ ابریشمی با یک کیفیت بالا روی سیلندر امباسینگ که طرح به وسیلة گرما و فشار ، قبل از هر نوع عملیات‌تر روی پارچة کرپ ، انتقال پیدا می کند .

فرآیند امباسینگ گاهی اوقات پیش کرپ گفته می شود (Pre-Creping) اما نباید پنداشت که عملیات کرپ تأثیر می پذیرد و به وسیلة امباسینگ که فقط طرح شکل با شیارهایی برروی پارچه بر جای می گذارد هنگامی که طرح شکل گرفت و یکنواخت شد نتیجة نهایی بهبود می یابد

فرآیند امباسینگ با ثبات زیاد به دلیل ماهیت ترموپلاستیک استات ریون می باشد .

معمولاً طرز کار در بخار و سپس امباس در دمای 120-130° انجام می شود قبل از اینکه تکه پارچه از میان غلتک های امباسینگ عبور کند بهتر است از چروک بودن و تمایل به برگشتن لبه مطمئن شد مقدار کشش به کار رفته برروی وپارچه باید فقط به اندازة برای صاف کردن پارچه باشد .

مراقبت مهم و ضروری برای عملیات موفقیت آمیز فرآیند امباسینگ عبور کند بهتر است از چروک بودن و تمایل به برگشتن لبه مطمئن شد . مقدار کشش به کار رفته رروی پارچه باید فقط به اندازة برای صاف کردن پارچه باشد

مراقبت مهم و ضروری برای عملیات موفقیت آمیز فرآیند امباسینگ لازم می باشد از طرف دیگر فیلامنت های ظریف سائیده و معیوب می شوند و تا زمانی که استنترهایی نشود ظاهر نمی شود .

برطبق تحقیقات به عمل آمده عمق برش و شکاف در تاب زیاد پود با دما و فشار به کار برده شده بین غلتک های کالندر متناسب می باشد این نشان داده شده است به وسیلة‌نتایج به دست آمده درجدول پیوست ) که ارجاع می دهد به مقایسة‌تست استحکام 3 اینچ پارچه سرتاسری پودی دارای 220 پود نیروی وارده وقتی که پارچه شروع به پارگی می کند را مطالعه کنید

«‌کشش 7 پوند ممکن است نرمال مورد توجه قرار گیرد »

این نتایج نشان داد که هر شکل از امباسینگ حتی با فشار کم یک اثر مخرب روی استحکام ویژه سطح پارچه دارد اگر چه آن باید 700-550 پوند بر اینچ مربع در c°30 بدون کاهش قابل ملاحظه در استحکام به نظر می رسد دمای بیشتر برای پارچه حساس تر می باشد اما اغلب برای تأثیر دائمی بیشتر ضروری می باشد در این قبیل موارد فشار از 50 پوند بر اینچ مربع نباید تجاوز کند .

زیرا طبیعت ترموپلاستیک تار استات عملیات امباسینگ در کالاهای استاتی از همه بهتر است

در وضعیت مناسب دما و فشار طرح امباسینگ ثبات پیدا می کند اما برای کسب بهترین نتیجه کالا باید در مدت 24 ساعت از امباسینگ کرپ شده باشد در ادامه برای شکل گیری یک قاب و شکل که نخ های مستقیم راجمع کند ، عملیات امباسینگ برای اصلاح کشش های نابرابر در همة‌نخ های ریون همچنین برای تنظیم کردن آهار یکنواخت که ممکن است باعث جمع شدگی نایکنواخت شود از این رو ممکن است امباسینگ در کرپ های بیشتر شامل همة انواع ویسکوز یک قاعدة موثر به دست آید .

انواع تکمیل :

منظور ازانواع تکمیل عبارتست از چگونگی ثبات تکمیل انجام شده در روی پارچه و به سه گروه تقسیم می شود :

1)‌تکمیل موقت Temporary Finish

2)‌تکمیل دائم Permanent Finish

3)‌تکمیل ثابت Durable Finish

1)‌تکمیل موقت

در تکمیل موقت ، کالا را به منظور خاصی تحت عملیات تکمیلی قرار می دهند بطوریکه اثر تکمیلی آن در عملیات بعدی مثل شستشو یا خشک شوئی از بین می رود ، مانند تقویت استحکام نخهای تار پارچه های پنبه‌ای بوسیله آهار دادن برای عملیات بافندگی و شستشو و یا برطرف کردن این آهار پس از خاتمه عملیات بافندگی تکمیل موقت را می توان با بکار گرفتن یکی از روشهای زیر بدست آورد

1-روشهای مکانیکی یا فیزیکی : مانند ازدیاد عرض پارچه به وسیله استنتر یا اطو کردن

2- روشهای پرکردن : بوسیله نشاسته ، صمغ و یا سایر پرکننده های معمولی

3- روشهای نرم کردن : به وسیله روغن ها – واکسها یا صابون مناسب

الیاف نساجیرول امباسینگقالب ترموپلاستیکرول امباسینگ برروی فویل صفحه فلزی نازک و الیاف

بررسی وابستگی متقابل صنایع پوششی و منسوجات

ATMA و NIFT سازمانهایی که حمایت مالی این سمینار را بر عهده داشتند، در بروشور خود، به سناریویی که صنایع پوشاک و نساجی هند احتمالاً در هزارة بعدی با آن روبرو می شوند، اشاره کرده اند آماده سازی صنایع پوشاک و نساجی هند برای هزارة بعدی ، موضوع اصلی این سمینار است این بروشور با توصیف سناریوی احتمالی که صنایع پوشاک و نساجی هند با آن روبرو خواهند شد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	103 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	237

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

صنایع پوششی و خرده فروشی : رقابت جهانی

1-3- مقدمه

ATMA و NIFT سازمانهایی که حمایت مالی این سمینار را بر عهده داشتند، در بروشور خود، به سناریویی که صنایع پوشاک و نساجی هند احتمالاً در هزارة بعدی با آن روبرو می شوند، اشاره کرده اند. آماده سازی صنایع پوشاک و نساجی هند برای هزارة بعدی ، موضوع اصلی این سمینار است. این بروشور با توصیف سناریوی احتمالی که صنایع پوشاک و نساجی هند با آن روبرو خواهند شد، اظهار می کند که :

هزارة بعدی ، برای صنایع پوشاک و نساجی یک رقابت شدید جهانی را نوید می دهد. رقابت قریب الوقوع پیش از این سایه فکنی کرده است و بخت و اقبال قدرها در صنعت نساجی را تحت تأثیر قرار داده است.

موضوع مورد بحث در این سمینار، وابستگی متقابل صنایع پوششی و منسوجات است. با این وجود، تمایل داریم توجه بیشتر را بر صنایع پوششی و خرده فروشی معطوف داریم تا بر منسوجات. این بدین دلیل است که بخشهای پوشاک و خرده فروشی فی نفسه، ارزش بیشتری به زنجیرة عرضة نساجی می افزایند، و نیز بدلیل اینکه این بخشها گرایشهای بازار را هدایت می کنند. دوم اینکه تمایل داریم توجه خود را بر جهان متمرکز کنیم تا صرفاً بر هند، چرا که صنعت هند بر مبنای صادرات هدایت می شود و نیاز به درک درست سناریوی جهانی دارد و نیز بدین جهت که پیشرفت ها در هند مهمترین روال کار جهانی را دنبال خواهند کرد.

مصرف کنندگان نهایی در تمام دنیا، دیگر پارچه ها را به عنوان یک محصول خریداری نمی کنند. صنعت نساجی هند نیز باید بداند که محصولات به سرعت در حال از دست دادن ماهیت خود به عنوان محصولات مصرفی هستند. آنها به طور روز افزون تبدیل به محصولات صنعتی می شوند که هدف آنها صنایع پوشاک است و باید نیازهای این صنایع را برآورده سازند. بنابراین ، درک ماهیت رقابتی که صنایع پوشاک در سالهای نزدیک با آن مواجه خواهند شد و ایجاد راهبردهایی مطابق با آن، برای مدیریت صنعت نساجی حائز اهمیت است. هدف این مقاله ایجاد پیش زمینه ایست که به مدیریت عالی رتبة هر دو صنعت کمک می کند در مورد موضع استراتژیک خود جهت رویارویی با رقابت شدید، تصمیم گیری کنند. در بخش 2-3 ، در خصوص ماهیت رقابتی که صنایع پوشاک و نساجی در سالهای نزدیک با آن روبرو خواهند بود، بحث می کنیم. مشخصات مهمی که موضع استراتژیک این صنایع باید در بر داشته باشد، موضوع بحث بخش 3-3 است.

2-3- ماهیت رقابت در صنایع پوشاک و نساجی

1-2-3- جابجایی قدرت خریدار در صنعت پوشاک

جهت درک ماهیت رقابت، باید قدرت چانه زنی خریداران را دریابیم، چرا که عنصر مهمی است که به ماهیت رقابت، شکل می دهد. در سطح جهانی ، قدرت خریدار، از عاملان توزیع به خرده فروش ها و کانال آفرین های امروزی ، انتقال یافته است.

کانال آفرین ها ، آن دسته از سازمانهایی هستند که با مصرف کنندگان سر و کار دارند، مارک هایی را که مصرف کننده توسط آن شناسایی می کند را در اختیار دارند، و الزاماً دارای تجهیزات تولید، جهت تولید آنچه که معامله می کنند، نیستند. آنها به هنگام برخورد با مصرف کنندگان، منحنی نوآوری را شرح می دهند، به نیازهای مصرف کننده پی می برند و خرسندی و رضایت را انتقال می دهند، آنها طراحان ، مدیران تولید،‌معامله گران، و بازاریاب ها هستند. آنها محصولات را در سطح جهانی از کارآمدترین منابع تهیه می کنند. آنها در سطح بین المللی خریداری می کنند و در سطح بین المللی می فروشند و راهبردهای جهانی را جهت بازاریابی علائم تجاری خود، به کار می گیرند. چنین کانال آفرین هایی شامل سازمانهایی از قبیل رالف لورن، تومی هیل فیگر، گپ، لوی استراس ، هوگوباس و وال مارت هستند.

جابجایی در قدرت خرید از اوایل دهة 1990 تاکنون، در شکل 1-3 نشان داده شده است.

قدرت کانال آفرین ها، از شناخت آنها نسبت به نیازهای مختلف مصرف کنندگان و گرایشهای خرده فروشی و توانایی آنها در تنظیم راهبردهای خود بر مبنای این شناخت،‌ناشی می شود. موفقیت شغلی آنها بستگی به «سرمایه های معنوی» (درک و ارتباط با مصرف کننده) دارد تا اینکه وابسته به سرمایه های مادی باشد. بنابراین ، اینکه آنها خرده فروش یا تولید کننده باشند، اهمیت چندانی ندارد.

مصرف کنندگان روز به روز متوقع تر می شوند. مصرف کنندگان:

·رو به «فردگرا» شدن هستند، چیز متفاوتی می خواهند و پیوسته تقاضای محصولاتی را دارند که شخص دیگری آن را نداشته باشند.

·وفادار به نشان تجاری می شوند، اما در صورتیکه تولیدکنندگان و بازاریاب ها نتوانند توقعات آنان را ، برای بار دوم، برآورده سازند، آماده تغییر مارک ها می شوند.

·خواهان صرف زمان کمتری برای خرید هستند (شکل 2-3) خواستار خدمات و طالب برآورده شدن نیازها در اسرع وقت هستند.

·روز به روز ، آگاه از ارزش می شوند، از لحاظ طرح محصول، کیفیت و خدمات به دنبال ارزش هستند، اما خواهان مزایای قیمت نیز هستند و می پرسند زمانی که قیمت کامل را می پردازند آیا پول زیادی نمی دهند . (جدول 1-3).

بررسی که اعضای پیوستة کورت سلمون (KSA) در کشورهای مختلف انجام دادند (شکل 2-3) نشان می دهد که مصرف کنندگان کمترین زمان را برای خرید صرف می کنند چرا که ضرورتهای رقابتی در زمینة وقت آنها وجود دارد. گر چه خرید در هند هنوز دارای اولویت بیشتری است اما در سطح جهانی، در خصوص حق تقدم مصرف کننده ، در مقام پایینی قرار دارد.

در سه کشور، یعنی آمریکا، آلمان و فرانسه، به غیر از آن شش کشوری که KSA مورد بررسی قرار داد، بیش از نیمی از پاسخ دهندگان اظهار کردند ترجیح می دهند بجای پول وقت آزاد بیشتری داشته باشند. درصد پاسخ دهندگانی که همین مورد را اظهار کردند، حتی در سه کشور دیگر، یعنی ژاپن، انگلیس و ایتالیا ، بسیار زیاد است.(شکل 3-3) . بنابراین شرکتهای پوشاک و نساجی هند باید بدانند که زمان، ضروری است و ضروری تر نیز می شود، و این شرکتها باید داد و ستد خود را بر مبنای آن تنظیم کنند.

نیازهای مصرف کننده سه مشخصه برجسته دارند. اول تقاضای صرفه جوئی در وقت به هنگام خرید است. دوم، تقاضای خدمات است. نیاز به دریافت ارزش به ازای پول صرف شده،‌اضافه بر دو تقاضای اول، خواست سوم مصرف کننده است. جهت صرفه جوئی در وقت، مصرف کنندگان از طریق اینترنت و از طریق کاتالوگ ها خرید می کنند. مصرف کنندگان درخواست خدمات دارند تا در انتخاب به آنها کمک شود. مصرف کنندگان نیاز به کسی دارند که مشخصه های محصول را برای آنان توضیح دهد تا در خرید محصولی که جویای آن هستند، به آنها کمک کند. آنها نمی خواهند کل سناریوی خرید را خودشان بررسی کنند. فروشگاههای کالاهای اختصاصی ، مثل گپ ، رشد چشمگیری داشته اند، زیرا خدماتی را که مشتریان انتظار دارند، ارائه می دهند.

علاوه بر پاسخ به نیاز مصرف کنندگان،‌شرکتهای پوشاک و منسوجات،‌همچنین باید پاسخگوی تغییراتی که در خرده فروشی صورت می گیرد باشند. خرده فروش ها در حال افزایش قدرت خرید خود، از طریق ادغام و از طریق افزایش خرده فروشی بین مرزی هستند، خصوصیات مهم سناریوی در حال تغییر خرده فروشی عبارتند از:

·ادغام تجارت خرده فروشی، خرده فروشان بزرگ از طریق اختلاط و جلب منفعت در حال افزایش سهم خود هستند.

·خرده فروشی بین مرزی رو به افزایش است و بسیاری از خرده فروشان سراسر دنیا در حال افزایش کسب و کار خود، خارج از بازار داخلی هستند. حتی در آسیا ، تعداد خرده فروشانی که در کشورهای مختلف عمل می کنند، از سال 1990 تا 1996 شدیداً افزایش یافته است .

CAGR نشانگر میزان متوسط رشد ترکیبی است.

منبع: عصر فروشگاه زنجیره ای و تحلیل KSA

به استثنای فروشگاههای کره و ژاپن

2-2-3- راهبرد کانال آفرین ها

کانال آفرین ها،‌زنجیره عرضه را به عنوان یک مجموعة عرضه،‌سازماندهی مجدد کرده اند. این مجموعه عرضه، مصرف کننده را در مرکز قرار می دهد و تضمین می کند که مصرف کننده هر پروسه را هدایت کند. این امر با شیوة یک انتهای زنجیره که درک نیازهای مصرف کننده، برگرداندن آن به طراحی و سپس گذراندن آن از زنجیره ای از فرآیندها تا لحظة تحویل محصول می باشد، تباین دارد.

برنامه ریزی کانال آفرین ها با مصرف نهایی پوشاک آغاز و با طرح ریزی در زمینة سامان دهی و فروش آن به پایان می رسد. مسائلی که روند طرح ریزی بدان می پردازد در برگیرندة طراحی پوشاک،‌جایی که پوشاک باید تولید شود و منابعی که مواد اولیه باید از آنجا خریداری شود، می باشد.

سؤالاتی که هر زنجیرة عرضه با آن سر و کار دارد عبارت خواهد بود از:

·آیا پوشاک مورد نظر یک مد است و یا یک محصول پایه

·کالای مطلوب چه تراکم و آهاری را جلوه می دهد و لمس پارچه تراکم و آهاری را القاء می کند؟ به طور مشابه، کالای مطلوب چه مشخصاتی را برای پارچه های پوشاک جلوه می دهد و لمس پوشاک چه مشخصاتی برای پارچة پوشاک القا می کند؟

·مواد اولیه ای که باید در تولید پارچة مورد استفاده در تولید پوشاک بکار رود، چه باید باشد؟

·آیا باید محصول را به طور محلی تولید کنیم و یا در منطقه یا هر جای دیگر جهان؟

· آیا باید یک محصول را جهت برآوردن یک تقاضای ناگهانی تولید کنیم؟

· آیا باید آن را در کارخانجات خود تولید کنیم یا اینکه در کارخانة یک فروشنده؟

· محصول از کجا آمده است، خرده فروش چه زمانی آن را می خواهد، و چگونه باید آن را ارسال کنیم به گونه ای که خرده فروش زمانی که آن را می خواهد با کمترین هزینه آن را دریافت کند؟

· محصولاتی که باید به نمایش بگذاریم، در چه حیطه ای باید باشد؟

· چگونه باید محصولات را به فروش برسانیم؟

· چگونه باید عملکرد خرید و فروش را سازماندهی کنیم؟

تفاوت در شیوه ای که کانال آفرین ها در پیش می گیرند به صورت زیر است:

·آنها در جهت به حداکثر رساندن کارآیی هر نوع عملکرد خاص مثل عملکرد طراحی و یا عملکرد تولید و یا عملکرد توزیع و فروش، تصمیم گیری نمی کنند. آنها تصمیماتی اتخاذ می کنند که تضمین می کند آنها نیازهای مشتری نکته سنج را به نحوی مؤثر و کارآمد برآورده می کنند.

· در تمام این تصمیمات، کانال آفرین ها ، کنترل مالک را اعمال نمی کنند. بلکه قدرت خریداران خود را به کار می گیرند تا مطمئن شوند کلیة افراد مربوطه تصمیمات را به نحوی مؤثر و کارآمد تحقق بخشیده اند. برای انجام این کار، آنها ایجاد ارتباط می کنند و مهارتها و سیستمهای اطلاعاتی به وجود می آورند.

مصرف کننده، پوشاکی را که مصرف کننده می خواهد معین می کند و نیز به نوبت،‌طرح پوشاک و تمام مواد اولیه ای که به کار خواهد رفت تا پوشاک تولید شود، را تعیین می کند. شاید تأکید بر واضحات باشد زمانیکه می گوییم الیافی که صنعت نساجی به کار می برد، نخی که تولید می کند و پارچه هائی که به وجود می آورد، به خودی خود مهم نیستند. بلکه اینها ابزاری هستند که بازاریابان واقعی جهت دستیابی به یک هدف - هدف برآوردن نیازهای مشتری نکته سنج به نحوی مؤثر و کارآمد – از آن استفاده می کنند.

بحث ما در بخش 1-2-3- و 2-2-3- ، استراتژی کانال آفرین و خرده فروش در خصوص خرید پوشاک به طور جهانی را برجسته می سازد. رشد تجارت بین المللی در زمینه پوشاک اقدام جایگزینی است که ما در جدول 4-3- عنوان کردیم تا خریداری پوشاک در سطح جهانی را نشان دهیم که کانال آفرین ها و خرده فروشان بزرگ انجام داده اند.

نرخ رشد تجارت بین المللی در زمینة پوشاک، در طی دوره های 1997 – 1980 و 2004 – 1998 ، واقعاً قابل ملاحظه است. این تجارت،‌علیرغم محدودیتهایی که MFA (تدارک الیاف مختلط) بر آن تحمیل می کند، رشد یافته است.

3-2-3- تصمیمات خرید کانال آفرین ها و خرده فروشان بزرگ

چگونه این خریداران مهم، پارچه را در سطح جهانی خریداری می کنند؟ در انتخاب عرضه کنندگان خود چه معیاری دارند؟

خریداران می توانند تصمیمات خرید خود را بر مبنای تجربة قبلی با عرضه کنندگان و تماسهای پیشین ، قرار دهند. نظر بی پیرایه ای که تحت تأثیر الغامی است که خریداران در سالن فرودگاه دریافت می کنند،‌ و خبرهایی که دهان به دهان پخش می شود، همچون خبرهایی در مورد مزایای خرید از یک کشور عرضه کنندة خاص، تصمیمات خرید را هدایت می کند. گاهی اوقات، حس ناخودآگاه خریدار نیز رفتار وی را تحت تأثیر قرار می دهد. با این وجود، اکنون خطر یک تصمیم نادرست بسیار زیاد است. بنابراین، خریداران بزرگی چون وال مارت (با فروش سالانة 160 میلیارد دلار آمریکا) تصمیمات خود را جدی تر، تحلیلی تر و راهبردی تر اتخاذ می کنند.

خریداران،‌در تلاش برای خرید منطقی تر، عرضه کنندگان را بر مبنای چرخة حیات محصول انتخاب می کنند. به این ترتیب، برای یک محصول استاندارد که تغییر چندانی نمی کند، و می توان آن را طی 2، 3 یا 4 سال با تغییرات جزئی به فروش رساند، خریداران عرضه کنندگان با صرفه را انتخاب می کنند که بتوانند موجودی ها را به سرعت دوباره تهیه کنند. سپس خریدار با عرضه کننده، مقدار محصول اساسی را تدارک می بیند که وی باید عرضه کند و زمانیکه مصرف کنندگان نیازمند تغییرات جزئی در محصول هستند. به سرعت دوباره تهیه کند. از سوی دیگر، برای یک محصول مد ، خریداران عرضه کنندگانی را بر می گزینند که قادر به نوآوری و پاسخ سریع باشند. مسلماً، خریداران بدین دلیل به چنین عرضه کنندگانی نیاز دارند که تقاضای تشخیص داده شده، ممکن است 6 تا 8 هفته قبل از فصل مورد نظر باشد و ممکن است تنها در حدود 4 یا 5 هفته طول بکشد. خریداران به طور روزافزون از شیوه های سنتی خرید، که خریدار مجبور بود زمان پیشی طولانی به عرضه کننده بدهد، تغییر جهت می دهند. این راهبرد،‌پیامد طبیعی تغییر نمای مصرف کنندگان است که در بخش 1-2-3- شرح دادیم.

خریداران، همچنین، به انتخاب کشورهای عرضه کننده به گونه ای ساختاری تر و منطقی تر می نگرند. در قضاوت در مورد کشور (محل زندگی) عرضه کننده،‌خریداران به ثبات کشور، فضای سیاسی آن ، زیربنای اقتصادی موجود در کشور از قبیل ارتباطات راه دور، قابلیت دسترسی کشور و سهولت کار در کشور مورد نظر،‌می نگرند. آنها مهارتهای کشور وصنعت را در خصوص توسعة محصول، تولید و قابلیت عرضة کیفیت مناسب مورد ارزیابی قرار می دهند. معیار خدماتی از قبیل عملکرد به موقع،‌زمان پاسخ و توانایی ارائه کالا در مقدار جزئی، بعد دومی است که بر مبنای آن خریداران در مورد یک کشور قضاوت می کنند. خریداران،‌هزینه کل خرید کالا از عرضه کننده را نیز در نظر می گیرند. هزینه کل عبارتست از قیمتی که خیدار باید به عرضه کننده بپردازد، عوارض واردات، و هزینة انبار و حمل و نقل که خریدار متحمل می شود و شامل هزینة مالی نیز است.

خریداران اولویت های بارزی نسبت به عرضه کنندگان قائل می شوند که عبارتند از:

·عرضه کنندگانی که خدمات کامل ارائه می کنند: خریداران بزرگ به طور روزافزون به دنبال عرضه کنندگان خدمات کامل هستند. آنها از عرضه کنندگان می خواهند پارچه ای با مشخصاتی که آنها می دهند، خریداری کنند، پوشاک را تولید کنند و پوشاک تکمیل شده را برای آنها ارسال کنند. آنها به دنبال عرضه کنندگانی هستند که از نزدیک با آنها کار کنند، نیازهای آنها را بفهمند و برای توسعه محصول و نظارت بر موجودی کالا، تخصص داشته باشند. به این ترتیب، خریداران از عرضه کنندگان توقع دارند خدمات کامل به آنها ارائه دهند. در این روند، آنها اکنون صلاح می دانند با عرضه کنندگان معدودی که دارای قابلیت ارائه خدمات کامل هستند، کار کنند.

· (CMT) CUT Make Trim : عرضه کنندگان CMT نیز رو به رشد هستند، جایی که در آن سازندگان نشان تجاری از قبیل لوی استراس، در حال تبدیل شدن به خرده فروش هستند. عرضه کننده تنها مسیر تولید و نشان تجاری را کنترل می کند؛ خرده فروش و کانال آفرین کلیه چیزهای دیگر را کنترل می نمایند. ما این جریان را حتی در میان خرده فروشانی که محصولات دارای برچسب خصوصی را می فروشند نیز ملاحظه می کنیم.

خریداران به طور قطع در حال فاصله گرفتن از داشتن مالکیت کارخانه ها هستند. سازندگان نشان تجاری توجه خود را به مصرف کنندگان معطوف می دارند و تولید را به عرضه کنندگان قابل، واگذار می کنند. استفاده از واسطه های تجاری از قبیل کارگزاران و خدمات خرید طرف سوم، واردکنندگان و سازندگان نشان تجاری، رو به کاهش است که در پاسخ به نیاز به برآوردن احتیاجات مصرف کننده به نحوی مؤثر و کارآمد است.

اکنون می توانیم ماهیت رقابتی که صنایع پوشاک و نساجی در سالهای نزدیک با آن روبرو خواهند بود را جمع بندی کنیم، از مشخصه های مهم این رقابت این است که :

1- بستگی به توانایی عرضه کننده (نساجی و پوشاک) دارد که نیازهای کل خریداران را به نحوی نتیجه بخش و کارآمد، عرضه کند. کارآیی به معنای توانایی پاسخ سریع در توسعه محصول، و فراهم آوردن کالا با زمان پیشی کوتاه می باشد. بازدهی به معنای توانایی حفظ هزینه ها در سطح پایین و میزان کیفیت در سطح بالا می باشد (به تصمیمات خرید کانال آفرین ها و خرده فروشان در بخش 2-2-3- و راهبرد رقابتی کانال آفرین ها در بخش 1-2-3- رجوع کنید.)

2- هزینه های عامل نقش کاهنده در رقابت ایفا می کند.

اکنون به بحث مربوط به ویژگیهای ضروری راهبرد رقابت جویانه ای که صنایع پوشاک و نساجی در سالهای آتی باید در پیش گیرند، روی می آوریم.

3-3- ویژگیهای مهم مواضع راهبردی صنایع پوشاک و نساجی

صنایع پوشاک و نساجی چه باید بکنند تا با موفقیت با تغییرات عمده ای که در سطح جهانی رخ می دهد، روبرو شوند؟

اول اینکه،‌باید به فراسو نگاه کنیم، فراسوی کسب و کار خود،‌فراسوی بخش خاص خود (چه نخ، چه پارچه و چه پوشاک) و فراسوی مرزهای خود تغییرات و چالشها همگی دور و بر ما هستند و ما باید آنها را قبول کنیم و درک کنیم. در حوزة تکنولوژیکی هر دو صنایع پوشاک و نساجی باید مهارتهای جدید ایجاد کنند. این صنایع:

·باید قابلیت فراهم کردن خدمات کامل برای خریداران را ایجاد کنند،‌باید قادر به پیش بینی نیازهای یک خریدار متوقع باشند و نگرش برآوردن نیازهای کلی خریدار را ملکه ذهن خود کنند.

·باید توانایی ایجاد ارتباطات عمودی در میان صنایع پوشاک و نساجی را داشته باشند. عرضه کنندگان باید در ارتباط بسیار نزدیک با عرضه کنندگان پارچه و نیز عرضه کنندگان نخ،‌کار کنند. عرضه کنندگان پارچه باید با کارخانجات ریسندگی و پوشاک در ارتباط نزدیک باشند. کارفرمایان باید بتوانند مشترکاً ، کیفیت، تحویل کالا و لجستیک را کنترل نمایند.

· کارفرمایان آنها باید شدیداً بر نوآوری محصول و کنترل هزینه ها و کیفیت، تمرکز کنند. این مسأله شامل ایجاد طرحهای نوین و توجه بسیار به مهندسی تولید می باشد.

به طور مشابه در حوزه سازمانی و مدیریتی باید اطمینان حاصل شود که :

·راهبردهای آنها بر مبنای ارتباط نزدیک بین شرکتهای مختلف در صنایع پوشاک و نساجی قرار داده شده اند به گونه ای که شرکتها بتوانند نیازهای مشتریان قدرتمند و نکته سنج را برآورده سازند.

· شرکتها باید کل کسب و کار خود – روندهای شغلی، ساختار مدیریت،‌اقدامات اجزئی، ارتباط با مشتری و ارتباطات زنجیرة عرضه – را مورد بررسی مجدد قرار دهند.

· این راهبردها باید بهترین فن آوری ها را به کار گیرند که شامل فن آوری اطلاعات می باشد، و از بهترین تکنیک ها و روندها ،‌مهارت ها و آموزش ها استفاده کنند. شرکتها به سرمایه گذاری در زمین، ساختمان و تجهیزات قانع می شوند اما به سرمایه گذاری در «بخش ضعیف تر کار» توجهی نمی کنند.

·چشم انداز باید طولانی مدت باشد و توجه باید به همکاری در زمینة توسعه دانش و مهارتها و البته در زمینه توسعه محصول و تجارت،‌معطوف شود. باید از رابطة خصمانه ای که معمولاً بین خریداران و عرضه کنندگان سرتاسر زنجیره (نخ بافنده کشباف / بافنده پارچه تولید کننده پارچه ) وجود دارد، دور شد.

رقابت پیرامون ماست و نه تنها از کشورهای تولید کنندة دیگر با هزینة پایین می آید بلکه از منابع دیگر نیز می آید. چند نمونه از چنین رقابتی در ذیل آورده شده است:

1- صادر کنندة پوشاک در هونگ کونگ که به یک مشتری آمریکایی پیراهن عرضه می کند:

·عرضة فصلی را در ارتباط بسیار نزدیک با خریدار طرح ریزی می کند و ظرفیت قابل توجهی را به این مشتری اختصاص می دهد.

·یک جریان طرح ریزی مشابه و متصل با عرضه کنندگان پارچه و تزئینات دارد.

·پس از اولین دسته ها ، سفارشات الکترونیکی تهیة مجدد ( تا سقف 600 سفارش دو هفته یکبار)

·سفارشات تولید به طور خودکار توسط یک سیستم کنترل تولید کامپیوتری پردازش می شوند.

·پارچه تا برش، صبح روز بعد، و پارچة مجدد سفارش شده تا عرضه ،‌طی یک هفته.

·معمولاً پوشاک آماده ارسال به آمریکا، طی 48 ساعت پس از دریافت سفارش از فروشگاه بزرگ ، می باشد.

·یادداشت آگهی محمولة کشتی را به طور الکترونیکی، به همراه جزئیات کامل بسته بندی جهت ممکن ساختن برنامه ریزی توزیع سریع داخلی در آمریکا، ارائه می کنند.

·محموله های دارای بار کد به مرکز توزیع خریدار آمریکایی ظرف 12 روز می رسد و اکثر کارتن ها همان روز روانة فروشگاههای خاص می شوند.

2- یک تولید کنندة ترکیبی برزیلی از ریسندگی پنبه تا پوشاک را یکی کرده است.

·کارخانة پوشاک بیش از یک هزار کارگر را در خود جای داده است.

· تی شرت های پنبه ای بر کیفیت با قیمتی ارزان تر تولیدکنندگان چینی.

· کارخانه در حد بالایی ماشینی شده و روزانه دو شیفت در عملیات دوزندگی وجود دارد.

· از لحاظ خدمات ، پاسخگویی ، کیفیت و هماهنگی و نیز هزینه دارای رقابت جهانی است.

3- صنعت پوشاک و نساجی آمریکا، جایی که اقدامات پاسخ سریع ، تاکنون مبلغ تقریبی 35 میلیارد دلار از هزینه های زنجیرة عرضه، ذخیره کرده است.

·یک تحقیق جدید حمایت شده از سوی دولت آمریکا، که توسط مجتمع ترکیبی نساجی آمریکا (US ITC) هدایت می شود.

·هدف کاهش زمان صرف شده برای یک محصول پوششی در زنجیرة عرضه نزدیک به بیش از 50 درصد از سطح رایج ، به عبارت دیگر، تولیدکنندگان پوشاک آمریکایی باید بتوانند تقاضای عرضه مشتریان خود را در نصف زمانی که اکنون صرف می کنند، برآورده سازند.

·سودآوری و سود ناخالص بهره برداری بهتر برای خرده فروشان که ناشی از وضعیت بهتر موجودی کالا و تهیه مجدد است جهت جلوگیری از فروش های از دست رفته،‌و سفارش دادن نزدیک به نیازهای بازار (پیش بینی دقیق، و ارزان فروش های کمتر).

صنایع پوششیمنسوجاتصنعت پوشاک

بررسی عوامل موثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تکمیل صنایع نساجی

از دیرباز بحث بهره وری متوجه جنبه های فناوری و اقتصادی مبتنی بر ورودی بوده است این دیدگاه در محیط اجتماعی فناوری و اقتصادی که به سرعت در حال تغییر است بیش از پیش مورد سؤال ؟؟ قرار گرفته است نگرانی روزافزون جامعه مدنی در خصوص کیفیت زندگی حفاظت از محیط زیست محرومیت و بیکاری بهداشت ؟؟ عدالت اجتماعی بقیه ؟؟ مفهوم اصلی بهره وری است بنابراین فراتر از

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	71 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	180

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه

از دیرباز بحث بهره وری متوجه جنبه های فناوری و اقتصادی مبتنی بر ورودی بوده است این دیدگاه در محیط اجتماعی فناوری و اقتصادی که به سرعت در حال تغییر است بیش از پیش مورد سؤال ؟؟ قرار گرفته است.

نگرانی روزافزون جامعه مدنی در خصوص کیفیت زندگی حفاظت از محیط زیست محرومیت و بیکاری بهداشت ؟؟ عدالت اجتماعی بقیه ؟؟ مفهوم اصلی بهره وری است بنابراین فراتر از ابعاد اقتصادی بهره وری رفته و توجه خود را به تأثیرات اجتماعی و عوامل تعیین کننده آن معطوف سازیم.

جهت دستیابی به بهره وری و رقابت بلندمدت لازم است سرمایه اجتماعی و انسانی تحت کنترل قرار گیرد عدم تعادل و نابرابری به ؟؟ در اقتصاد بازار تبدیل شده است این استباط عمومی که وظیفه شرکت ها سودرسانی به سرمایه گذاری است احساس نارضایتی مردم را برانگیخته است.

توجه بیش از پیش به توسعه پایدار حاکمیت شرکتی مسئولیت ها و اخلاق اجتماعی استانداردها ؟؟ اجتماعی و غیره نمایانگر ؟؟ در الگوی رشد بهره وری می باشد به معنای دیگر عدالت اجتماعی تنها یک مسئله اجتماعی نیست بلکه به طور بالقوه پیامدهای جدی را برای حرکت بهره وری که ارتقاء کیفیت زندگی برای تمامی افراد می باشد دیدگاهی جامع از بهره وری لازم است که فراتر از عوامل اقتصادی را در نظر بگیرد.

توجه به تأثیرات اجتماعی پیشرفت ها و عوامل تعیین کننده آن که بهره وری تأثیر گذاشته به شکل مبرم مورد نیاز است و این خود نیازمند تعریف ساز وکار جدید برای بهره وری است که به جای صرف به استفاده از منابع دربرگیرنده نوع و میزان تولید و قابلیت آن با استفاده از منابع جهت ایجاد سازمان ها و جوامعی سازنده و سالم باشد.

پس جهانی کردن مسائل فوق نتایج فوق العاده ناهنجاری که ناشی از ؟؟ اقتصاد می باشد مردم را به تعدیل تأثیر نظام سرمایه داری حساس نموده، این در حالی است که نیروی کار بازار نقش مهمی در ارتقاء بهره وری ایفا می کند و می تواند منجر به نتایج ناعادلانه و غیر قابل قبول شود.

دلیل و اهمیت بهره وری از بعد اجتماعی آن است که بهره وری حق انتخاب ؟؟ افراد را افزایش می دهد رشد بهره وری با عرضه کالای مصرفی بیشتر خدمات عمومی بهتر انتقال ؟؟ به قشر فقیر ساعت های کلمه ی کمتر و ترکیب این چهار گزینه درآمد خاصل افراد را افزایش می دهد.

تشخیص عوامل تعیین کننده اجتماعی بهره وری یعنی آموزش بهداشت و همکاری کار و تجارب گامی مهم و رو به جلو در تحلیل عوامل کل رشد بهره وری است.

هدف از بهبود بهره وری تنها درآمد بالا نیست بلکه رفاه اقتصادی است مرکز مطالعات استاندارد یک شاخص رفاه اقتصادی برای سطوح مصرف موجودی ثروت کیفیت و امنیت ایجاد نموده است و تأثیرات نسبت روی رفاه اقتصادی اجتماعی ؟؟ با این تعاریف شرط لازم برای رشد بهره وری و اقتصادی حکومت سیاسی خوب است در طی چند دهه گذشته فساد و عدم توجه و ثبات در آفریقا منجر به عملکرد بسیار بد اقتصادی در این کشور شد در حالی که تعدادی از کشور آسیایی با داشتن دولت های باکفایت و با صداقت به رشد سریع اقتصادی و بهره وری زیاد دست یافتند.

ضعف دولت ها باعث مهاجرت نیروی متخص به سایر کشورهایی که قابلیت استفاده از نیروی متخصص را داشته می شود و باعث افزایش بهره وری آن کشورها می گردد پس عوامل تعیین کننده اجتماعی تأثیر مهم بر رشد بهره وری و متعاقباً رفاه اجتماعی کشور دارد باید برای ارتقاء بهره وری و توسعه اجتماعی کوشش کرد.

چشم انداز تاریخی

بهره وری چیست؟

بهره وری عبارتست از به دست آوردن حداکثر سود کردن از نیروی کار توان استعداد و مهارت نیروی انسانی زمین ماشین پول تجهیزات زمان و مکان و… به منظور ارتقاء رفاه اجتماعی به گونه ای که با افزایش آن به عنوان یک ضرورت در جهت ارتقاء سطح زندگی انسان ها و ساختن اجتماعی بهتر همواره مدنظر می باشد.

شاید به طور رسمی وجه نخستین بار لغت بهره وری در مقاله ای توسط فردی به نام کوئیزنی(Quesny) در سال1766 میلادی ظاهر شد. در سال1950 سازمان همکاری اقتصادی ارویا(GEEC) تعریف کامل از بهره وری به شرح زیر ارائه داد.

بهره وری خارج قسمت بازده یکی از عوامل تولید است به این دلیل ترکیب بهره وری و سرمایه و بهره وری سرمایه گذاری مواد خام بسته به این که بازده در ارتباط با سرمایه گذاری و یا مواد خام و غیره باشد مورد بررسی قرار می گیرد.

تا پیش از دهه1960 بهره وری نیروی کار در آمریکا اساس منظم داشت به عبارت دیگر تا جنگ جهانی دوم یعنی تا سال1965 با نرخ متوسط2/3 درصد رو به رشد بوده و پس از آن سیر نزولی یافت.

آدام اسمیت در کتاب خود به نام پژوهشی در ماهیت ریشه های ثروت ملل موضوع تقسیم کار را به عنوان افزایش کارایی مطرح کرد که متعاقباً همین بحث به عنوان تقسیم کار و سودجویی از نیروی متخصص منوط به متخصص شدن و تراکم سرمایه است این باعث امکان رشد اقتصادی آمریکا و توانایی روزافزون آن جامعه و تمایل به پس انداز و سرمایه گذاری در مقیاس گسترده شد.

بهره وری در آمریکا عمداً در سال1970 شکل گرفت و اولین کمیسیون بهره وری در این سال تأسیس گردید در سال1955 مرکز بهره وری ژاپن (JPC) به عنوان هسته مرکزی حرکت بهره وری در بخش خصوصی در ژاپن با شعار دیدگاه ؟؟ بهره وری شامل احترام به مردم به منظورترویج و پیشبرد رفاه انسانی و اجتماعی بود تأسیس گردید که سه اصل به عنوان ضابطه مورد نظر گرفته شد:

الف: بهبود بهره وری در نهایت موجب افزایش امکان اشتغال و کنترل سطح بیکاری و تحلیل آن به پایین ترین حد ممکن و انتقال کارکنان به بخش هایی که مورد نیاز می باشند.

ب: مدیریت و کارگران روش های عملی بهبود بهره وری را مطالعه کنند.

ج: نتایج حاصل از بهره وری منتشر و توزیع گردد.

بعد از آن سعی شد یک سازمان مشابه در اروپا با عنوان (EPA) آژانس بهره وری اروپا تأسیس شد در سال1959 تا1960 کل ابتکارJPC کنفرانس بین المللی به منظور تأسیس سازمان بهره وری آسیا(APO) به توافق رسیدند که شامل8 کشور از جمله کره، چین، فیلیپین، تایلند، هند، پاکستان، نپال و ژاپن بود تأسیس گردید ایران تا قبل از انقلاب عضو این سازمان بود که بعد از آن عضویت قطع گردید تا سال1370 که به صورت رسمی سازمان بهره وری ایران تأسیس گردید و اکنونAPO دارای16 عضو از جمله بنگلادش، جمهوری چین، هنگ کنگ، هند، اندونزی، ایران، ژاپن، جمهوری کره، مالزی، نپال، پاکستان، فیلیپین، سنگاپور، سریلانکا و تایلند می باشد که کشورها دارای سازمان ملی بهره وری می باشند. سازمان بهره وری ایران در سال1377 به سازمان اداری و امور استخراجی ملحق شد که پیشتر به دنبال ترویج و اشاعه فرهنگ بهره وری در سطوح مختلف جامعه می باشد.

بهره وری چیست؟

بهره وری مفهوم ساده ای دارد رابطه بین ستاره Qutput یک سازمان و نهادinput مورد نیاز را می توانیم عنوان کنیم که ستاره را بر نهاده تقسیم کنیم و بهره وری را تعیین کنیم و همچنین می توانیم با بهبود این نسبت به تعداد بهره وری بیافزائیم به این معنا که با سطح معینی نهاده ستاده بیشتری را به دست آوریم عامل پیچیده در بهره وری کیفیت است که بهره گیری اثربخش تر از منابع را در حالی که محصولات به صورت معیوب یا ناقص ارائه گردند می توان بهره وری دانست و آیا رابطه ای بین بهره وری کیفیت وجود دارد به عنوان مثال بهره وری در یک کشور مثل ژاپن برای یک کارخانه با تولید روزانه 6600 تن مصرف برق 90 کیلووات است در حالی که در ایران115 کیلووات زمین کارخانه ژاپنی2/0 کیلومتر مربع در حالی که ایران4 کیلومتر مربع و یا ساعت کار در کارخانه ژاپنی در هفته49 تا60 ساعت در کره جنوبی 54 تا70 در آمریکا36 تا40 در حالی که در ایران6تا9 ساعت در هفته می باشد و این به علت پایین بودن بهره وری و نبودن فرهنگ و نگرش بهره وری در ایران است که باید سعی در افزایش و تهیه بازخورد دقیق و ارزیابی عملکرد مدیریت در این راستا باشیم.

بهره وری در سازمان

بهبود بهره وری در سازمان نتیجه استفاده بهینه و مؤثر و کارآمد از منابع تقلیل ضایعات کاهش قیمت تمام شده، بهبود کیفیت، رضایت مشتریان و افزایش انگیزه و علاقه کارکنان و نهایتاً هدف از بهبود بهره وری عبارتست از استفاده بهینه از منابع مادی نیروی انسانی تسهیلات و غیره به ورش علمی با کاهش هزینه ها تولید و گسترش بازار افزایش اشتغال و کوشش برای افزایش دستمزد واقعی و بهبود معیار زندگی به آن گونه که به سود کارگر مدیریت و عموم مصرف کنندگان باشد.

مفهوم فنی بهره وری چیست؟

تعریف بهره وری زمانی که یک جواب دقیق مورد نیاز است کار آسانی نیست به اصطلاح بهره وری یک مفهوم گسترده ای است که شامل دو دیدگاه اصلی است نسبت میان ورودی و خروجی به عنوان یک نگرش ذکر شده است خروجی نتیجه یک عملکرد یا نتیجه یک سود خالص را بیان می کند ورودی به منابع مصرف شده در تولید و یا توزیع خروجی مربوط می باشد بعضی مواقع مفاهیم مربوط به تولید وسیله بسیار مفیدی جهت سنجش بهره وری می باشد این اندازه گیری یک توانایی را برای به کار گیری راندمان منابع موجود در تولید کردن خروجی خواسته شده می باشد در نتیجه تغییراتی را در بهره وری منعکس می کند با این وجود مشکلاتی ممکن است مطرح شد که آیا ورودی و خروجی فقط کمی مورد بررسی واقع شود و دیدگاه کیفی نادیده گرفته شود در بعضی از موارد ممکن است باعث تضاد در مدیریت به علت کاهش قدرت کاری در تلاش کردن برای افزایش بهره وری کار شود برای غلبه کردن بر این مشکل مفهوم اجتماعی را مورد بررسی قرار می دهیم مفهوم اجتماعی بهره وری چیست.

بهره وری نباید فقط به عنوان یک مفهوم فنی محدود شود چون دارای مفهوم اجتماعی نیز است بهره وری یک نگرش ذهنی است و دائماً سعی در بهتر کردن چیزهایی که از قبل وجود داشته اند می کند آن بر اساس عقیده ای که یک شخص می تواند کارهای ؟؟ را بهتر از دیروز و کارهای فردا را بهتر از امروز انجام دهند و پایه گذاری شده است از حالا به بعد می توان بهره وری را یک هدف مشترک برای همه اشخاص دانست که باعث دست یافتن به کیفیت بهتر زندگی برای همه شود.

مفهوم اقتصادی بهره وری چیست؟

بهره وری به توانایی برای ایجاد کردن ارزش بیشتر برای مصرف کنندگان مربوط می‌باشد برای وجود داشتن بسیاری از سازمان های تجاری هدف و پایه اقتصادی خلق ارزش ها می باشد سود اقتصادی برای تمام موارد اعم از کارمندان مدیران دولت و بانکداران در واژه های ارزش افزوده اندازه گیری شده است که ممکن است از افزایش در ارزش افزوده و از گسترش در سرمایه و کار به دست آمده است در هر صورت بهره وری از انعکاس مدل رشد منابع پربازده و برتری خروجی در رشد از زمانی که ایجاد شده ارزش بیشتری را برای مشتریان در نظر گرفته است در نتیجه یک رشد ادامه دادنی طولانی مدت در اقتصاد نمی تواند فقط به استراتژی گسترش و توسعه بستگی داشته باشد.

مفهوم مدیریت بهره وری چیست؟

از دیدگاه مدیریت بهره وری دارای راندمان می باشد همانگونه که ذکر شد راندمان و تأثیر هر دو رابطه مربوط به اطمینان حاصل کردن در مدیریت می باشد در نتایج و خدمات انجام شده به روش درست در تمام زمان ها خواستار باشیم این مفهوم بهره وری یک معنی کارآمد در کنترل کردن و بهتر کردن بهره وری در سطوح سازمان دهی شده و یا مقیاس کوچک تر فراهم می کند.

بهره وری چیست/ مفهوم تکمیل کننده

بهره وری به عنوان یک هدف توسط مفهوم اجتماعی بهره وری توضیح داده شده است و به عنوان یک روش به مفاهیم فنی و اقتصادی و مدیریت مربوط می شود. انتخاب بهتر برای یک استراتژی دراز مدت از تلاش برای بهبود بهره وری ناشی از رشد اقتصادی را در بر گرفته که شامل گسترش کار و سرمایه و بهبود کیفیت ورودی می باشد دیدگاه بهبود کیفیت سرمایه نیروی انسانی و بخش گسترده تری مربوط خواهد شد.

قوانین بهره وری

بعد از دانستن این که بهره وری در مورد چه چیزهایی است موضوع دیگر آگاهی داشتن از قوانین اصلی می باشد این قوانین شامل سه عضو بوده که در زیر توضیح داده شده‌اند.

1- قانون افزایش اشتغال

در طولانی مدت بهبود بهره وری اشتغال را افزایش خواهد داد با این وجود در طول تغییر و یا قبل از آن نتایج بهتری از بهره وری به دست می آید دولت و مردم باید در تولید مناسب اقدامات جابجایی نیروی کار به مناطق که احتیاج می باشد و مانع بیکاری می گردد همکاری داشته باشند.

2- قانون مدیریت نیروی کار

در پیشرفت قاطع اندازه گیری شده برای افزایش بهره وری و کار مدیریت از شرایط موجود برای اقدامات خاص که باید در زمینه های مطالعه بحث و گفتگو و ژرف نگری مانند بخش ها یا اندازه گیری ها با یکدیگر همکاری کند.

3- قانون توزیع منصفانه

نتیجه پیشرفت بهره وری باید به مدت در میان مدیران نیروی کار مصرف کنندگان توزیع شود.

ارتقاء بهره وری از طریق توسعه افراد

توسعه تعلیم و آموزش سه روز مجزا اما مرتبط به هم هستند.

توسعه به معنای گسترش هر چه بیشتر آشکارسازی تمام چیزها که به صورت بالقوه وجود دارد.

تعلیم به معنای ترتیبی برای پرورش عادت ها، حالت ها و قابلیت های هوش و نیز یکی آموزش فراگیری دستور العمل ها ؟؟ برای یک هنر حرفه شغل و یا تمرین مخصوص و لازم برای حرفه ای شدن از طریق این دستورالعمل ها و تمرین های علمی رابطه این تعاریف با نیروی انسانی و توسعه منابع انسانی به نحو گسترده با آموزش و توسعه به کار برده می شود نیروی انسانی با ارزش ترین منبعی هست که هر سازمان دارد و بنابراین نباید به آنها به عنوان عامل هزینه بلکه به عنوان عامل سرمایه گذاری نگاه کنیم و یا به عبارت دیگر بهره وری بهترین استفاده از تمام منابع برای به دست آوردن حداکثر ارزش افزوده مربوط به آنها است تمرکز روی خروجی (تولید) در تمام سطوح در تمام سازمان‌ها و واحدهای کسب و کار و تمام تیم ها و همه افراد است بنابراین توسعه منابع انسانی باید در تمام این سطوح عمل کند، این تعریفHRD(Human Resurese Development) می باشد.

به عنوان مثال یک شرکت متوسط زمانی که با بحران اقتصادی مواجه می شود جهت افزایش بهره وری قسمتی از هزینه آموزش و کار اکنون را قطع می کند و یک چهارم نیروهای کار را بیکار می کند و پس از اینکه جامعه رو به ترقی رفت چون این شرکت چهره برجسته ای از نظر نیروی انسانی ندارد مدیران درک خواهند کرد که نیروی کار، نه فقط برای بهبود سطح بهره وری بلکه به خاطر به دست آوردن یک موقعیت اقامتی واقعی در بلندمدت توسعه بخشید پس نیروها به آموزش اعزام می کنند این تزریق عظیم پول و دقت و آموزش و کارآموزی مورد نظر و منطبق با دید شرکت در ارتباط باHRD بوده و بهره وری را کم کم افزایش می دهد و کار سریع تر پربازده تر و انعطاف پذیر تر صورت می گیرد بنابراین توسعه نیروی کار بهبود بنیادین در بهره وری داشته و در تمام سطوح را به دنبال دارد و می توان گفت بهره وری سرمایه گذاری افراد است و کمک بزرگی به رشد آن می کند مشروط بر اینکه با دقت برنامه ریزی شود و نیاز به کسب و کار مربوط باشد پس مهم است تا با دیدگاه روش و واقع گرا از بهبود پایدار بهره وری و رشد مرتبط با کسب و کار در هر سازمان به وسیله ارزش نهادن به کارکنان داشته باشیم.

بهره وری و مدیریت

چشم انداز

در مورد کسب و کار مدیران ارشد باید دیدگاهی روشن و بدون تزلزل همراه با قاطعیت و رهبری و خلاقیت و مهارت برای حرکت یک سازمان به جلو در جهت واقعیت بخشیدن به دیدگاه مورد نظر داشته باشد. یک سازمان باید دارای چشم انداز رسالت و یک راهبرد و هدف برای شرکت باشد که از آنها سیاست ها برنامه هایی برای هر زمینه از فعالیت را می توان نتیجه گرفت.

مکتب مدیریت علمی در سال1900 میلادی با کار فرد در یک ونیلوتیلور در مطالعه زمان و حرکت آغاز شد و به عنوان یک مهندس بهره وری پایین مشاغل تولیدی را مورد انتقاد قرار داد او معتقد بود که مطالعه علمی نحوه انجام دادن کار می توان روش عقلانی تر و هدفمند تر و مؤثرتر برای انجام دادن کار باشد مدیریت افراد به وسیله پاداش های اقتصادی برآمیخته می شود و اگر فرصت های بیشتری بر آنها پیشنهاد شود به آن سمت دوری می کردند بنابراین تیلور به سادگی بیان کرد: 1- برای هر کار فیزیکی باید آن کار به صورت علمی مورد بررسی قرار گیرد. 2- با آموزش چگونگی انجام کارها به کارگران بهره وری را افزایش دهیم. 3- کارگران باید مشتقات آموزش باشند و بیشتر آنان را برای انجام کارها به کار می رسیم که آموزش دیده اند.

تیلور دردسرهای زیادی را آفرید اتحادیه کارگران آمریکا و کارفرمایان نسبت به نظریه‌های او شک داشتند در سراسر خاک آمریکا را پیاده طی کرد تا راه حل را کشف کند تا بتواند با صرف کمترین هزینه و انرژی تولید را افزایش دهد او درباره انضباط در سیستم گفت که باید یک مرد بزرگ و یک در کوچک را با ؟؟ های متفاوت تجهیز کرد و بهره وری را افزایش داد.

مدیریت تأکید بر استفاده از علم در مدیریت و افزایش توان بازدهی را دارد.

بهره وری در مدیریت نیروی انسانی

جنبه انسانی مدیریت مهم ترین عامل در کنار کیفیت و کمیت تولید و ارائه خدمات می‌باشد در سال1800 میلادی یک کارخانه دار انگلیسی به نام رابرت لون برای اولین بار نیازهای نیروی انسانی در زمان و مکان مورد بررسی قرار داد از بهبود و شرایط کار سخن گفت هدف از مدیریت منابع انسانی عبارتست از افزایش کارایی نیروی انسانی و راندمان که این عبارت است از تخصص و تعهد نیروی انسانی نسبت به اهداف یک سازمان و حداکثر استفاده از تخصص و تعهد نیروی انسانی نسبت به اهداف یک سازمان و مدیریت آن سازمان می باشد.

راهبرد منابع انسانی چگونگی جذب نگاه داشتن ارزشیابی پاداش و توسعه افراد به بهترین وجه می تواند هدف های مورد نظر شرکت را برآورده سازند متمرکز کردن آنچه برای سازمان خوب است و آنچه نباید اتفاق بیافتد و نحوه رفتار مدیران و نمایش قدرت آنها بیان می کند از آنجا که منابع انسانی به خودی خود فرهنگ اولیه سازمان را تولید نمی کند ولی فرهنگ باید به گونه ای باشد که راهبرد و منابع انسانی را تقویت کند اجزای کلیدی نیروی انسانی عبارتند از انتخاب ارزشیابی پاداش توسعه که اینها مشکل دهنده چرخه منابع انسانی هستند که در صورت وجه در ساختار و فرهنگ مناسب می‌توان به عملکرد و کارآمد دست یافت، داشتن یک دانش جامع از یک کادر کسب و فعالیت محیطی که با توجه به آن بتوان بقا پیدا کرد ضروری است پس بهره وری بیشتر و بهره ورترین کارخانجات باید دارای موارد زیر مدیریت نیروی انسانی باشند.

1- کیفیت بالای مدیران صنعت شناس و کاردان

2- کیفیت بالای معیار استخدام

3- یک نیروی کار با کیفیت بالا و دیدگاه مثبت نسبت به کار

4- انعطاف پذیری نیروی کار

تضمین انعطاف پرداخت برحسب مهارت که غالباً برحسب تعداد وظایفی که عمل کننده می تواند انجام دهد سنجیده می شود نه از طریق شغل یا محصول تولیدی

5- کارگران مجرب

6- مسئولیت فردی که هر فرد مسئول عملکرد در کیفیت خوب است و شکست به معنای مورد سؤال واقع شدن نه فقط فرد بلکه افراد بالا دست او نیز هستند.

7- سطوح محکم مدیریت

8- ارتباطات مؤثر مدیران و کارکنان که از هر تغییری به خوبی سطح و در ارتباط با آنها باشند.

9- شایستگی و کاربردی فنی: آموزش فنی خوب پایه تقاضا برای فراخوان افراد خبره به همراه مطالعه مناسب شرکت از بازار تکنولوژی و کاربرد یادگیری های افراد ارتباط بسیار مهم است و باید بیشترین آموزش مربوط به شغل باشد.

هدایت یکی از وظایف عمومی مدیران پرسنلی است زمانی که یک سازمان ریخته شود و تقسیم کار شد نوبت به هدایت نیروی انسانی جهت انجام صحیح امور است.

اگر آموزش همراه با پیگیری به وسیله مربیان و در نظر گرفتن پاداش برای کارکنان در قبال مطالب آموخته شده و مؤثر خواهد بود پاداش می تواند به صورت اضافه حقوق و دستمزد یا ترفیع و یا روش های دیگر مورد پذیرش سازمان و پرسنل در نظر گرفته شود و باعث ایجاد انگیزه شود مهمترین اقدام مشارکت پرسنل و برنامه ریزی های دقیق و ارزشیابی صحیح کارکرد و دوره آموزش مرتبط با شغل پرسنل می باشد. [7]

سلامت و بهره وری مراجعه به صفحه یک

بهره وری در مدیریت تولید

تولید در لغت به معنای ایجاد کردن، ساختن، آفرینش، صناعت، به وجود آوردن است. لکن از نظر اقتصادی به معنای ایجاد کردن تغییرات در منابع خام و اولیه موجود و تبدیل به صورت محصول اعم از کالا و خدمات به منظور رفع احتیاجات و ارضاء نیازها اعمال می شوند که این عملیات باعث ایجاد ارزش افزوده در کالا و خدمات می شود.

اقتصاد دانان عوامل تولید را به چهار دسته1- منابع طبیعی (زمین) سرمایه نیروی کار و مدیریت تقسیم می کند که در قالبm5 مطرح می شود در نیروی کارMAV 2- ماشین آلات Mashinery 3- مواد Material 4- روش ها و شیوه های فناوریMethod 5- مدیریتManegemant که مدیر میزان تقاضا و نیازمندی ها را پیش بینی و عملیات تولید را طراحی و راه مناسب جهت رسیدن به هدف مطلوب را برنامه ریزی می کند به این ترتیب ضروریست مدیران با تصمیم گیری خود عوامل مختلف تولید را جهت نیل به هدف های مطلوب با بهترین بازده و کیفیت هماهنگ کنند با این تعاریف مدیریت علمی و ؟؟ است برای افزایش تولید و بهره وری در فعالیت دسته جمعی و کوشش جهت منظم و منطقی برای ابداع و اعمال خط مشی و روشی که رهبری اثربخش به منظور تبدیل کالاها و خدمات با حداقل ضایعات اتلاف هزینه، کارایی و بازده بیشتر پس در واقع مدیریت دانش افزایش بهره وری است و وظیفه مدیران افزایش بهره وری با استفاده مؤثر از منابع انسانی و مادی است که این کار به منظور افزایش اشتغال بهبود معیار تولید کاهش هزینه ها گسترش بازار صورت می گیرد.

در یک شرکت به بخش های زیر که زیرمجموعه مدیر می باشد احتیاج داریم:

مدیر کل

و مدیر کل بر تمام بخش ها نظارت دارد و این شرکت بستگی به مناسبت هر بخش به بخش های کوچکتر تقسیم شده مهمترین بخش، بخش تولیدی می باشد که شامل:

مدیر تولید

بخش تولید جهت انجام کارهای خود احتیاج به ارتباط با بخش های دیگر از جمله فروش جهت گرفتن سفارشات و تقاضای بازار و تصمیم گیری زمانی که محصول باید تحویل گردد از وظایف بخش تولید می باشد بخش طراحی مشخصات محصول جهت تولید را به خط تولید ارائه می دهد چون بدون نقشه نمی توان تولید کرد از مهمترین وظایف بخش تولید می توان 1- ساخت محصول به تعداد لازم 2- آماده کردن محصول در دو رتور 3- ایجاد اطمینان از کیفیت محصول 4- کاهش هزینه ها که باعث افزایش بهره وری می شود 5- تنظیم برنامه تولید 6- تعیین ظرفیت تولید به وسیله زمان سنج

زمان سنجی

برای افزایش بهره وری در خط تولید احتیاج به زمان سنجی است به این معنی که انتظار چه تعداد کار در یک هفته از کارگر داریم برنامه تولید در چه زمان پاسخ خواهد داد، چون اگر تخمین صحیح نداشته باشیم یعنی اگر بیشتر باشد از برنامه عقب خواهیم ماند و اگر کمتر باشد نیروی انسانی و ماشین آلات بیکار باعث تحمیل هزینه اضافی می شود و در مدیریت علمی مجموعه و منظومه ای است از دانش ها و مهارت های لازم برای افزایش تولید و افزایش بهره وری در مناسبت دسته جمعی و اعمال خط مشی و نظام در روش و رهبری اثربخش به منظور ترکیب و تبدیل منابع به کالاها و خدمات با حداقل ضایعات اتلاف انرژی هزینه و افزایش کارآیی وظیفه مدیران هدفمند کردن کارهای دسته جمعی از طریق ارزش های مشترک و ساختار وسیع سازمان و هدایت افراد برای شناخت تحولات محیطی، در واقع مدیریت دانش افزایش بهره وری است از وظایف مدیران 1- تهیه برنامه 2- تدوین به اجرا درآوردن 3- ثبت آنچه در عمل انجام می شود 4- مقایسه آنچه در عمل انجام می شود و تولید و تشخیص اختلاف 5- گزارش دادن اختلاف به سمت برنامه ریزی تولید(feed Beck) 6 اصلاح اختلاف برنامه تولید که مراحل فوق به صورت بسته می باشد. [11]

این فعالیت باعث بهبود کیفیت خط تولید همراه با کارآیی بیشتر و بهره وری به همراه بازده و اثربخشی تولید می شود و بازده و اثر بخشی را می توان به صورت زیر تعریف کرد بازده نسبت واقعی به دست آمده معیار تعیین شده است و یا در واقع مقدار کاری که باید انجام شود و اثر بخشی عبارتست از درجه و میزان نیل به اهداف تعیین شده و فراهم آوردن رضایت انسان و پرسنل از آموزش های داده شده مرتبط با عملکرد صحیح می باشد[6] به عقیده پروفسور ساماکی استاد دانشگاه سوکامای ژاپن (رشته مدیریت) بدون توجه به بهبود کیفیت و کاهش ضایعات بهره وری را نمی تواند افزایش دهد و رقابت پذیری؟؟، با توجه به مسئله ارتقاء کیفیت امکان پذیر است.

پس با حداکثر استفاده از منابع فیزیکی نیروی انسانی و سایر عوامل به روش علمی می‌توان بهبود بهره وری با کاهش هزینه ها و گسترش بازار و افزایش اشتغال و بالارفتن سطح زندگی همه آحاد ملت منجر شود این کار با نوآوری تکنولوژی امکان پذیر خواهد بودو.

کارآیی+ اثربخشی= بهره وری

و یا

اجرای کارهای درست+ اجرای دست کارها= بهره وری

در محاسبه و اندازه گیری بهره وری به طور اخص هدف آن است که بدانیم هر انسان یا هر ماشین- هر واحد انرژی و یا هر واحد از درصد به کار رفته تا چه اندازه مواد و مؤثر است و یا به بیان دیگر چه تعداد تولید کنیم بازدهی دارد. [12]

مدیریت بهره وری را می توان به صورت صندلی سه پایه تعریف کرد، به شکل زیر؛

شکل

سنجش بهره وری

مدیران و کارکنان و کارشناسان در رشته های مختلف همواره کوشیده اند که با سنجش بهره وری میزان موفقیت سیستم را در دستیابی به اهداف خود اندازه گیری کند.

به عبارت دیگر سنجش بهره وری میزان موفقیت را در تأمین انتظارات با استانداردها مشخص می کند. چنانچه استانداردها و شاخص ها سنجش و سستم سنجش سه پذیرش باشد می توان بهره وری را سنجید چون در سطح ملی بهره وری با خروجی های مهم اقتصادی ارتباط دارد رشد بهره وری عامل مهم در کنترل تورم است و روی اقتصاد تأثیر می گذارد رشد بهره وری باعث کاهش هزینه تولید در مقایسه با کالای مشابه و افزایش بهره وری به معنی تولید کالاها و خدمات مشابه با ورودی کمتر می باشد چنانچه رشد بهره وری یک سنعت یا سازمان ارتقاء دیگر بیشتر باشد آن صنعت موفق تر خواهد بود چرا که افزایش بهره وری موجب کاهش هزینه ها، کاهش قیمت ها، ورودی ها و نهایت رقابتی شدن محصولات آن صنعت یا سازمان می شود افزایش بهره وری باعث افزایش کیفیت زندگی استفاده بهتر از راندمان و اوقات فراغت افراد و افزایش رضایت کارکنان را در پی دارد.

بهبود بهره وری

برای بهبود بهره وری توجه به عوامل ورودی ؟؟ خروجی است استفاده از منابع کمتر افزایش کارآیی سود سیستم کیفیت و هزینه مطلوب برای مشتریان باید همراه یکدیگر مورد توجه قرار گیرد معمولاً مهمترین عوامل که در تولید محصول ارزیابی می شود شامل کارکرد عملکرد- کیفیت، دوام، قابلیت، اطمینان- زیبایی، اندازه، وزن، هزینه و هزینه های دوره، عمر کالا (نگهداری و تعمیرات اقلام مصرفی و مانند آن) است. کاهش هزینه ها و تنوع بخش به محصولات بر بهره وری مؤثر است بیان چگونگی تأثیرات استراتژی کاهش هزینه و تنوع محصول به بهره وری پیچیده نیازمند است که با بهبود بهره وری قابل دستیابی می باشد هدف بیشتر سیستم ها ترکیب متنوع و مطلوب کالا و خدمات و هزینه کمتر و دستیابی به بازارهای وسیع تر در مقایسه با رضایت ضمن اینکه از اهمیت بهبودهای کوچک نباید غفلت کرد. روش های بهبود بهره وری عبارتست از:

1- بهبود طراحی محصول برای افزایش خروجی از طریق بهبود کالا قابلیت اطمینان یا ظاهر زیبا.

2- بهبود بهره وری با روش های تولید که می تواند منجر به کیفیت یا قابلیت اطمینان بیشتر محصولات و کاهش هزینه ها و ضایعات شود.

3- افزایش سرمایه گذاری برای بهبود فرآیندهای تولید و تحویل.

4- افزایش عملکرد نیروی انسانی برای کاهش هزینه تولید و تحویل.

5- افزایش سطح مشارکت نیروی انسانی برای کمک به بهبود کیفیت و عملکرد نیروی انسانی.

6- تحقیق و توسعه مؤثر برای افزایش خروجی یا تأمین ورودی های مناسب فرآیندها و خدمات تهیه و استفاده بهتر از منابع.

7- هدف گذاری یعنی تعیین اهداف که باید توسط سیستم کسب شود.

8- برنامه ریزی یعنی مشخص کردن مراحل و وظایف که برای دستیابی به اهداف باید انجام شود.

9- بررسی و پیگیری یعنی سنجش پیشرفت به سوی اهداف و منابع مصرف شده در طی فرآیند.

10- کنترل یعنی مقایسه عملکرد بررسی شده با عملکرد برنامه ریزی شده و انجام اقدام‌های اصلاحی در صورت نیاز.

11- رهبری و انگیزش در کل فرآیند به شکل مناسب.

12- بهره گیری از سرمایه گذاری ها که تأمین کنندگان ورودی ها و رقبا و سازمان ها مشابه در داخل یا خارج انجام می دهند.

نتیجه

بهره وری رابطه بین ورودی ها و خروجی ها می باشد و خروجی برحسب درآمد ها فروش و ورودی ها برحسب هزینه های کالای فروخته شده تعریف می شود. بهره وری افراد که به تنهایی یا گروهی کار می کند تحت تأثیر اثربخشی و مهارت های مدیران است و افزایش بهره وری مهمترین مسأله است که مدیران کارآمد تمایل به ان دارند و بهره وری عبارتست از یک نگرش فکری که برای رسیدن به بهبود تلاش می کند و به آن دست می یابد و سیستم ها و مجموعه ای از فعالیت ها که به آن نگرش عمل می کند.

بهره وری سبز در صنعت نساجی

مقدمه

تلاش بشر برای تأمین زندگی تهیه در نیمه دوم قرن بیستم به شدت محیط زیست را دگرگون کرده است کاهش منابع طبیعی تجدیدناپذیر مانند جنگل ها و سوخت های فسیلی استفاده ناصحیح از منابع و ازدیاد سریع جمعیت تخلیه آلاینده ها و آلودگی منابع طبیعی تکاپو برای نجات سه گستره اصلی محیط زیست یعنی هوا، آب و خاک از دو دهه قبل به طور جدی شروع شد و انسان را بر آن داشت تا به فکر راه حلی جهت پیشگیری از این پیامد ناگوار بیافتد و نسبت به طراحی و محاسبه جهت تولید محصولات جدید اقدام کرد بهره وری سبز مظهر کمال و حاصل طراحی سبز بود که طراحی هایی برای حفاظت محیط زیست را ارائه کرد با طراحی سبز می توان وارد صنایع قدیمی شد و اقدام به اصلاح نمود قبلاً برای تولیدات از مرحله تولید تا انهدام برنامه ریزی می شد در حالی که در طراحی سبز و بهره وری باید به فکر تولید تا بازیافت قطعات و محصولات باشیم یعنی جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست تولیدات را به چرخه مصرف برگردانیم به جای جلوگیری از آلاینده ها پساب یا دودکش ها در واقع انتظار آثار منفی زیست محیطی را باید از اول و بهره وری سبز در نظر گرفت برای آن از پیش فکر کرد که این طور باعث قابل بازیافت کردن مواد، جنس مواد و قابل تازه شدن و بالاخره استفاده مجدد از آن می شد، اینها اهداف بهره وری سبز بوده که با بهره وری کامل آن مورد توجه قرار می گیرد.

طراحی برای بهره وری سبز دارای ابعاد اقتصادی جاذب نیز می باشد زیرا دفع مواد مضر که سخت مورد توجه مقررات جدید است در آغاز مطرح شده و طرح را مورد توجه قرار می دهند و راه حل جهت بازیافت و تجهیز یک کارخانه جهت بازیافت قطعات و مواد انجام می دهند، اینکار باعث مصرف انرژی کم برای کار معلوم بازیافت قطعات و تولید حداقل آلاینده های محیط زیست در برابر انجام کار و جلوگیری از آلودگی محیط زیست و کاهش منابع انرژی مخصوصاً سوخت های فسیلی می شود.

ادامه در صفحه2

صفحه3 تاریخچه بهره وری سبز

تخلیه بی رویه فاضلاب و پساب صنعتی در آب های محیطی و استفاده از مواد شیمیایی در صنایع کشاورزی کیفیت آب رو به زوال گذاشت و گسترش نقد نیز باعث شده است که بسیاری از نواحی پررونق تر اقتصادی کوچ کنند و میلیون ها تن راهی شهرها شوند این مهاجرت خود سهم به سزایی در تخریب منابع طبیعی داشت اگر هر کشوری بدون توجه به مسائل محیط زیست خود تنها به دنبال توسعه باشند نه برای خود بلکه برای جهان عواقب فاجعه آمیزی به وجود خواهد آورد. بزرگترین هدف تلاش برای افزایش بهبود افزایش بهره وری با حفاظت از محیط زیست می باشد.

تعریف اصطلاحات بهره وری سبز

1- توسعه پایدار: عبارتست از توسعه ای که نیازهای نسل امروز را بدون اینکه توانایی نسل آینده را به مخاطره اندازد تأمین کند.

2- تولید سبز: یکی از راه های دسترسی به توسعه پایدار می باشد.

3- بهره وری سبز: عبارتست از مهفوم عینی ادغام و اتحاد و عناصر مختلف خواستگاه‌های اجتماعی اقتصادی و ؟؟ جهت هماهنگی حفاظت از محیط زیست و توسعه اقتصادی در نهایت کلیدی برای رسیدن به توسعه پایدار (بیانیه، نیل در خصوص بهره وری سبز1996،APO)

4- جنبه های زیست محیطی: استفاده و رفع مواد روز به روز در ارتباط نزدیکتر و فرآیندی در چارچوب تجارب جهانی.

5- مدیریت صحیح زیست محیطی: تولید سبزتر- تصفیه آلاینده های خروجی- سیستم مدیریت زیست محیطی.

6- تولید سبزتر: کاهش منابع استفاده مجدد بایافت- حفظ و نگهداری آب و انرژی طراحی محصول سبز.

7- تصفیه آلاینده های خروجی: عبارتست از عملیاتی که طی آن با استفاده از پروسه‌های مختلف جداسازی ترکیبی آلاینده های ناشی از فرآیندهای مختلف تولید انهدام و سم زدایی می گردند به این ترتیب آلاینده های مذکرو به مواد بدون ضرر ؟؟ کمتر تبدیل می‌شود که شامل کنترل جریان فاضلاب و کنترل و تصفیه و رفع مواد زائد است خطرناک.

8- سیستم مدیریت زیست محیطی: یک سیستم مدیریت زیست محیطی عبارت است از: شکل ساختار مدیریت فراگیر یک اثر؟؟ مدت و یا دراز مدت محصولات خدمات و یا پروسه های مشخص شده با یک سیستم مدیریت در متدلوژی سازمانی با استفاده از منابع مسئولیت ها و ارزشیابی مداوم اعمال روش ها و فرآیندهای خود می باشد.

9-ISO14000 سیستم مدیریت زیست محیطی: این سیستم به سازمان امکان می دهد از طریق اعمال مدیریت مناسب پیامد زیست محیطی فعالیت های خود را بشناسد و پیوسته جنبه زیست محیطی کارشناسان با بهبود بخشد.

9- تولید ؟؟

به منظور ایجاد و تغییرات مورد نیاز در نگهداری و صنعت موجود در جهت ساختن جامعه نسبی به توسعه پایدار است و تأکید بر استفاده ارزش هایی در تولید است که آلودگی کمتر را به محیط زیست تحمیل می نماید.

مدیریت و رابطه آن با بهره وری

مکتب مدیریت علمی در سال 1900 میلاد با کار فردریک دنیسلر تلور در مطالعه زمان و حرکت آغاز شد او به عنوان مهندس نهضت بهره وری پایین شاغل تولیدی توجهش را جلب کرد. او معتقد بود که مطالعه علمی نحوه انجام دادن کار میتواند روش عقلانی تر و هدف مندتر و مؤثرتر برای انجام دادن آن کار باشد. طبق عین نظریه منطقی – عقلایی مدیریت افراد به وسیله پداشهای اقتصادی بر آمیخته می شود و اگر فرصتهای بیشتری به آنها پیشنهاد شود به آن سمت روی می آورند بنابراین این نظریه تیلور به سادگی بیان می دهد که جهت تعیین روش انجام دادن هر کار فیزیکی باید آنرا به صورت علمی مورد توجه قرار داد 2- با آموزش چگونگی انجام کارها به کارگران بهره وری را بالا برد.

3- کارگران باید مشقات این آموزش ما باشند و بیشتر آنان را برای انجام کارها به کار ببندند. تیلور دردسرهای بسیاری آفرید اتحادیه کارگران آمریکا و کارفرمایان نسبت به نظریه های وی شک وتردید داشتند دولت فدرال آمریکا معتقد بود که اعمال وی بیشتر باید بررسی شود.

او سراسر خاک آمریکا را پیاده طی کرد تا بلکه راهی کشف کند که بتواند فاصله را با صرف کمترین هزینه و ؟؟ طی کند.

مثل سورف تیلور: تجهیز کردن یک مرد بزرگ، یک مرد کوچک باببلهایی به اندازه های متفاوت می باشد که حکایت از انطباق دستگاه با فرد دارد او موفق شد بهره وری را 400 برابر افزایش دهد تقریباً در همه درصد بهره وری را افزایش داد [3].

مدیریت تأکید بر این دارد که با استفاده از علم مدیریت توان بازدهی را به حداکثر برسانیم.

مدیریت منابع انسانی

در واقع جنبه انسانی مدیریت و مهمترین عامل در منار کیفیت تولید و ارائه خدمات می باشد.

در سال 1800 میلادی یکی از کارخانه داران انگلیسی به نام رابرت اون برای اولین بار نیازهای نیروی انسانی دارای زمان مورد بررسی و تأکید قرار داد و از بهبود شرایط کار سخن گفت.

هدف از مدیریت منابع انسانی عبارتست از افزایش کارآیی نیروی انسانی در راندمان و عبارتست از احساس مسئولیت نمودن در مقابل اهداف سازمانی و حداکثر استفاده از تخصص و متعهد نیروی انسانی پرسنل نسبت به اهداف سازمان و مدیریت می باشد.

هدایت یکی از وظایف عمومی مدیران پرسنلی است زمانی که یک سازمان ریخته شده و تقسیم کار به پایان می رسد و همه مشغول کار شدند نوبت به هدایت نیروی انسانی جهت انجام صحیح امور کاری است.

تجربه نشان داده است که اگر آموزش همراه با پیکری به وسیله مربیان آموزش و در نظر گرفتن پاداشی برای شرکت کنندگان در قبال مطالب آموخته شده باشد مؤثرتر خواهد بود. پاداش می تواند به صورت اضافه حقوق و دستمزد ترفیع و یا هر طریق ممکن که برای سازمان مدیریت و کارکنان مورد پذیرش باشد در نظر گرفته شود. انگیزه مهمترین اقدام که باعث ایجاد انگیزه می شود. مشارکت دادن بیشتر کارکنان و برنامه ریزی اجرای دقیق و حتی نحوه ارزشیابی دوره آموزش است و مرتبط بودن دوره آموزش با محتوای شغلی آنان به طریقی که بتواند مشکلات کاری آنان را حل نماید [7].

کارکنان سرمایه های با ارزش سازمان می باشند دستیابی به هدفهای سازمان بسته به مدیریت این منابع با ارزش است و نیروی کار تأثیر زیادی در بهره وری دارد که با حفظ آرامش خاطر و انگیزه قوی برای اشتغال به کار نداشتن واهمه از آینده باعث افزایش بهره وری میشود[4].

سلامت و بهره وری

سلامت عبارتست از آسایش جسم و روح و مبتلا نشدن به بیماریهای خاص جسمی و روحی روانی. در مدیریت منابع انسانی سلامت کارکنان مهم است سلامت کارکنان روز به روز اهمیت خود را در بهره وری بیشتر نشان می دهد و سالانه مبالغ زیادی بابت زیان تولید کم به علت بیماری کارکنان متوجه سازمان می شود.

ولی از بیماریهای جزئی مثل سر درد و سرماخوردگی میتوان اجتناب کرد. بیشترین زیان متوجه بیماریهای شغلی است که جسم و روح کارکنان را آزار می دهد به علت آلودگی هوا، غذا، سر و صدا و تشعشعات و مواد شیمیایی و ... که در محیط کار یافت می شود.

در آمریکا سالانه 60 میلیارد دلار برای بیماریهای ناشی از استفاده از مواد مخدر و 100 میلیارد دلار برای فشار عصبی ناشی از کار و حدود 15 تا 20 میلیون دلار برای بیماریهای روانی کارکنان صرف می شود. برای بهبود کیفیت در سازمان و جلوگیری از رفتار ناهنجار پرسنل میزان سطوح بالای سازمان به ویژه میزان پرسنلی باید عوامل استرس آفرین را بشناسد و کاهش دهند و یا در دفع آن سعی کنند [8].

مدیریت تولید و بهره وری

تولید در لغت به معنای ایجاد کردن، ساختن آفرینش درست کردن صناعت و به وجود آوردن است. لکن از نظر اقتصادی به معنای ایجاد کردن تغییرات در منابع خام و اولیه موجود و تبدیل آنها به صورت محصولات اعم از کالا و خدمات به منظور رفع احتیاجات و یا هر نوع دخل و تصرف و تغییر شکل است که بشر در محیط پیرامون خود برای ارضاء نیازهایش اعمال می کند.

این تغییرات و عملیات در موارد اولیه و محیط اطراف باعث ارزش افزوده در کالا و خدمات می شود.

اقتصاددانان عوامل تولید را به چهار دسته 1- منابع طبیعی (زمین) 2- سرمایه 3- نیروی کار 4- مدیریت تقسیم می کند که در قالب (M) مطرح می شود.

1- نیروی کار MAN

2- ماشین آلات Machinevy

3- مواد Maferial

4- روشها و شیوه های کار و فن آوری Method

5- مدیریت Manegement

نیروی کار به افراد که عملیات تولیدی را طبق برنامه مدیران سازمان طرح ریزی شده انجام می دهند.

مدیریت عبارتند از طرح ریزی و سازماندهی و نظارت به کنترل محل تولید است. وظیفه اساسی مدیریت هماهنگ کردن سایر عوامل تولید کار – زمین و سرمایه است. مدیر میزان تقاضا و نیازمندانمصرف کننده را پیش بینی و عملیات تولیدی را طرح و مناسبت دیگران را برای رسیدن به هدف مطلوب تشکل ، هماهنگ و کنترل می کند به این ترتیب ضروری است مدیران با تصمیم گیری خود عوامل مختلف تولید را به منظور نیل به هدفها مطلوب با بهترین بازدهی و کیفیت و ترکیب، هماهنگ کند.

مدیریت عبارتست از طرح نیروی و سازماندهی و رهبری و کنترل عمل تولید است حال آنکه نیروی کار تولید را طبق برنامه مدیران سازمان دهی و تحت نظارت و رهبری آنها انجام می دهند.

مهمترین وظایف کارکنان نظام تولیدی

1- تعیین چگونگی تولید مواد

2- تعیین میزان مواد اولیه مورد نیاز و مشخصات آنها

3- تنظیم برنامه ماشین آلات

4- تعیین ظرفیت و نحوه کار واحد مختلف

5- اجرای عملیات تولید

6- تنظیم برنامه تعمیرات و نگهداری ماشین

در مدیریت علمی مجموعه و منظومه ای است از دانشها در مهارتهای لازم برای افزایش تولید و بهره وری در فعالیت دسته جمعی و کوشش منظم و منطقی برای ابداع استقرار و اعمال خط مشی و نظامها و روشها در رهبری اثربخش به منظور ترکیب و تبدیل منابع به کالاها و خدمات با حداقل ضایعات اتلاف، هزینه در مصرف منابع با حداقل کارآیی و بازده. وظیفه مدیران قدرت بخشیدن به کارها دسته جمعی از طریق هدفهای مشترک ارزشهای مشترک ساخت وسیع سازمانی و آموزش و پرورش و هدایت افراد برای شناخت تحولات محیطی و پاسخگویی مناسب و به موقع به آنهاست. در واقع مدیریت دانش افزایشی بهره وری است و وظیفه مدیران افزایش بهره وری یا استفاده مؤثر از منابع انسانی و مادی است.

بهره وری عبارتست از به حداقل رساندن استفاده از منابع مادی و انسانی به طریق علمی و به منظور کاهش هزینه تولید گسترش بازارها و افزایش اشتغال، بهبود معیارهای گونه‌ای که سود کارکنان مدیران وعدم مصرف کنندگان باشد.

اختلاف بهره وری و تولید

تولید به عملیات و مناسبتهای اجرایی و فیزیکی تولید کالا و عرضه خدمات مربوط می شود. بهره وری به قدرت و کفایت استفاده از منابع طبیعی برای تولید بیشتر ارتباط دارد به بیان دیگر استفاده همراه با کارآیی از منابع طبیعی برای تولید کالا و خدمات بهره وری هم در فعالیتهای انفرادی و مشخص و هم در فعالیت گروهی سازمان مطرح است هر فرد عامل سعی می کند و می خواهد بهترین کار را به نحو احسن انجام دهد بهترین نتیجه را به دست آورد. در اغلب درصد واژه های بهره وری با کارآیی (بازده) و اثربخشی (سودمندی) نابجا و اشتباه به کار گرفته میشود.

بازده نسبت بازدهی واقعی به دست آمده به بازده معیار و تعیین شده است یا در واقع مقدار کاری که انجام شده نسبت به آنچه باید انجام شود.

؟؟

در واقع اثربخشی عبارتست از درجه و میزان میل به اهداف تعیین شده و فراهم آوردن رضایت انسان از آموزشهای انجام شده و کارآیی مرتبط با بهره وری صحیح از منابع می‌باشد [6].

به عقیده پروفسور ساساکی استاد دانشگاه سوکوهای ژاپن در رشته مدیریت سیستمهای بدون توجه به بهبود و کیفیت وکاهش ضایعات بهره وری نمیتواند افزایش یابد و رقابت پذیری در بازار را با توجه به مسئله ارتقای کیفیت میتوان بالا برد.

حداکثر استفاده از منابع فیزیکی نیروی انسانی و سایر عوامل و روشهای علمی به طوری که بهبود بهره وری یا کاهش هزینه و گسترش بازار افزایش اشتغال و بالارفتن سطح زندگی همه آحاد ملت منجر میشود [9].

مدیریت بهره وری فراگیر فلسفه ای از مدیریت رسمی در فرآیندی است که چهار مرحله و سکیل را دنبال می کند تا آن که بهره وری کل افزایش یابد. هزینه کل واحد محصول یا خدمات یا بالاترین کیفیت تولید کاهش می یابد و یکی از مهمترین ابزارهای دستیابی به افزایش بهره وری نوآوری تکنولوژی است.

سالن رنگرزیصنایع نساجیبهره وری

بررسی طراحی سیستم ریسندگی چرخان با معیارهای کیفیت و بازدهی عالی

مارزولی اس پی ای چندین دستگاه ریسندگی رینگ آمریکای دارد ولی این شرکت بیشتر با کشورهای ایران ،‌سوریه ، ترکیه و چین ارتباط دارد ، همچنین ، مارزولی با کشور چین برای تولید ماشینهای ریسندگی رینگ یک سرمایه گذاری مشترک انجام داده است و در نتیجه در هزینه تولید ؛ کاهش چشمگیری صورت گرفته است قیمت دوک 230 دلار در ایتالیا می باشد و قیمت آن در چین 42 دلار ا

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	13 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	16

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فن آوری نساجی ایتالیایی

دستگاههای ایتالیایی ریسندگی

مارزولی اس . پی . ای چندین دستگاه ریسندگی رینگ آمریکای دارد ولی این شرکت بیشتر با کشورهای ایران ،‌سوریه ، ترکیه و چین ارتباط دارد ، همچنین ، مارزولی با کشور چین برای تولید ماشینهای ریسندگی رینگ یک سرمایه گذاری مشترک انجام داده است و در نتیجه در هزینه تولید ؛ کاهش چشمگیری صورت گرفته است . قیمت دوک 230 دلار در ایتالیا می باشد و قیمت آن در چین 42 دلار است

البته شرکت مارزولی ،‌انواع زیادی از ماشین آلات ریسندگی پنبه ای را تولید می کند واخبار اصلی این شرکت وارد محدودة فشرده می شود سیستم مارزولی به دستگاههای فعلی متصل می شود و از چندین نقطه اضافی تشکیل شده است .البته رشته ای که در روی نوار حصیری منفذ دار قرار دارد از روی غلطک جلویی اضافی عبور دادهمی شود و سپس به وسیله ماشین کشش ، کشیده می شود . در این منطقه ، با عمل کشش از طریق تسمه منفذدار کشیدگی ، در الیاف ایجاد شده و درنتیجه ساختار نخ محکم تر می شود مزایای این سیستمها کاهش 15 الی 20 درصدی در پرزهای پارچه و 10 درصد افزایش ، کشیدگی پارچه می باشد مارزولی برای پردازش پنبه ، سیستم الفیل را اختراع کرده است بویژه برای الیاف نازکتر ( 24 الی 80 Ne ) این شرکت برخی مشکلات مربوط به نخهای ضخیم تر والیاف کوتاه تر را نیز نشان داد سطح ضایعات زیاد برروی بازدهی تولید تأثیر می گذارد .

این سیستم یک روشی برای بهبود کیفیت نخ می باشد و در برابر حرارت و رطوبت نیز حساسیت دارد .

نخ های محکم نیز بسیار مشکل ساز هستند .

دستگاه ریسندگی پیشرفته

در یک بازدید که از جیمی فیلاتی اس ، پی، ای که توسط ساویو مکین تلی اس ، پی ، ای هماهنگ شد از آخرین پیشرفتهای ساویو بازدید شد .

جیمی فیلاتی یک دستگاه ریسندگی مدرن می باشد که دارا ی 1000 دوک برای نخ های پنبه ای و 3 دستگاه برای نخ های گش سانی می باشد تمام دستگاه ها مجهز به دستگاه نخ پیچی savio orini می باشد . این شرکت برای نخ تابی ، پرز سوزی ، مرسرزیزه کردن و رنگرزی دستگاه هایی را اختراع کرده است .جیمی فیلاتی دارای دستگاه ریسندگی می باشد . مسئله اصلی مربوط به این شرکت ، رقابت با نخ های وارداتی می باشد .البته قیمت بین نخ داخلی و نخ وارداتی از هند نیز بسیار متنوع می باشد و در دستگاه جیمی فیلاتی در حدود 16000 نخ در هر روز ریسیده می شودولی در حدود 20000 پوند نخ از هند ، روسیه، مصر وارد می شود . شرکت ساویو در آمریکا برای فروش ماشین های نخ پیچی با موفقیت عمل کرده است ، صنعت نساجی ایتالیایی ، امروزه کاهش چشمگیری داشته است و 90 درصد از ماشین آلات ساویو ، صادر شده است که بیشتر در کشورهای چین و ترکیه به فروش رسیده اند.3 توسعه و پیشرفت در این زمینه صورت گرفته است .انواع مختلفی از ماشین برش به همراه دستگاه نخ پیچی تولید شده است . سیستم مکانیکی نمی تواند تنها نخ های کتانی رابرش دهد ، بلکه نخ های کشی را نیز برش می دهد . برش دادن نخ های کشی در فضای ریسندگی در دستگاه ریسندگی صورت می گیرد . در این دستگاه نخ به دور دستگاه نخ پیچی می پیجد. البته بسته نخ از طریق لوله ریسندگی به دستگاه نخ پیچی منتقل می شود در نتیجه باید این محل جدید ف رد یابی شود استفاده از این دستگاه ها باعث بهبود عملکرد شناسایی وضعیت ریستدگی و تولید نخ های محکم تر می شود

شرکت ساویو ، یک دستگاه ریسندگی چرخان را اختراع کرده است که دارای یک جعبه ریسندگی از جنس اسپیند لفابریک .ُسوسن ، آلمان می باشد . در نتیجه سرعت تولید افزایش می یابد . سوسین suessen باعث بهبود قطعات دستگاه برای تولید نخ هایی با کیفیت بهتر می شود

پردازش الیاف مصنوعی بلند

سانت آندری نووارا اس ، پیف ای همراه با کاگنتکس اس، پی، ای و سیدل که بخشی از گروه فنلاندی هستند جرء تولید کنندگان دستگاههای مربوط به پردازش الیاف مصنوعی بلند می باشند به ویژه پردازش الیاف پشمی نازک . امروزه به بازارهای اصلی این الیاف کشورهای چین، ترکیه ، ایتالیه، مکزیک وایران هستند این گروه مدعی هستند که جزء بزرگترین تولید کننده ماشین آلات پردازش الیاف مصنوعی بلند می باشند . سانت آندری ، دستگاه های ریسندگی الیاف بلند را تولید نمی کند در نتیجه ف این گروه ، عملیات های اصلی را انجام می دهند. شانه جدید p 800 تحت شرایط شانه زنی جدید عمل می کند خصوصیات اصلی آن ، تغذیه پیوسته ف طراحی ساده و سرعت عملیاتی بالا می باشد . این شانه ، حداقل حرکت را انجام می دهد . نتنها سرعت این شانه بالا می باشد ، بلکه پیشرفت آن در زمان راه اندازه آن بسیار زیاد است . دستگاه کشش HC22AREpin دارای 20 نوک کششی است که دارای دستگاه یکنواخت کنندگی خودکار برقی می باشد سیستم حلقه زنی در آن بسیار قوی می باشد و چندان تغذیه و سرعت آن در دستگاه اندازه گیری می شود و این ماشین مجهز به سیستم مدار بسته شناساگر پارچه می باشد . خصوصیات دیگر این دستگاه ، فاصله 30 میلی متری بین منطقه ورودی ، خروجی سیستم کشش و کاهش فاصله بین ردیف های کشش می باشد . سانت آندری ادعا دارد که 80 درصد بازارهای جهانی مربوط به دستگاهها ی مالشی می باشد دستگاه های مالش دهنده عمودی RFE جدید ترین نوع آن است کاربرد دستگاه مالش دهنده دو تایی باعث ازایش سرعت مالش ئو در نتیجه کاهش نوسان می باشد . همچنین منطقه مالش ثانویه باعث تقویت مراکز کور در حین برگشت نوارهای مالشی می شود.

مراکز ریسندگی فشرده

اخیراکاگنتکس تقریبا 45در صد از باراز جهان را برای دستگاه های ریسندگی الیاف مصنوعی بلند اختصاص داده است . مسئله مهم مربوط به توسعه سیستم ریسندگی فشرده برای ریسندگی الیاف فاستونی می باشد .سیستم پشم com4R نتیجه توسعه سیستم com4 می باشد و برای الیاف نخی است .تغییرات اصلی برای بهبود الیاف بلند تر نیز صورت گرفته است .با استفاده از غلطک های گلوله ای این منطقه ریسندگی فشرده می شود .فواید اصلی ، نخ فشرده ، افزایش خاصیت پشمی بودن استحکام ، کشش و مقاومت در برابر سایش می باشد .با این وجود فواید مذکور بیشتر مربوط به تاثیر این فواید در پردازش نهایی می باشد.ادعا اصلی این است که بیشتر نخ های دو لا شده با نخ پشمی com4 می تواناستفاده کرد این سیستم با این دستگاه برای ریسندگی فشرده شده استفاده می شود و دارای یک دستگاه کششی می باشد . بهتر است برای پردازش کشمیر از این دستگاه استفاده کرد ولی برای پردازش پشم این کار صورت نمی گیرد .

اتوماسیون دستگاه ریسندگی

UTIT واگنر اتومازیونی اس ، پیف ای همانند یک شرکت عمل می کند. این شرکت یا به صورت مستقیم با مشتریان ویا همراه بازار دستگاه ها کار می کند . این شرکت چندین نوع مواد برای انواع مختلف پارچه ، طراحی کرده است .

این سیستم ها عبارتند از:

پردازش عدل پارچه

سیستم های انتقال قوطی های برش و فیتیله ها

سیستم های پردازش مواد برای ریسندگی و نخ پیچی

سیستم پردازش فیلامنت

سیستم پردازش غلطکی پارچه

UTIT دارای چندین نوع سیستم میباشد که در آمریکا در حال کار است . از سیستهای

پردازش نخ برای بیش از 23 دستگاه استفاده سده است . البته قطر وزن و طول نخ باید

به صورت اتوماتیک تنظیم شود . پردازش نخ های مختلف برای ریسندگی مختلف

امکان پذیر است .البته تحقیقاتی به منظور ردیابی وضعیت ریسندگی در حال انجام

است.

اتوماسیون نساجی گالیشیرانی دارای دو منطقه مهم است – دستگاه پرس عدل و

اتوماسیون این شرکت ف طراحی ، تحقیق و نصب تمامی دستگاه ها را توضیح میدهد .حراج اصلی در کشورهای ترکیه ف چین ف هند ، آ مریکای جنوبی می باشد . مناطق اصلی پردازش مواد عیارتند از :

1- دستگاههای رباتی برای نخ اولیه ف نخی که به طول کامل کشیده شده ، ذخیره دائمی و ..

2- اتوماسیون پردازش الیاف کوتاه از طریق جعبه کردن و به صورت مسطح در اوردن الیاف

3- پردازش بسته ها در محفظه های رنگ

4- اتوماسیون انبارهاو بخشهای مربوط به آن

سیستم ریسندگی چرخاننساجی ایتالیاییدستگاه ریسندگیریسندگی

بررسی مدلسازی دو بعدی خشک ریسی لیف های پلیمر

پیش بینی دینامیک خشک ریسی لیف های پلیمر که بر اساس مدل دو بعدی قرار دارد مطرح می شوند معادله اصلی مورد استفاده برای توضیح مایع ریسندگی با هم شامل تأثیرات ویسکوز و هم ویسکوالاستیک می باشد که بر اساس ترکیب موازی و برابر یک معادله Giesekus غیر خطی و یک جزء نیوتونی ساده قرار دارد تأثیرات ترکیب و دما در ویسکوزیته ، دمای تبدیل شیشه ای و مدول های Zerosh

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1231 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	42

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده

پیش بینی دینامیک خشک ریسی لیف های پلیمر که بر اساس مدل دو بعدی قرار دارد مطرح می شوند معادله اصلی مورد استفاده برای توضیح مایع ریسندگی با هم شامل تأثیرات ویسکوز و هم ویسکوالاستیک می باشد که بر اساس ترکیب موازی و برابر یک معادله Giesekus غیر خطی و یک جزء نیوتونی ساده قرار دارد تأثیرات ترکیب و دما در ویسکوزیته ، دمای تبدیل شیشه ای و مدول های Zero-shear و در اینها، در زمان استراحت مربوط به مدل اصلی به حساب آمده است به حساب آوردن جزء ویسکوز ، پیش بینی های تمایز را بین انسداد درونی پروفیل سرعت لیف و انجماد سازی لیف ممکن
می سازد انسداد درونی سرعت لیف ناشی از افزایش سریع ویسکوزیته و در نتیجه میزان افت تغییر شکل می باشد و انجماد لیف در نتیجه عمل دمای تبدیل شیشه است .

پیش بینی های پروفیل های محوری و شعاعی دما، ترکیب، تنش و جهت وجود مورفولوژی پوسته هسته را بازتاب می دهد بعلاوه پارامتر آزاد منفرد در مدل که نشاندهنده نسبت ویسکوزیته نیوتونی جزء به ویسکوزیته کل می باشد نمودارهای نیروی لیف را تحت تأثیر قرار می دهد و مخصوصا ً نمودار محوری سرعت را بنابراین می تواند بعنوان پارامتر تنظیم برای داده های خط ریسندگی مورد استفاده قرار گیرد .

لغات کلیدی : خشک ریسی ، لیف های پلیمر ، ویسکوزیته ، انجماد، دمای تبدیل شیشه

1- مقدمه :

خشک ریسی برای تولید الیاف ساخت دست انسان از پلیمرهای مانند استات سلولز ، تری استات سلولز ، پلیمر ها و کوپلی مرهای کلرید وینیل و آکریلونیتریل به کار می رود علی رغم اهمیت تجاری این تکنولوژی پروسه ای ، مطالعات مربوط به مدلسازی توجه نسبتاً کمی را در سال های اخیر به خود جلب کرده است مطالعات اولیه ]4-1[ روی مدلسازی یک بعدی مراحل اولیه ، مدلسازی چندین سانتی متر نخستین را در امتداد خط ریسندگی تأکید نموده بعدها برازینسکی وهمراهان یک مطالعه مدلسازی دو بعدی را هم مورد پروسه های انتقال حرارت و هم توده انجام دادند که در آن دانسیته ثابت فیلامنت مورد بررسی قرار گرفت در این اواخر سانومدلی را ارائه نمود که فقط برای پروسه انتقال توده می باشد اما شامل تأثیرات دانسیته متغیر فیلامنت می باشد در همه این تلاش ها یک ویسکوز خالص و معادله اصلی نیوتونی برای مدلسازی رفتار رئولوژیکی محلول ریسندگی به کار گرفته شد در این مطالعه، کولینگ از یک معادله اصلی Giesekus برای مدلسازی محلول استفاده نمود هر چند پیش بینی های این مدل خط ریسندگی، برای نمودار بدون ابعاد سرعت ویژگی های عمومی رفتار ثابت پروسه را نشان نداد جالب اینکه پیش بینی های آنها جهت تنظیم یک مجموعه داده های نمودار آزمایشی سرعت نشان داده شد گو و مک هاک یک مدل یک بعدی را ارائه نمودند که بر اساس فرم تعدیل معادله Giesekvs قرار داشت و در آن یک فاکتور غیر خطی اضافه گردید تا قابلیت ارتجاعی محدود زنجیره را لحاظ نماید هدف این مقاله ارائه یک آنالیز دو بعدی از پروسه خشک ریسی است که هم سهم ویسکوز و هم سهم ویسکو الستیک را در معادله اساسی نشان دهد و این همراه با تأثیراتی است که در نتیجه دانسیته غیر ثابت می باشد در نظر داشتن این تأثیرات به همراه تغییرات محوری و شعاعی در زمینه های غلظت و دما منجر به پیش بینی دقیق تر رفتار سخت شدن ، تشکیل پوسته ، و جهت زنجیره می گردد .

2- بسط مدل

شکل 1 متغیرهای پروسه و بعضی از شرایط مرزی را نشان می دهد در بسط زیر پائین نوشت (1) و (2) به ترتیب به پلیمر و حلال اشاره دارد همانگونه که مشاهده شد یک جریان تقارن محوری پلیمر رنگ شده از یک رشته ساز ds با یک میزان جریان توده w و دمای T_S خارج می گردد و بطور پیوسته با سرعت برداشت کشیده می شود کسر حجم محلول در پلیمر رنگ شده ریسیده می باشد پلیمر رنگ شده بیرون داده شده با قطری بزرگتر از سوراخ رشته ساز و در نقطه ماکزیمم تورم قالب متورم می گردد قطر فیلامنت و سرعت محوری آن است از آنجا که تورم قالب بسیار نزدیک به سطح جت پیش
می آید فرض می شود که کسر حجم حلال و دمای فیلامنت در آن نقطه هنوز در عرض مقطع عرضی فیلامنت به ترتیب با مقادیر و To یکنواخت است هوا از انتهای تحتانی کابین با سرعت Va و دمای پمپاژ می شود و از انتهای فوقانی به همراه حلال بخار شده خارج می گردد پروسه تبخیر در کابین بوسیله سیال توده مشخص می گردد که مربوط به میانگین سرعت توده در سطح لیف می باشد .

1-2 سنیماتیک جریان

آزمایش معمولی در مدل ریسندگی عبارت از فرض یک میدان جریان کششی غیر محوری در فیلامنتی است که به صورت موضعی همگن، متقارن محوری و غیر تراکمی می باشدهر چند در مورد خشک ریسی ، تبخیر حلال ضرورتاً یک دانسیته غیر ثابت را اعمال می نماید یک مشتق عمومی که برای دانسیته مربوط به متغیر تنسور[1] گرادیان سرعت مطرح
می گردد در جای دیگر ارائه شده است در مختصات سیلندری مورد استفاده برای توضیح میدان جریان ، عبارت زیر برای تنسور گرادیان سرعت مطرح می شود .

که در اینجا به ترتیب اجزاء سرعت محوری (Z) و شعاعی (r) می باشند جمله اضافی که به عنوان سرعت تبخیر مطرح می شود بوسیله معادله 9 در زیرارائه می گردد محاسبات برای شرایط نوعی نشان می دهد که هم و هم در مقایسه با کم و قابل چشم پوشی می باشند و از این رو در معادلات مومنتم بالانس ، فرض غیر قابل تراکم را مطرح می نمائیم هر چند همانگونه که در بخش های بعد توضیح داده خواهد شد جملات اضافی مربوط به سرعت تبخیر در معادلات بالانس توده ( معادله انتشار ) که در موقعیت مرزی بالانس انرژی مهم می باشند مطرح می گردد هم چنین فرض تقارن محوری یک تنسور قطری تنش اضافی را در فرم رابطه (2) اعمال می نماید

که در اینجا اجزاء rr و برابر می باشند .

شکل1- ارائه نموداری پروسه خشک ریسی که متغیرهای پروسه و شرایط مرزی را نشان می دهد .

2-2 معادلات انتقال ماکروسکوپی

1-2-2 معادله پیوستگی

بالانس کل ماده ، شعاع فیلامنت را تعیین می کند .

که در اینجا W1 میزان جریان توده پلیمر و و انسیته پلیمر خالص است over bar مورد استفاده در (و متغیرهای دیگر برای نشان دادن ) مقدار میانگین مقطع عرضی فیلامنت کمیت را نشان می دهد (R به شعاع فیلامنت مربوط می گردد مگر آنکه چیز دیگری مشخص شده باشد.)

با دنبال کردن آزمایش معمولی و فرضیات معمولی یک بالانس حالت ثابت توده در سطح لیف بدست می آید که از طریق انتگرال معادله پیوستگی در مقطع عرضی ( با فرض چرخشی ) به عبارت زیر منجر می گردد .

که در اینجا میانگین کسر حجم حلال ، دانسیته حلال خالص ، ky ضریب انتقال توده گاز جانبی ، وزن مولکولی حلال ، و به ترتیب کسرهای مول حلال گازجانبی سطح مشترک است و درحالت گاز حجیم می باشند و کسر توده پلیمر کنار گاز سطح مشترک است معادله 4 را می توان بعنوان یک فرم انتگرال برای حالت مرزی انتقال توده به کار برد .

2-2-2 معادله مومنتم میانگین مقطع عرضی

با چشم پوشی از نیروی اینرسی ناشی از تبخیر حلال ، معادله مومنتم میانگین مقطع عرضی این چنین می شود :

که در اینجا میانگین دانسیته فیلامنت مقطع عرضی می باشد و عبارت از ناحیه مقطع عرضی خط ریسنده و تنش کشش هوا در سطح فیلامنت ، g ثابت جاذبه ای و (s) تنش سطح فیلامنت می باشد جمله های RHS معادله 5 نیروی رئولوژیکی به ترتیب در فیلامنت ، کش هوا ، جاذبه و تنش سطح نشان می دهد اصطلاح LHS نیروی اینرسی می باشد که همانگونه که بعدا ً نشان داده خواهد شد برای شرایط نوع عمل قابل چشم پوشی است بنابراین برای تنظیم بیشتر، چشم پوشی از نیروی تبخیر را مطرح می کند .

3-2-2 معادله دو بعدی انتقال توده

به منظور رسیدن به تأثیر پوسته، یک معادله دو بعدی انتقال توده در ارتباط با تغییرات محوری و شعاعی ( جهت r ) مورد نیاز است بنابراین اختلاف بین دانسیته های پلیمر و حلال مورد تأکید می باشد که فرد نیازمند به حساب آوردن دانسیته متغیر محلول پلیمر در نتیجه تبخیر حلال می باشد در این کار یک قاعده مخلوط خطی شکل زیر برای دانسیته محلول پلیمر مورد استفاده است .

وقتی که

با شروع از معادلات انتقال از نقطه به توده برای پلیمر (1) و حلال (2) معادله انتقال توده را به صورت زیر می توان به دست آورد .

که را " سرعت تبخیر " می نامند و اینگونه بدست می آید .

که در اینجا ضریب انتشار می باشد این جمله برای سرعت شعاعی میانگین توده سهمی منفی دارد.

یعنی

تعریف اختلاف دانسیته بین پلیمر و حلال خالص می باشد وقتی که:

سرعت تبخیر به صورت زیر خلاصه می شود.

3-2-2 معادله دو بعدی انتقال انرژی

معادله خلاصه شده دو بعدی انتقال انرژی عبارت است از

وقتی که ظرفیت حرارت مایع خط ریسنده و k هدایت گرمایی می باشد جانشینی عبارت با سرعت شعاعی از معادله 10 به معادله زیر منجر می گردد .

که دوجمله آخر حرارت ویسکوز در نتیجه تبخیر حلال می باشند در حالیکه جملات اضافی مربوط به سرعت تبخیر کوچک می باشند ولی آنها نقش مهمی را در وضعیت مرزی ( معادله 33) ایفا می کند و بنابراین در اینجا گنجانیده شده اند .

3-2 مدل اصلی / میکروساختاری

همانگونه بوسیله شریبر و همکارانش و هایاهارا و تاکوتا تأکید شده است که یک شبکه درگیر که بصورت ارتجاعی قابل تغییر شکل می باشد و درغلظت بحرانی محلول با وزن مولکولی در هنگام تهیه ریسندگی پلیمر شده شکل می گیرد می توانیم فرض کنیم که یک شبکه درگیر در جریان خشک ریسی تشکیل می شود شکل 2 یک کروکی از مدل را نشان می دهد هماهنگ با معادله تعدیل شده Giesekus که آنرا برای مدلسازی محلول به کار خواهیم برد بخش های شبکه بین نقاط درگیر بعنوان عناصر دانه فنری بصورت ایدآلی مطرح می شوند که از روابط آماری به دست می آیند با تبخیر حلال ما انتظار تعدادی نقاط درگیر و شبکه را داریم تا بهبود تصادفی زنجیره افزایش یابد و بنابراین از نظر نماشی ویسکوزیته محلول افزایش می یابد این متناوبا ً منجر به انسداد درونی ( یعنی انجماد ) سیستم در تعدادی نقاط در ادامه خط ریسندگی می گردد تجربه اولیه ، با مدل ریسندگی ذوب نقش بحرانی تأثیرات ویسکوز را در پروسه انسداد درونی نشان می دهد

شکل2- یک نمایش از شبکه درگیر محلول پلیمر غلیظ شده در ریسندگی خشک با ساده سازی آن را از طریق کاربرد دامبل های الاستیک

در مورد دومی ، سیستم کریستالیزه بعنوان یک ترکیب موازی برابر دامبل های ارتجاعی غیر خطی ( معادله تعدیل شده Giesekus ) مدلسازی می گردد تا تأثیرات ویسکوالاستیک را در حالت بی شکلی نشان دهد و میله های محکم را برای حالت کریستالیزه ، تا به تأثیرات جهت و ویسکوز نائل شود زمان های استراحت در هر دو شکل در نظر گرفته می شود برای اینکه توابعی از کسر تبدیل باشند که معادله سنیتیک برای میزان کریستالیزه شدن مربوط می گردند. افزایش های سریع در جزء ویسکوز حالت میله های سخت که از افزایش زمان استراحت مربوطه ناشی می گردد سیستم را محکم می نماید، و سرانجام باعث
می گردد که مسدود گردد .

به صورت قیاسی، برای یک سیستم کاملاً بی شکلی انتظار می رود که یک مدل ویسکوالاستیک و یک ویسکوز موازی ترکیب شده می تواند برای رسیدن به انسداد درونی ( محکم شدن ) مورد استفاده قرار بگیرد که از طریق وابستگی های زمان های استراحت در مورد تبخیر حلال می باشد به منظور تعدیل جزء ویسکوالستیک مدل موازی برای گزارش آثار غلظت در مورد زمان استراحت ، رهیافت زیر اعمال می گردد .

فرض می کنیم که دانسیته قطعات در شبکه درگیر n و R بردار سر به سر هر یک از قطعه ها باشد چنانچه تمام قطعه ها دارای تعداد مساوی پیوندهای آماری(N) طولl باشند، معقولانه است که فرض کنیم که تمام طول خط تراز همه زنجیره ها در شبکه درگیر ثابت خواهد بود .

مدلسازی دو بعدیلیف های پلیمرخشک ریسی

بررسی ماشین آلات رنگرزی منسوجات

گستره عظیمی‌از ماشین آلات برای انجام رنگرزی منسوجات استفاده می‌گردند و نتیجه آن انجام عمل در مراحل مختلف تولید به طور مداوم و نیمه مداوم در دسته بندیهای متفاوت است بعلاوه، ماهیت و جنس الیاف در انتخاب ماشین بکار رفته تأثیر گذار است به عنوان مثال وجود فشار بالا برای رنگرزی پولی استر در دمای بالای 100 درجه یک نیاز اساسی است البته فرایند رنگرزی می‌توا

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	19 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

1- معرفی

گستره عظیمی‌از ماشین آلات برای انجام رنگرزی منسوجات استفاده می‌گردند و نتیجه آن انجام عمل در مراحل مختلف تولید به طور مداوم و نیمه مداوم در دسته بندیهای متفاوت است. بعلاوه، ماهیت و جنس الیاف در انتخاب ماشین بکار رفته تأثیر گذار است. به عنوان مثال وجود فشار بالا برای رنگرزی پولی استر در دمای بالای 100 درجه یک نیاز اساسی است البته فرایند رنگرزی می‌تواند با آزاد نمودن الیاف و عمل SLubbing ( تارهای موازی الیاف تاب نخورده)، ماکوا پارچه و یا مراحل تولید پوشاک انجام گردد.

به علاوه الیاف مصنوعی لایه لایه جمع می‌گردد، بطوریکه لایه ها به پولیمی‌ذوب شده قبل از عمل خارج کردن اضافه می‌گردد. این لایه ها برای استفاده در این مرحله باید در دمای بالا استفاده گردند. ( حدود 150 درجه برای پول افین، 230 درجه برای پولی متر) در بعضی مواقع به طور خاص، الیاف اگر پلیک که به صورت مرطوب بعد از عمل حرارت دادن باقی مانده اند رابرای انجام رنگرزی با گذاراندن مستقیم الیاف به ظرف رنگرزی بدون آنکه خشک شوند، بهرحال آنها بصورت متورم هستند ودر مرحله پذیرش نفوذ مولکولهای رنگ می‌باشد. رنگرزی در این مرحله از تولید به عنوان مرحله رنگرزی تولید می‌باشد. مزیت رنگرزی الیاف مصنوعی در این روشی ثابت ماندن خواص محصولات است برای اینککه رنگرزی لایه ها در شبکه پولی مری متوقف می‌گردد و مولوکورها نمی‌توانند در آب حل گردند. البته اشکال این است که فرایند عمل رنگرزی در حجم کم و زیاد در یک سطح ثابت به آسانی انجام می‌گردد و ممکن است در صورت تغییر تقاضا با کاهش مواجه گردد.

مراحل انجام در تولید پیوسته الیافی که رنگرزی می‌گردند در شکل 1-9 نشان داده شده است. تصمیم گیری در مرحله تولید و انجام رنگرزی بستگی به عوامل متعددی دارد، بویژه اگر در این موارد هزینه کمی‌و با توجه به ملاحضات ومد دارد.

در سالهای اخیر این امر به سویی سومق داده شده است که مراحل نهایی رنگرزی مورد توجه است و این اگر جهت قادر ساختن تولید کنندگان به اجتناب از بیش از اندازه تولید نمودن رنگهای بی نشان و پاسخگویی سریع به سفارشات تکراری برای رنگهای معروف می‌باشد. رنگرزی پارچه به طور خاص به این منظور افزایش یافته است. پیش آمدن رنگ رزی برای الیاف کنف، کاموا و یا اقله ام پشمی‌و یا بافته شده استفاده می‌گردند.

پیشرفت به طور مداوم در ماشین آلات رنگرزی در حال گسترش است و به طور نمونه در صنعت رنگ پاسخگویی بازار و فشارهای زیست محیطی است.

ملاحضات زیست محیطی باعث تغییر در طراحی و ساخت ماشین آلات گردیده است، بویژه مصرف کمر آب و بالارفتن فرایند کنترل بوسیله تولید مداوم و نهایتاً تولیدمؤثر در اتاق رنگ.

کاربرد خیلی پائین کیلور در تولیدات باعث به حداقل رسیدن مصرف آب گردیده است که البته مشکلات اضافی را برای رنگرزی ایجاد نموده است زیرا در حجم کم آب حل شدن رنگ و افزودنیها بالا می‌رود.

کاربرد رنگ جدید و گسترش آن بسیار ضروری است، اگر چه رنگ و افزودنیها در محیط آب در یکدیگر حل نمی‌گردند ولی می‌توان این کار را بصورت درجه بندی می‌توان انجام داد.

برای روشن شدن این موضوع مثال است که کاربر دنبال کردن مولکولهای رنگ الیاف را در درجه خیلی پائین کیلو ی تولیدات را لازم می‌دارد.

الیاف در ابتدا در یک حلال الکترولیت قرار می‌گیرد ( سدیم کلرید یا سدیم سولفات) و سپس رنگ به آن افزوده می‌گردد. یکبار در مرحله خارج کردن به روش معمول است که به طور کامل ماده قلیا بصورت کم کم به داخل ماشین رنگرزی برای ثابت کردن ریخته می‌گردد.

2- اصول اولیه

هدف اساسی فرایند رنگرزی انتقال مولکولهای رنگ از کیلور رنگ، الیاف در یک حالت موثر و یکنواخت است.

میزان جذب رنگ با الیاف با حرکت کیلور رنگ مرتبط با آن به طور قابل توجه ای افزایش می‌یابد.

ماشین آلات رنگرزی برای انجام این انتقال در یکی از 3 روش زیر طراحی می‌گردیده‌اند.

الف: الیافی که از طرف کیلور رنگ انتقال می‌یابند.

ب: الیافی که در ظرف نگهداری می‌گردند و کیلور از آنها پمپ می‌گردد.

پ: الیافها و کیلور با یکدیگر به جا می‌گردند.

زمانی که مایع از هر سطح جامد حرکت می‌کند، اغلب یک لایه از مایع همجوای به سطح می‌رسد( شکل 2-9)

این لایه، لایه هیدرو دینامیک برای رنگرزی مناسب است زیرا مولکولهای رنگ باید برای رسیدن به سطح الیاف از بین این لایه نفوذ کند. لایه هیدرو دینامیک به عنوان فاصله ای از سطح الیاف تعریف شده است که سرعت مایع در آن 99% در حالت مشابه یک لایه پراکندگی نیز تعریف شده است، این لایه نازک که در قسمتهای رنگ الیاف به سطح 99% کیلور می باشد درک این نکته که فرایند نفوذ رنگ کند است بسیار حائز اهمیت است و درجه آن متأثر از دما اندازه مولکول رنگ ( مولکولهای کوچک سریعتر از مولکولهای بزرگ نفوذ می کند) و غلظت می باشد.

غلظت gradiant درجه تغییر غلظت رنگ با فاصله از سطح الیاف است. در اندازه بزرگتر اختلاف در غلظت بین حلال رنگ در سطح الیاف و حجم حلال است، اندازه بزرگتر درجه انتقال رنگ است.

در رسیدن به سطح الیاف، مولکولهای رنگ جذب خوانده شد و سپس به داخل الیاف نفوذ می کنند.

3 مرحله متمایز در فرایند رنگ کاری شخص شده است،

الف: انتقال رنگ از حلال به سطح الیاف

ب: جذب رنگ در سطح الیاف

ج: نفوذ رنگ از سطح به الیاف

هر یک از این مراحل می تواند درجه کنترل می باشد ولی در عمل مرحله دوم مقایسه لحظه ای با مراحل اول و سوم است.

تأثیر مرحله سوم بستگی به خواص الیاف و رنگ استفاده شده دارد و بر روی مواد شیمیایی ظرف رنگ تا حدی تأثیر دارد مانند حرکت دادن، کند کننده هاو یا الکترولیتها.

در مراحل اولیه طراحی ماشین آلات رنگرزی میزان تأثیر گذاری به دلیل به حداقل رساندن ضخامت لایه نفوذ مورد توجه قرار می گیرد چرا که یک جریان موثر از کیلور احاطه کننده الیاف مورد نیاز است.

البته پیوسته بودن چگالی جریان سیال در تمام سطح الیاف حائز اهمیت است، چرا که اگر سطح رنگ رزی بدست آید درجه رسیدن مولکولهای رنگ شخص خواهد شد.

ماشین آلات رنگرزی باید طوری ساخته شوند که در برابر مواد شیمیایی و شرایط فیزیکی مقاومت داشته باشند و نه تنها به منظور رنگرزی طراحی نگردند. البته این موارد قبل از تلاقی مواد مانند فرایندهای کم کردن اندازه، شتشو دادن و سفید کردن صورت می گیرد. برای مثال قطعات مس یا آهن فرض در معرض کیلور های سفید کننده پیروکسید هیدروژن قرار می گیرندباعث ترکیب کاتالیزوری پیروکسید می گردند و رها کردن آنها سبب هجوم به الیاف گردیده و با عث افت کیفیت آن می گردد.

3- رنگ ریزی در الیاف اولیه

از مزایای مهم الیاف خام(رویهم قرارگرفته) به سهولت چرخش رنگ کیلور از الیافها است و واقعیت این است که هم تراز نبودن هر رنگ رزی باعث مختل شدن یکنواخت عملیات چرخش می گردد.

روش سنتی معمول بکار رفته بیشتر برای پشم، کتان و یا الیاف مصنوعی و بویژه در زمان مصرف اسید رنگرزی که خواص کمتری دارد، اعمال می گردد. با وجود این تا مرحله پشم، روند به همان صورت سالهای اخیر می باشد.

ماشین آلات قبلی برای رنگرزی دسته بندی شده ای هستند که در ظرف هر شکل ماشین آلات هرمی شکل می باشند و در الیافی که به سختی جمع بندی می گردند و کیلور رنگ از بین آنها در فشارهای بسیار پائین پمپ می گردد.

در ماشین آلات با ظرف هری شکل الیافی نگهداری می گردند که در یک ظرف داخلی باقی سوراخ دار و پوشیده که از بالا یک سرپوش سوراخ دار دارد. (شکل2-9)

کیلور به سمت بالا از الیاف انباشته شده با تأثیر گرفتن از فشار از سمت دیواره ههای هرمی در داخل ظرف حرکت می نماید. جریان آن به سمت بالای صحنه ریس به پائین تا انتهای دستگاه و سپس به سمت چپ می باشد.

کیلور رنگ با بخار لوله ها در قسمت پائین خروجی ظرف دستگاه گرم می گردد.

ماشین رنگرزی هرمی شکل مشابه نیز حاوی الیاف انباشته شده بین یک انتهای سوراخ دار و سطح بالا است. در قسمت به جلو ؟؟ در ظرف محتوی الیاف و قسمت جزو بندی شده آن، کیلور رنگ از قسمت بالا به انتها چرخش می گردد در هر نوع ماشین جریان کیلور می تواند به طور مستقیم معکوس می گردد.

ترتیب گرم کردن کیلور رنگ باید طوری می باشد که بصورت یکسان دما را درکل ماشین توزیع نهاید، البته رسیدن به آن شکل خواهد بود. فشار بخار بالا در حد متوسط گرمای معمول است که از لوله های مارپیچی در انتهای ماشین می گذرد. لوله های مارپیچی امکان سطح بزرگی را می دهد و بنابراین گرمای موثر تغییر می کند، بنابراین اگر امکان آلودگی کیلور رنگ با فلزات سنگین از بویلر یا شبکه لوله گرفته می شود.

البته بهم پیوستن یک دریچه در خط بخاری لازم است. از لوله های مارپیچ همچنین برای خنک کردن کیلور رنگ با تنظیم مناسب دریچه های سوپاپ از بخار داخل شده از سوی بویلر به سمت آب سرد استفاده می شود.

با وجود این یک تغییر ناگهانی گرما به سرما می تواند فشار مکانیکی را به لوله ها و اتصالات وارد نماید و منجر به ترک گردد. از این رو در بعضی ماشین آلات قسمتهای خنک کننده گرم کننده مجزا هستند.

کیلور های رنگ با دمیدن بخار مستقیم به کیلور رنگ از لوله های ماپیچ سوراخ شده به درون مجزا گرم می شوند و به این ترتیب کیلور های رنگ به طور خیلی سریع شروع به گرم شدن می نمایند.

بهرحال امکان آلودگی در کیلور رنگ با یون فلزات سنگینی و افزودنیها در بخار تراکم کیلور رنگ و همچنین تغییر افزودنیها کیلور وجود دارد.

نوع دیگری از ماشین آلات بصورت جریان شعاعی است و الیاف در یک ظرف به قطر 150 سانتی متر نگهداری می گردد که دارای قسمتهای روزنه دار و یک ستون مرکزی روزنه دار می باشد و در آن الیاف بصورت تراکم شده در ظرف سطح بالا می باشند بطوریکه کیلور نمی تواند عبور نماید. کیلور از مرکز به خازج از ظرف حاوی الیافها جریان پیدا می نماید. زیرا چگالی بیشتری از نوع ماشینی که بزرگتر است از آنهایی که دارای شکل هرمی هستند و یا از نوع ظرف هرمی هستند.

با این وجود، بویژه در مورد پشم، الیاف آسیب دیده بزرگتر می گردند و از آنجائیکه درجه کیلور بیشتری مورد نیاز است، باعص می گردد الیافها تراکم گردند و به طور فیزیکی با سمت سطح مختل شده حرکت نمایند.

این شکل منجر به تسط WRonz سیستم می گردد که در جریان کیلور به طور مداوم کنترل می گردد و در یک درجه ای مناسب برای رسیدن به سطح رنگ رزی و به حداقل رساندن آسیب الیاف نگهداری می گردد.

نخ تابیده شده بصورت کلاف و یا دسته بندی شده رنگ می گردد، کلاف رنگرزی شده اغلب بصورت نخهایی نگهداری می شود که بصورت انباشته در طبیعت وجود دارند چرا کخه رنگرزی کلاف برای کاموای سبکتر استفاده می گردد. به عنوان نمونه، کلاف رنگرزی برای کاموای بافتنی - دستی ( پشم، نایلون، اکریل و غیره....) نخهای فرشی
( پشم، پنبه، نایلون، اکریل با غلظت بالا) و اکریل بالا برای ماشین بافندگی، رنگرزی انباشته شده برای بافت نخ تابیده( پشم، سلولز، اکریلی و پولی استر) ریسمان دوخت
( پولی متر یا هسته پولی استر، کتان) و نخهای اکریلی منظم برای ماشین بافتنی بکار می رود.

با وجود این موارد که نمونه های کمی هستند و شرایط اکنون به معنای آن نیست که اندازه به همان سبک است، به عنوان نمونه نخهای اکریلی با حجم بالا می تواند بصورت دسته بندی کاملاً رنگ گردند.

4- رنگرزی کلاف

این یک روش بسیار قدیمی شناخته شده در رنگرزی نخ تابیده شده است، علیرغم مزایای رنگرزی بسته های نخ و پیشرفت آن در ساخت ماشین آلات جدید، هنوز یک روش اصلی وجود دارد. این ماشین آلات رنگرزی کلافها مرتبط با ساخت ماده هستند و به راحتی کنترل می گردند و قابل اطمینان هستند. همچنین ملاحظه گردید که رنگرزی کلاف تولید بهتری حاصل می شود و مراقبت از آن (دستی یا غیر دستی) در انواع نخهای تابیده در مرحله رنگرزی به خوبی انجام می گیرد.

با اتوماسیون صحیح و دقیق کنترل شرایط رنگرزی در درجه بالای تولید دوباره امکان پذیر است.

قابلیت تولید این ماشین آلات خوب می باشد، اگر چه در تمام آنها در مواردی از نخ تابیده شده ای که می تواند در یک ظرف، رنگرزی گردد، کمتر از حد امکان با ماشین آلات رنگرزی دیگر شده است.

اغلب ماشین های رنگرزی سنتی کلافی از نوع هر سانگ( شکل 4-9) است که در آن کلافها بصورت معلق از ورقهای استیل ضد زنگ افقی متصل در کیلور رنگ می باشند.

کیلور رنگ با هر یک از لوله های بخار باز یا بسته در انتهای سطح روزنه دار قرار گرفته در ماشین گرم می گردد. معمولاً کیلور از سمت پائین به بالا در ماشین آلات جریان پیدا می کند و می تواند در صورت لزوم بازگشت نماید.

جریان به سمت بالا کیلور رنگ منجر به بالا رفتن کلافها از محل اتصال خواهد شد که باعث جلوگیری از مقاومت نخ تابیده شده می گردد و از نفوذ آن با سطح تماس جلوگیری می نماید.

با وجود این، کلافها تمایل به رویهم آمدن در سطح بالای ماشین را دارند که می تواند مانع از یکنواخت شدن جریان کیلور از بین الیافها گردد. یک دریچه جامد بصورت گیره مانند از سطح بالای ماشین در طی رنگرزی برای جلوگیری از به جریان یافتن کلافها تابیده شده است.

برای جلوگیری از حرکت کلافها، 2 اتصال ماشین برای کلافها در نظر گرفته شده و در هر یک از آنها در قسمت بالایی و انتهایی وجود دارد.

وجود این در چنین ماشین آلاتی برای ایجاد فضای اتصالات در فاصله بین کلافها ضروری است که مانع از توقف آنها می گردد. همچنین قابلیت انقباض ایجاد نمودن برای نخ ریسمان که با حجم بالا و قابلیت چروکی تا 25% را در زمان رنگرزی دارا است. اتصالات تا حد ویژه تنظیم می گردد، البته به طور معمول طول کلافها تولید شده در حلقه انتخاب شده متناسب ب اماشین است. معمولاً وزن کلافها به حدود 500گرم است و گرمای نواری شکل برای جلوگیری از درهم پیچیدن هر کدام از آنها به در ماشینی بسته می شود پیشرفتهای اخیر منجر به رنگرزی مدل بزرگ (جالیو) کلافها گردیده است که در بافت نخهای فرش کاربرد می دارد و صد 100کیلوگرم نخ تابیده در آنها می باشد. این چنین کلافهای بزرگی اغلب بصورت پیچیده شده در پارچه کسباف تولیدی از پولی متر برای جلوگیری از پیچیدن به دور کیلور در زمان رنگرزی وجود دارد.

مشکلات اصلی در کار با ماشین هر سانگ بالارفتن سطح اتصالات و مشکل رسیدن به یک قالب جریان کیلور رنگ از طی الیاف کلافها می باشد. در ماشین آلات مدرن اتصالات معمولاً V شکل هستند وجود روزنه ها باعث کاهش نشانه گذاری اتصالات می گردد.

تنظیم کلافها به طور دستی در محل اتصالات معمول است بنابراین شکل در قسمت محل قرار گیری کلاف در طی فرایند اتصال موجود می آید. چرخیدن اتصال ماشین آلات باعث بوجود آمدن حالت چرخیدن کلافها به هر اتصالات در طی عمل رنگرزی می گردد ولی این روش اکنون به ندرت انجام می گیرد.

نظریه دیگر برای به حداقل رساندن شکل نشان گذاری اتصال و بالارفتن توان ماشین است که کیلور رنگ به قسمت بالای کلافها و سپس به قسمت پائین و از بین آنها چرخش می کند.

یک تناسب تنظیم شده از کیلور رنگ مستقیماً از بالای اتصالات وجود دارد که باعث گردیده کلافها به سمت اتصالات بالا رود.

ماشین آلات رنگرزیفرایند رنگرزیرنگرزی

بررسی روند ساخت امکانات مورد نظر برای بهبود کیفیت کلی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی

ما در این نوشتار، گزارشی از روند ساخت امکانات مورد نظر برای بهبود کیفیت کلی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی ارائه دادیم در فصل اول مقدمه ای از تاریخچه نساجی نوشته شده و در فصل بعدی با عنوان ساخت مراحل طراحی و ساخت هر یک از موارد پیش بینی شده را نوشتیم سعی شده تا مطالب به طور واضح و قابل فهم ارائه شود ولی بهترین حالت بررسی روند ساخت با مشاهده دستگاه

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3003 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	74

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده:

ما در این نوشتار، گزارشی از روند ساخت امکانات مورد نظر برای بهبود کیفیت کلی دستگاه چله پیچی کارگاه بافندگی ارائه دادیم. در فصل اول مقدمه ای از تاریخچه نساجی نوشته شده و در فصل بعدی با عنوان ساخت مراحل طراحی و ساخت هر یک از موارد پیش بینی شده را نوشتیم. سعی شده تا مطالب به طور واضح و قابل فهم ارائه شود ولی بهترین حالت بررسی روند ساخت با مشاهده دستگاه است. موارد ساخت مکانیزم هماهنگ کننده شیب تامبورها و چگونگی پیشرفت آن به طور کامل توضیح داده شده است در فصل دوم اطلاعات لازم در مورد تغییر شیب و وسایل استفاده شده در ماشین توضیح داده شده است در آخر ضمائمی از چله پیچی و روند کار ارائه شده تا در کیفیت بهره برداری از ماشین چله پیچی تاثیر داشته باشد .

در نگاه کلی هدف از انجام این پروزه برای ما بدین شرح بوده است. امید که به آنها دست یافته باشیم:

1- بالابردن سطح کیفی وسایل آموزشی موجود در دانشگاه

2- امکان استفاده و بهره برداری دیگر دانشجویان از نتایج پروژه

3- سمت و سو دادن و ایجاد انگیزه در بقیه دانشجویان برای انجام پروژه های ساخت

4- ماندگاری پروژه

5- تغییر نگاه دانشجویان از ارجحیت دادن به مباحث صرفاً تئوری به کاربردی بودن فعالیتهای علمی

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چکیده فصل اول : مقدمه		- 1
1-1 مقدمه		2
1-2 قدمت نساجی در یزد		4
1-3 چله پیچی		5
1-4 ماشین چله پیچی امید		6
فصل دوم : ساخت	8
2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی	9
2-2 فرزکاری قطعه مرکزی	10
2-3 تنظیم شیب به صورت دستی	12
2-4 اهرم های شیب تامبور	14
2-5 درآوردن شیار میلگرد	15
2-6 بستهای نگه دارنده میلگرد	16
2-7 حرکت قطعه مرکزی	17
2-8 ساخت قطعه های راهنما	18
2-9 برش پروفیلهای تامبور	20
2-10 مرحله مونتاژ دستگاه	21
نتایج پروژه	23
فصل سوم: اشنایی با ماشین های چله پیچی موجود و معایب آن	24
3-1 چله پیچی بخشی	25
3-2 چله پیچی مستقیم	29
3-3 عیوب چله پیچی	31
3-3-1 تاب حلقه نخ در چله	32
3-3-2 تفاله نخ در چله	33
3-3-3 تو رفتگی در چله	34
3-3-4 جفتی در چله	35
3-3-5 چله شل پیچیده شده	36
3-3-6 چله نامشخص	37
3-3-7 رنگ بندی اشتباه در چله	38
3-3-8 سرنخ کم یا زیاد در چله	38
3-3-9 شل بودن یک طرف چله	39
3-3-10 گره بد در چله	42
3-3-11 نخ اشتباه در چله	42
3-3-12 نخ پاره در چله	43
3-3-13 نخ زیر و رو در چله	44
3-3-14 نخ سفت در چله	45
3-3-15 نخ شل در چله	47
3-3-16 نخ گوریده در چله	49
3-3-17 نقصان در قیطان تقسیم	50
3-3-18 نقصان در قیطان چپ و راست	50
3-4 عوامل محدود کننده نخ پارگی	51
3-5 دستگاه های چله پیچی موجود در بازار	52
3-5-1 ماشین BENNIMGER	52
3-5-2 دستگاه چله پیچی مستقیم HACOBA	56
3-5-3 ماشین چله پیچی بخشی TEXTIMA	65
منابع و مآخذ	69
فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل 2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی	10
شکل 2-2 فرزکاری قطعه مرکزی	11
شکل 2-3 الف تنظیم شیب به صورت دستی	12
شکل 2-3 ب و ج تنظیم شیب به صورت دستی	13
شکل 2-4 اهرم های شیب تامبور	14
شکل 2-5 درآوردن شیار میلگرد	15
شکل 2-6 الف و ب بست های نگه دارنده میلگرد	16
شکل 2-7 حرکت قطعه مرکزی	18
شکل 2-8 قطعه راهنما	19
شکل 2-9 برش پروفیل های تامبور	20
شکل 2-10 مونتاژ دستگاه	22
شکل 3-1 نمایی از چند دستگاه چله کشی بخشی	29
شکل 3-2 نمایی از دو دستگاه چله کشی مستقیم	31
شکل 3-3 نمای کلی ماشین Benninger	56

فصل اول

1ـ 1. مقدمه :

نساجی درایران ازجمله صنایعی است که به صراحت نمی توان تاریخ قطعی پیدایش آنرا مشخص کرد.چه آنکه بشر از ابتدای زندگانی برروی کره زمین بعد از هوا وغذا،نیازبه پوششی برای مقابله با سرما وگرما را درخود احساس کرده وبه همین جهت نیزشاید منطقی ترین تصوراین باشد که قبل ازهرچیزبه فکرتهیه لباس افتاده وبا بهره گیری ازحداقل امکانات موجود وبه احتمال قوی با استفاده ازپوست حیواناتی که شکارمی کرده برای خود تن پوش تهیه نموده وطی گذشت زمان وبا تحولاتی که خواه ناخواه درزندگی اش پیش آمده به شیوه‌های تهیه پارچه پی برده واز به هم انداختن الیاف گیاهی یا حیوانی کوشیده تا به تن پوش خود حالتی اطمینان بخش تر و شیک تر بدهد.

نگاهی گذرا به تاریخچه نساجی ایران نیزموید این ادعاست چه آنکه وسایل بدست آمده ازغار کمربند (درحوالی شهر بهشهر)که متعلق به حدود 6000 سال قبل ازمیلاد مسیح است نشان دهنده آن است که مردم آن زمان از فن ریسندگی وتبدیل پشم به نخ اطلاع داشته اند.

با این وجود نخستین نشانه ای که از وجود پارچه وبافت آن درایران موجود می باشد متعلق به 4000 سال قبل ازمیلاد مسیح است که طی حفریات انجام شده در شوش بدست آمده است افسون براین یک میل مفرغی که توسط دکتراریک اشمیت طی حفاریهای تپه حصاردامغان کشف شده ومخصوص تابیدن نخ هایی نازک بوده می تواند دلیلی برپیشرفت صنعت بافندگی در3000سال قبل ازمیلاد مسیح باشد.کمااینکه اسناد دیگری نیزدردست است که نشان می دهد در2700تا 2500سال قبل ازمیلاد بافت پارچه های ظریف بطورکامل درایران متداول بوده ودر همین دوره بافت پارچه هایی باالیاف طلا ونقره نیزرواج داشته ازکتاب استر درتورات نیزچنین استفاده می شود که طی سالیان 550 تا330 پیش ازمیلاد بافت پرده های الوان ایران مرسوم ولباسهای سربازان وسپاهیان دارای طرحها ونقشه های مفصلی بوده است.

ازکتان،پارچه های ارغوانی و انواع پارچه نیز به کرات اسم برده شده است.ولی ازمنسوجات متعلق به سالهای یاد شده وحتی بعدازآن چیزی درایران بدست نیامده وفقط بعضی تکه های پارچه ابریشمی متعلق به سالهای 330-224 پیش ازمیلاد درسوریه کشف شده و نیزدر حفریات باستان شناسی منطقه لرکان(درمنتهی الیه شرق ایران) قطعاتی ازقلاب دوزی پیدا شده که احتمالا تعلق به همین دوره دارد.

مقادیری نیز پارچه های ابریشمی ازچین بدست آمده که دارای مشخصات پارچه های ایرانی است وبعید نیست درایران تولید و به چین صادر شده باشد.

درفاصله سالهای 241 تا 272 میلادی وپس از تصرف انطاکیه توسط ایرانیان گروهی از بافندگان به خوزستان آمدند وکارشناسان بعضی ازپارچه های ابریشمی کلیساهای اروپا وپارچه های ابریشمی بدست آمده درشیخ عباده واخمیم مصر در یادگارنساجی ایران درهمین دوره می دانند.

در صدر اسلام به دلیل قطع حمایت دربار ساسانی ازتولیدکنندگان،تغییر شیوه مصرف واز آنجا که بسیاری ازمسائل تحت الشعاع ظهوراسلام قرار گرفت بسیاری از کارگاههای صنعتی تعطیل شد ولی بعد ازمدت کوتاه کارگاههای نساجی مجددا در گوشه وکنار کشور شروع به کار کردند.

1ـ2. قدمت نساجی دریزد:

یزد استانی است تاریخی که بنیاد آن را به قبل ازظهوراسلام نسبت می دهند.وجود نامهای چون یزد(ایساتیس)،زارچ،اشکذر،مهریزومیبد موید قدمت و تاریخی بودن این استان است.کشاورزی دراین استان به علت کمی آب وخشکی هوا علی رغم کوشش فراوان ازرونق کافی برخوردار نیست وچنین است که اهالی این دیار ازقدیم الایام حرفه نساجی (شربافی)را پیشه کرده اند وامروزه درصد زیادی ازجمعیت این استان به این حرفه اشتغال دارند.

ازتولید انواع فراورده های دست باف و اشیاء مختلف دستی به مقتضای وضع خاص جغرافیایی منطقه یزد واستمداد وبرخورداراست اکنون با پیشرفت صنعت وماشینی شدن آن اغلب صنایع معمول نمی باشد.

هم اینک نیزاستان یزد یکی ازقطبهای مهم صنعتی کشور هم ازنظر نساجی و هم ازنظر دیگرصنایع محسوب می شود.

1ـ3. چله پیچی (warping):

منظور از چله پیچی عبارت است از پیچیدن تعداد معینی سر نخ با طول مشخص بصورت موازی بر روی نورد (اسنو) بافندگی.

اگر سیستم بافت پارچه تاری و پودی باشد بعضی یا تمام نخهای تار باید به یک شکل و در سطح موازی با هم قرار گیرند بنابر این نخها از روی بسته های خود باز شده و بر روی اسنو پیچیده می شوند لازم به ذکر است که نخها باید موازی وبا کشش یکسان روی اسنو پیچیده شوند.

قبل از اینکه نخ بر روی اسنو بافندگی پیچیده شود باید تعداد سر نخها مشخص شود که این کار از طریق فرمولهای مربوط به هر نوع چله کشی معلوم می گردد.

ابتدا می بایست مساله محل بسته ها و همچنین جایی که نخ از روی بسته ها باز می شود را در نظر گرفت. همچنین باید به خاطر سپرد که تعداد سر نخها در هر اسنو شامل صدها و حتی هزاران سر نخ می باشد، پس می بایست برای تغذیه هر سر نخ بر روی اسنو یک بوبین روی قفسه جای داد.

1ـ4. ماشین چله کشی امید:

این چله کشی نسبت به اقسام دیگر چله کشی های خارجی ساختمان سادهای دارد و ساخت اصفهان می باشد .

این چله کشی دارای قفسه 99 دوکی می باشد . این ماشین دارای قسمت پیچشی به نام تامبور با قطر خارجی 97 سانتی متر می باشد که در قسمت چپ آن صحفه های شیبدار نصب گردیده است و در واقع این ماشین مجهز به سیستم شیب متحرک می باشد . این ماشین مجهز به سیستم برگردان چله با شفت رزوه دار و دارای متراژ مکانیکی است .

فصل دوم

ساخت

2-1 طراحی و ساخت قطعه مرکزی :

به دلیل اهمیت تنظیم شیب در چله پیچی و خصوصا تنظیم هماهنگ کلیه شیب ها در ابتدای پروژه پس از بررسی و مطالعه و بازدید از دستگاههای مختلف تصمیم گرقتیم که طرحی ابتکاری را روی این دستگاه پیاده کنیم به همین منظور قطعه ای را از جنس چدن به علت استحکام زیاد را طراحی و ریخته گری کردیم که مشخصات ابعادی آن به صورت ذیل است .

قطر آن 22 سانتی متر و قطر نافی 10 سانتی متر و ارتفاع نافی از روی سطح قطعه 5 سانتی متر بود دراین مرحله باید سوراخی به قطر 2/50 میلیمتر در وسط نافی ایجاد می کردیم به همین منظور با استفاده از تراشکاری هم قطعه را ظریفتر و سبکتر کردیم و هم اینکه سوراخ مورد نظر را در آن به وجود آوردیم که شکل تمام شده آن بعد از تراشکاری در ذیل آمده است .

2-2 فرزکاری قطعه مرکزی :

در این مرحله برای اینکه شیب های ثابت را شیب متحرک تبدیل کنیم می بایست به تعداد شیب های روی دستگاه چله پیچی بر روی قطعه مرکزی به همان تعداد یعنی 12 عدد شیار روی قطعه ایجاد می کردیم به همین منظور پس از بررسی روش های متعدد و مشاوره و راهنمایی از کسانی که در این زمینه تخصص داشتند بهترین روش را روش فرزکاری به ما پیشنهاد دادند چون شیار هایی که ما بر روی محیط این دایره باید ایجاد می کردیم کاملا باید دقیق و یک اندازه و تقسیم شده روی محیط دایره باشد و دستگاه فرزکاری با صفحه تقسیمی که بر روی آن نصب بود قطعه مورد نظر را به 12 قسمت تقسیم و شیار ها را به ابعاد 10*30 به صورت مستطیل در روی محیط قطعه مرکزی ایجاد کردیم که شکل آن در ذیل آمده است

دستگاه چله پیچیکارگاه بافندگینساجیفرزکاری

بررسی و معرفی وضعیت فعلی شرکت نقش ایران

شرکت نقش ایران یا مولف موکت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موکت نمدی و موکت تافتینگ بصورت شرکت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20111356 به شرکت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11121356 تبدیل به شرکت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	59 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	78

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

2-1) سابقه شرکت

شرکت نقش ایران یا مولف موکت سابق در سال 1350 با هدف تولید انواع فرش ماشین، موکت نمدی و موکت تافتینگ بصورت شرکت با مسئولیت محدود تأسیس و در سال 1352 به بهره بردرای رسیده است و در تاریخ 20/11/1356 به شرکت سهامی خاص تغییر و در تاریخ 11/12/1356 تبدیل به شرکت سهامی عام شد و در سال 1370 در بورس اوراق بهادار تهران پذیرفته شد.

مطابق آمارهای موجود این شرکت تا قبل از 1370 از تولید کنندگان عمده موکت و فرش ماشینی در ایران بوده و درخواست 64 الی 67 بعنوان بزرگترین تولید کننده صنعت متعلق به این واحد بوده است. از سال 1370 به بعد به علت شروع به تولید واحدهای جدید که از تکنولوژیهای مدرن روز استفاده می کردند، همه ساله از بازار فروش این شرکت کاسته گردید به نحوی که عملاً در آستانه وقف قرار گرفت. از جمله علتهای عدم بازسازی این واحد قدیمی می توان به توان مالی اندک آن از یک طرف و سیاستهای وقت بخش صنعت اشاره نمود. چه از یک طرف این واحد در تمامی سنوات قبل از آزادسازی مکلف به عرضه فراوان کالا به نرخ مصوب گردیده بود و سهمیه ارزی متعلقه صرفاً میبایستی حرف خرید مواد اولیه می گردید. ضمن اینکه رعایت دقیق ضوابط قیمت گذاری و توزیع، عملاً مانع از ایجاد نقدینگی در این شرکت گردیده و در همین حال شرایط جهت واحدهای جدید الاحداث و بعضاً قدیمی کاملاً متفاوت بود.

در این بخش راجع به وضعیت حقوقی شرکت توضیح داده شود. (انتهای طرح)

در این بخش راجع به مشخصات کارخانه توضیح داده شود. (صفحه 2 طرح)

2-2) بررسی واحدها و تولیدات فعلی شرکت

این گروه شامل 5 واحد تولید میباشد که هر کدام به تنهائی قادر به تولید یک محصول مستقل می باشند. واحدهای مذکور به شرح ذیل میباشند:

1- واحد ریسندگی الیاف PP ( پلی پروپیلن، در این واحد گرانول pp (pp Granules) به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. معمولاً گرانول PP از بازار داخل و از ضایع پتروشیمی تهیه می شود و سپس توسط دستگاههای اکسترودر رسیده می شود و تبدیل به الیاف پلی پروپلین با طول های مختلف می گردد. این الیاف (Staple Fibers) به تنهائی قابلیت فروش در بازار را دارد و نیز قابلیت ریسندگی و تبدیل به نخ جهت مصارف فرش نیز دارد.

2- واحد ریسندگی نخ: دراین واحد الیاف پلی پروپیلن و یا اکریلیک و یا پنیه و پلی استر به عنوان مواد اولیه مصرف می شود. این واحد شامل دو بخش نازک و سیمی برای تولید نخهای ظریف و بخش کلفت ریسی برای تولید نخهای ضخیم می باشد. نخهای تولید قابلیت فروش بصورت مستقل را دارند و نیز می توانند به عنوان مواد اولیه تولید فرش بکار روند.سالن تلید مذکور بمساحت 6300 متر مربع و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. حداکثر تولید نخ این واحد در سال 1365 روزانه 6 تن بوده است. در حال حاضر حدود 125 نفر در این بخش فعالیت می کنند.

از مشکلات این بخش می توانبه پائین بودن کیفیت نخ های تولیدی بعلاوه غیر اقتصادی بودن تولید بعلت فرسودگی و غیرقابل بازسازی بودن ماشین های رینگ اشاره کرد. لذا شرکت در نظر دارد پس از اجرای طرح فعلی بازیافت نسبت به بازسازی این بخش نیز اقدام نماید. پس از بازسازی این واحد می توان نخ های 5/10 دولا و 4 دولا مرکب از PP و اکریلیک و پلی استر را براحتی تولید نمود..

3- واحد قالیبافی: این واحد در سال 1355 راه اندازی شده به تولید انواع فرش های ماشینی مشغول بوده است. فرش های با عرض حداکثر 3 متر در سایزهای مختلف و با تراکم 350 و 40 و 500 شانه از تولیدات این شرکت بوده است. حداکثر تولید این واحد در سال 71 بوده و مقدار آن 774 هزار مترمربع بوده است.

از مشکلات این بخش می توان به فرسودگی و قدیمی بودن ماشین آلات بافندگی فرش و همچنین کمبود قطعات یدکی به علت کمبود نقدینگی اشاره کرد. لذا طرح نوسازی این واحد نیز در دستور کار شرکت قرار دارد.

پرسنل موجود در این واحد 163 مستقر می باشند. سالن تولید این واحد بمساحت 9440 مترمربع می باشد و دارای 7500 متر مربع انبار می باشد. (در حال حاضر بخش مذکور غیر فعال می باشد)

4- واحد تولید موکت کبریتی:‌ این واحد از سال 1354 در زمره تولید کنندگان عمده این محصول قرار گرفت و در سال 1360 حدود 2 میلیون متر مربع تولید و بفروش رساند. در ابتدا ماشین آلات موجود این واحد بصورت دست دوم خریداری شده اند و سال ساخت آنها به 1970 باز می گردد. عرض خط موجود 2 متر است. سالن تولید مذکور 3200 متر مربع بوده و دارای 7500 متر مربع انبار است. واحد فوق در حال حاضر 52 نفر پرسنل دارد. این واحد علاوه بر موکت نمدی با طرح کبریتی ( راه راه ) قادر است موکت های نمدی با طرحهای دیگر نیز تولید نماید اما با توجه به فرسودگی خط تولید امکان رقابت و تولید مرغوب وجود نداشته لذا برنامه بازسازی این واحد نیز در جریان کار شرکت قرار گرفته است.

5- واحد تولید موکت تافتینگ: این سالن دارای 4 دستگاه موکت بافی می باشد که دو دستگاه آن بصورت اسکرول و یک دستگاه بصورت کات پایل و دستگاه دیگر بصورت لوپ قادر به بافت می باشد. کشور سازنده آن انگلستان و کارخانه سازنده آنها SINGER می باشد. ظرفیت تولید هر دستگاه در هر ساعت یک رول معادل 250 متر مربع می باشد. مساحت سالن مذکور 36/3559 مترمربع و پرسنل فعلی آن 4 نفر می باشند.

می توان وضعیت تولیدی شرکت ها را در جدول ذیل خلاصه کرد.

«ارقام به هزار»

ردیف	نام محصول	واحد	ظرفیت دستی	میزان تولید طی سالهای مختلف					توضیحات
				1375	1376	1377	1378	1379
1 2 3 4 5	فرش ماشینی موکت تافتینگ موکت کبریتی ریسندگی الیاف سازی	kg kg	800 8000 1200 1650 600	6/234 3/60 494 7/456 2/413	3/263 9/38 254 6/275 5/256	5/195 4/19 275 2/177 5/191	2/85 4/47 6/168 6/93 -	8/37 5/16 8/258 3/63 61/241

6- واحد تأسیسات و خدمات فنی: این بخش شامل قسمتهای مختلفی جهت سرویس دهی به تولید و پرسنل می باشد.

- تولید بخار جهت تهیه بخار مصرفی ماشین آلات و بخار تهویه ها و گرمایش سالنها

- تولید هوای فشرده جهت تولید هوای فشرده ماشین آلات

- گاز طبیعی: ایستگاه تقلیل فشار گاز و توزیع آن جهت مصرف در بخش های مختلف کارخانه

- آبرسانی: شامل چاه و سیستمهای انتقال آب به بخش های کارخانه

- کارگاه ماشین کاری : جهت ساخت قطعات مورد نیاز ماشین آلات

- برق رسانی: شامل پست برق و تجهیزات مربوط به توزیع برق

2-3) بررسی ماشین آلات فعلی شرکت.

در این بخش به ذکر ماشین آلات تولیدی هر بخش می پردازیم:

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد الیاف سازی»

ردیف	نام ماشین	شرکت سازنده	کشور	سال ساخت	تعداد
	ریسندگی الیاف بریده	COVEMA	ایتالیا	1976	یکسری

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد نازک ریسی- ریسندگی»

جدول صفحه 2 طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی و احد کلفت زنی – ریسندگی»

جدول صفه 2 طرح

جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد فرش بافی»

جدول صفه 2 و 1 بخش دوم طرح

«جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موکت نمدی کبریتی و طرح داد»

جدول صفه 2 بخش 3 طرح

« جدول مشخصات ماشین آلات تولیدی واحد موکت تافتینگ»

ردیف	شرح ماشین	شرکت سازنده	کشور سازنده	سال ساخت	تعداد	عرض کاری	توضیحات
1 2 3	دستگاه بافت موکت دستگاه تراش دستگاه لاتکس زنی	Singer // //	انگلیس // //	1972 // //	4 1 1	5 5 5

2-4) بررسی ساختمانها و تأسیسات شرکت

مساحت ساختمانهای تولیدی و ابنارهای واحدها بشرح ذیل می باشند.

ردیف	شرح ساختمان	مساحت))	ردیف	شرح ساختمان	مساحت))
1 2 3 4 5 6	سالن تولید قالیبافی سالن ریسندگی سالن موکت نمدی سالن موکت تافتینگ سالن دوردوزی انبار مواد اولیه	36/9439 36/6303 36/3167 36/3559 56/1442 16/12092	7 8	انبار ضایعات، بخش فنی ملزومات و پخش انبار محصولات	16/12092 4/6354
			جمع سالهای تولیدی و انبار		72/54450

سایر بخش های فنی و تأسیساتی شامل کارگاه اتوماتیک، برق، نجاری، جوشکاری، اتاق پمپ و منبع هوائی بمساحت 1100 مترمربع می باشد.

تأسیسات شرکت شامل سیستم تولید هوای فشرده ، تولید بخار ، گازرسانی ، آبرسانی و تصفیه آب (آب نرم) سیستم برق رسانی و برق اضطراری می باشد. در اینجا به ذکر مشخصات این سیستم های می پردازیم .

سیستم تولید بخار (دیگ های بخار)

کل ظرفیت تولید بخار کارخانه 29 تن در ساعت می باشد که توسط 4 دستگاه دیگ بخار قابل ارائه است.

«جدول مشخصات دیگ های بخار کارخانه»

ردیف	شرح	دیگ شماره1	دیگ شماره2	دیگ شماره3	دیگ شماره 4	واحد
1 2 3 4 5 6 7 8	ظرفیت کشور سازنده شرکت سازنده ظرفیت برچسب پوند حداکثر فشار کاری نوع سوخت مصرفی درجه حرارت بخار سال ساخت	10 ایران ماشین سازی اراک 22500 150 گازوئیل-گاز 180 1363	8 ایران ماشین سازی اراک 18000 150 گازوئیل-گاز 180 1368	8 ایران ماشین سازی اراک 18000 150 گازوئیل-گاز 180 1367	3 انگلیس VYNCKE 700 150 گازوئیل-گاز 180 1975	تن 1bs/hr PSI

ظرفیت مصرف بخار کل کارخانه حداکثر 8 تن در روز می باشد که در مقایسه با ظرفیت کل 29 تن در روز 21 تن در روز ظرفیت خالی برای بخار موجود است.

سیستم آبرسانی

انشعاب آب ورودی به کارخانه بصورت 2 انشعاب 2 اینچ می باشد که یکی از درب غربی و یکی از درب شرقی وارد کارخانه می شوند. مخازن نگهداری و ذخیره آب یکی ظرفیت 400 ( مخزن زمینی )و یکی به ظرفیت 100 ( منبع هوائی با ارتفاع 356 متر) است.

آب ورودی به کارخانه در یک مخزن بتونی پرپوشیده به ظرفیت 400 ذخیره و جمع می گردد. سپس توسط پمپ به یک مخزن100 در ارتفاع 5/3 اتمسفر قرار دارد.

در حال حاضر مصرف آب معمولی کارخانجات متغیر می باشد ولی هیچگونه شکلی از نظر تأمین آب در آینده وجود ندارد.

سیستم تولید هوای فشرده

سیستم تولید هوای فشرده کل کارخانه شامل 3 دستگاه کمپرسور اطلس کوپکو می باشد (یکی مدل GA404 و دو تا مدل GA808). ظرفیت تولید هوای فشرده میباشد که در فشار حداکثر 8 بار قابل تولید است.

در حال حاضر مقدار هوای مورد استفاده در کارخانه 300 می باشد.

سیستم گازرسانی

واحد تقلیل فشار گاز و ایستگاه ورودی گاز به کارخانه در بخش ورودی کارخانه قرار دارد و ظرفیت استفاده از این خط لوله گاز 15 پاوند در ساعت معادل می باشد.

در حال حاضر میزان استفاده از گاز می باشد.

سیستم برق اضطراری

برق اضطراری کارخانه از طریق دو دستگاه ژنراتور (دیزل) با ظرفیت KW250 ساخت کارخانه آمریکائی SELINGTON تأمین می گردد.

سیستم سختی گیر آب

در حال حاضر دو دستگاه سیستم سختی گیر آب به ظرفیت هر یک 2000 لیتر در ساعت موجود می باشد. تنها مصرف آب نرم کارخانه در دیگ های بخار می باشد.

سیستم برق رسانی

در حال حاضر اشتراک برق کارخانه KW2500 می باشد. در مجموع 4 پست برق برای 4 سالن تولیدی دایر شده است که ظرفیت ترانسفورماتور جهت تغذیه برق به هر سالن به شرح ذیل می باشد:

ترانسفورماتور برق سالن قالیبافی 630 KVA یک دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن ریسندگی 1000 KVA دو دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موکت نمدی 1000 KVA یک دستگاه

ترانسفورماتور برق سالن موکت تافتینگ 1000 KVA یک دستگاه

در حال حاضر متوسط مصرف برق کارخانه حدود KW1000 در ساعت می باشد.

در انتهای این بخش به ذکر مشخصات و تعدد خودروهای صنعتی و سواری کارخانه می پردازیم.

«جدول مشخصات خودروهای صنعتی و سواری کارخانه»

ردیف	نوع وسیله	تعداد	توضیحات
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13	لیفتراک هایستر لیفتراک سهند لیفتراک سهند لیفتراک سهند لیفتراک تویوتا تراکتور لیفتراک برقی موتور سیکلت پیکان آمبولانس مزدا آتش نشانی لندور آتش نشانی سیمرغ	1 1 4 1 3 1 1 3 1 1 1 1	10 تنی- گازوئیلی 5/1 تنی- گازوئیل 3 تنی گازوئیلی – یک دستگاه غیرفعال 5 تنی گازوئیلی 5/1 تنی بنزینی – دو دستگاه غیرفعال ساخت رومانی- غیرفعال 1 تن – غیر فعال بنز- 10 تنی

2-5) بررسی نیروی انسانی

در حال حاضر 428 نفر تحت پوشش بیمه شرکت می باشندکه از این تعداد 207 نفر در کارخانه حضور ندارند و تحت بیمه بیکاری بوده و 221 نفر در کارخانه مشغول به کار می باشند.

«جدول تعداد پرسنل موجود شرکت»

ردیف	نام بخش	تحت بیمه بیکاری	شاغل	ردیف	نام بخش	تحت بیمه بیکاری	شاغل
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16	قالیبافی ریسندگی موکت بافی موکت نمدی صنعتی امور انبارها بازرسی انبارها امور مالی کارگزینی کارت ساعت انتظامات آتش نشانی دبیرخانه خدمات رستوران ترانسپورت	90 14 3 7 17 12 2 4 1 1 9 5 1 6 8 -	- 106 - 51 4 5 - 2 3 1 12 3 1 4 3 2	17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33	اورژانس تلفنخانه امور حقوقی امور فروش تدارکات دفتر مدیریت تعاونی برق تأسیسات جوشکاری تراشکاری کانال سازی لیفتراک نجاری اتوماتیک مدیریت ساختمانی	4 1 - - 1 - 2 4 2 - 3 1 5 1 3 - -	1 1 1 1 - 1 - 4 5 1 2 1 2 - - 1 1
					جمع کل	207	219

علاوه بر پرسنل شاغل فوق 2 نفر مهندس مشاور نیز در مجموعه حضور دارند.

چارت پرسنلی فعل کارخانجات نیز به شرح صفحه بعد می باشد:

بخش سوم- مطالعات فنی طرح

در این فصل ابتدا مختصری راجع به مشخصات الیاف پلی استر توضیح می دهیم. سپس به معرفی تعرفه گمرکی کالا، مصرف ایجاد طرح، شرح تولید،‌‌ ماشین آلات تولیدی و در آخر پیش بینی زمانبندی اجرای پروژه می پردازیم.

شرکت نقش ایرانسیستم تولید هوای فشردهسیستم گازرسانی

بررسی روشی برای رنگ کردن نخ پلی استر با استفاده از رنگ ایندیگو و افزایش خواص تثبیت رنگ در آن

نخ پلی استر با رنگ خمی ایندیگو رنگرزی شد و اثرات آن عملاً مورد آزمایش و بررسی قرار گرفت رنگ های خمی که عموماً برای الیاف سلولزی استفاده می گردد ، می تواند برای رنگ کردن مواد پلی استریز استفاده شود، به ویژه از متمرکز می شویم بر روی خواص تثبیت رنگ از نظر؟؟؟ شتشو در این کار تحقیقاتی ، شرایط مناسب رنگرزی مواد مطالعه قرار گرفت علاوه بر این قابلیت شستشو

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	325 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده

نخ پلی استر با رنگ خمی ایندیگو رنگرزی شد و اثرات آن عملاً مورد آزمایش و بررسی قرار گرفت. رنگ های خمی که عموماً برای الیاف سلولزی استفاده می گردد ، می تواند برای رنگ کردن مواد پلی استریز استفاده شود، به ویژه از متمرکز می شویم بر روی خواص تثبیت رنگ از نظر؟؟؟ شتشو. در این کار تحقیقاتی ، شرایط مناسب رنگرزی مواد مطالعه قرار گرفت. علاوه بر این قابلیت شستشوی رنگ ایندیگو مقایسه شده با رنگ های دیسپرس که برای تعیین خواص ثبات رنگ استفاده شده بودند ، آنالیز HPLC نشان داد که وقتی زمان رنگرزی افزایش داده شد، تغییرات ساختاری ایندیگو روی کاهش قدرت رنگ مواد رنگ شده تأثیر گذار بود. از روی مقایسه سیستم ایندیگوی دیسپرس و سیستم لوکو ، متوجه شدیم که سیستم ایندیگو دیسپرس تأثیر اندکی در جذب رنگ دارد.

1- مقدمه

رنگ های متداول مورد استفاده برای الیاف صنعتی مانند پلی استر و پلی آمید ، به صورت رنگ های دیسپرس و اسیدی برای رنگ کردن الیاف فوق استفاده گردید. کاربرد نامبرده و در واقع تمامی انواع رنگ ها برای الیاف مربوط می شود به واکنش رفت و برگشتی بین جسم و مولکول رنگ. در این مقاله توجه شده است به رنگرزی الیاف با رنگ خمی ایندیگو برای نخ های پلی استر.

با آنکه الیاف یا نخ های پلی استر با استفاده از رنگ های دیسپرس رنگ می شوند و مطالعاتی نیز در زمینه خواص جذب کامل رنگ توسط الیاف انجام شده است، توجه چندانی به کاربرد رنگ های خمی برای رنگ کردن الیاف پلی استر صورت نگرفته است. از لحاظ خواص ثبات ، به ویژه در برابر شستشو ، ثبات در حد قابل قبولی با استفاده از رنگ های دیسپرس وجود ندارد که این امر به علت احیاء و انتقال رنگ می باشد. در این مطالعه رنگرزی (1) رنگ خمی ممکن است ثبات لازم را فراهم کند و روش جایگزین مناسبی باشد برای رنگ های دیسپرس.

به طور کلی ، رنگرزی توسط رنگ های خمی ثبات در برابر شستشو را افزایش می دهد. خاصیت نامحلول بودن رنگ های خمی می تواند ثبات در برابر شستشو را بهتر بنماید. در این مقاله به بررسی یکی از مهمترین رنگ های خمی برای رنگ کردن پلی استر و خواص رنگ کردن آن پرداخته ایم.

بنابراین ، این مقاله خواص رنگرزی پارچه با رنگ ایندیگو را مورد توجه قرار داده است علاوه بر این ، آنالیز H P L C مشتقات ایندیگو که از نمونه های رنگ شده توسط ایندیگو استحصال شده است مورد بررسی قرار گرفته است تا تغییرات طیف جذبی آن تعیین شود. مطالعات نشان داد که رنگرزی کامل و مطلوبی توسط ایندیگو انجام شده و رنگ ایندیگو درون الیاف خوب نفوذ کرده است و این امر توسط عکس های گرفته شده از برش عرضی الیاف پلی استر تأیید شد. در این مقاله ، شرایط رنگ کردن ایندیگو حرارت و زمان و ثبات در برابر شستشو مربوط به الیاف پلی استر و نتایج حاصله مورد بررسی قرار گرفته است.

2- کارهای آزمایشی

1-2- مواد مصرف شده

از الیاف پلی استر با مشخصات مختلف برای این آزمایش استفاده شد. رنگ ایندیگو به کار رفته در این آزمایش از شرکت شیمیایی آلدریچ خریداری شد و دی اکسید تیواوره برای احیاء کردن نیز از شرکت فوق خریداری شد. برای زودون رنگینه های سطحی یک نمونه تجاری از سر طح فعال غیر یونی استفاده گردید و سایر مواد شیمیایی استفاده شده همگی معرف های با خلوص آزمایشگاهی بودند.

2-2- عملیات رنگرزی

پارچه پلی استر در ظروف استیل سربسته آزمایشگاهی با ظرفیت 120 سانتی متر مکعب و ماشین رنگرزی آزمایشگاهی رنگ شد. نمونه ها در یک حمام رنگ 40 درجه سانتی گراد و نسبت 20 به 1 قرار داده شدند. بعد از 10 دقیقه حرارت تا 70 درجه افزایش داده شد و در این حرارت تهیه ماده اولیه ایندیگو برای مدت 30 دقیقه ادامه یافت و بعد نمونه پلی استر اضافه شد و حرارت تا حد 130-90 درجه سانتی گراد بالا برده شد. در پایان رنگرزی ، نمونه های رنگ شده بیرون آورده شدند و پس از شستشو با آب شیر در هوا اکسید گردیدند.

3-2- احیاء رنگ

در پایان عمل اکسید کردن ، نمونه ها احیاء و پاک شدند و رنگ سطح الیاف رنگ شده برطرف و پاک شدند. نمونه های رنگ شده با استفاده از محلول زیر شسته شدند:

Na₂S₂OH یک گرم در لیتر ؛- Na₂CO₃ 2 گرم در لیتر و یک سرفکتانت غیریونی 2 گرم در لیتر برای مدت 20 دقیقه و در دمای 60 درجه شتشو داده شدند.

4-2- تهیه بخش اسید لوکویابی رنگ

تهیه ماده بی رنگ ایندیگو در 40 درجه شروع شد و 2 گرم کربنات سدیم در لیتر و 5 گرم در لیتر دی اکسید تیواوره مورد استفاده قرار گرفت. حرارت به 70 درجه رسانده شد و برای مدت 30 دقیقه ادامه داده شد. پس از کامل شدن ، محلول حمام تغییر رنگ داد و رنگ زرد لیوئی ایجاد گردید. در این موقع دیسپرس کننده غیریونی به محلول اضافه و به طور دائم محلول به هم زده می شد و اسید فورمیک برای تنظیم PH اضافه شد و شکل ایندیگوی بی رنگ اسیدی به وجود آمد که به صورت دیسپرس در آمده بود.

5-2- اندازه گیری رنگ

مشخصات کالری متری مواد رنگ شده ایندیگو با استفاده از دستگاه اسیپکتر و فتومتر متصل به یک کامیپیوتر تعیین گردید. اندازه گیری با یک قطعه نوری که از اسپیکولار آن جدا شده بود و ماوراء بنفش آن اضافه شده و، با استفاده از ایلومینانت 65D و ⁰10 استاندارد. هر پارچه یکبار دولا شده بود به طوریکه ضخامت 2 تائی داشته باشد و به طور متوسط 5 بار در هر نوبت قرائت می شد.

6-2- آنالیز H P L C

از دستگاه H P L C برای آنالیز تغییرات ایندیگو در درون نمونه رنگ شده استفاده گردید. برای بررسی مشتقات ایندیگو با استفاده از دی متیل فرمانید برای استحصال اقدام گردید تا بدین وسیله مشتقات ایندیگو از نمونه های رنگ شده در 90 درجه و 30 دقیقه استحصال گردید. اکلیپس H P ؛ C-B D X 18 (mm150×6/4 ، 5/3 m) مورد استفاده قرار گرفت و از محلول آب و متانول به نسبت 90 به 10 به عنوان یک فاز متحرک استفاده گردید. میزان جریان 5/0 میلی لیتر در دقیقه بود.

7-2- تهیه رنگ دیسپرس با استفاده از سیستم ماشینی رنگ

رنگ دیسپرس همان استحکام رنگ ایندیگو را دارا می باشد با سیستم رنگ ماشینی برای مقایسه خواص ثبات در برابر شستشوی هر دو نمونه رنگ استفاده گردید. رنگرزی با رنگ های دیسپرس با استفاده از رنگ های زیر صورت گرفت:

رنگ دیسپرس CI 54 ، دیسپرس قرمز CI 167 و دیسپرس آبی CI79.

8-2- ثبات رنگ

ثبات رنگ در برابر شستشو با استفاده از روش ایزو 105 انجام شد. نوار پارچه چند شاخه SDC یک ماده ای بود که مورد استفاده قرار گرفت و نمونه ها 5 نوبت پی در پی شسته شدند.

رنگ کردن نخنخ پلی استررنگ ایندیگو

بررسی تکنولوژی اندازه گیری زیردست پارچه جهت تعیین کیفیت پارچه

توسعۀ روزافزون منسوجات و صنایع بافندگی به کاربرد موفقیت آمیز روشهای معتبر عینی برای تعیین مشخصات ، پیش بینی و کنترل کیفیت عملکرد پارچه ها وابسته است در دهۀ گذشته نمونه های متعددی از طرح و توسعۀ پارچه همراه با تولید و کنترل کیفیت فرآیند منسوجات و تهیۀ پارچه بصورت تکنولوژی اندازه گیری عینی کیفیت پارچه شاهد بوده ایم خصوصیات کیفی و میزان کارایی و عم

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1729 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	48

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فصل اول : تکنولوژی اندازه گیری زیردست پارچه

وضعیت کنونی و ظرفیتهای بالقوۀ آینده

چکیده :

توسعۀ روزافزون منسوجات و صنایع بافندگی به کاربرد موفقیت آمیز روشهای معتبر عینی برای تعیین مشخصات ، پیش بینی و کنترل کیفیت عملکرد پارچه ها وابسته است . در دهۀ گذشته نمونه های متعددی از طرح و توسعۀ پارچه همراه با تولید و کنترل کیفیت فرآیند منسوجات و تهیۀ پارچه بصورت تکنولوژی اندازه گیری عینی کیفیت پارچه شاهد بوده ایم . خصوصیات کیفی و میزان کارایی و عملکرد پارچه ها به تنش مکانیکی پائین و خواص ابعاد و سطح آنها وابسته است . خطاهای آزمایشی مربوط به اندازه گیری این خواص خیلی کمتر از خطاهای ظاهری مربوط به کیفیت پارچه می باشد ، به ویژه اندازه گیریهایی که توسط افراد انجام می شود.

ما می توانیم مفهوم اندازه گیری عینی پارچه را جهت تعیین کیفیت پارچه ، قابلیت تهیه لباس و دوام آن به صورت یک امر ضروری و پارامترهای قابل اندازه گیری توسط دستگاههای آزمایشی تعریف کنیم . بنابراین تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه نشانۀ بارزی از کیفیت پارچه و قابلیت استفاده آن برای لباس و دوام آن می باشد و این نشان می دهد که دو پارچه هیچ وقت کاملاً شبیه هم نیستند و از لحاظ خصوصیات با یکدیگر فرق دارند . تکنولوژی اندازه گیری خصوصیات عینی پارچه عامل مهمی برای روشهای علمی و مهندسی تعیین خصوصیات پارچه و طرح و فرآیند کنترل آن می باشد . مهمترین نتیجۀ استفاده از تکنولوژی اندازه گیری خصوصیات عینی پارچه ، ایجاد و توسعه رابطه بین بخشهای مختلف صنایع نساجی و پوشاک و گروههای تحقیق و توسعه با سایر بخشهای صنایع می باشد. برای مثال تولیدکنندگان پارچه ، فروشندگان ، بازرگانان و سازندگان ماشین آلات که به نحوی در ارتباط با پارچه و منسوجات هستند .

مقدمه :

صنایع نساجی و پوشاک همواره به صورت سنتی ارزیابی ظاهری از کیفیت پارچه انجام می داده اند که صرفاً برپایۀ قضاوت فردی بوده است. نشان داده شده است که با وجود اینکه قضاوتهای هر کشور دربارۀ خصوصیات زیردست پارچه یک ایده و طرز تفکر مشترکی می باشد ، امکان اینکه قضاوت فردی بتواند کیفیت یک پارچۀ ویژه را ارزیابی کند وجود ندارد و چنین قضاوتی اشتباهات زیادی را در بر خواهد داشت . با این حال چنین وضعیتی ( قضاوت فردی ) در بیشتر فعالیتها و معاملات صنعتی و تجاری زیاد به چشم می خورد و شرایطی پیش می آید که افراد مجبور هستند در مورد کیفیت پارچه به قضاوت سطحی و ظاهری متکی باشند .

نظریه و طرز تفکر پیچیدۀ قضاوت در مورد زیردست پارچه می تواند به صورت واکنش بین خصوصیات کیفی سادۀ پارچه مانند نرمی و صافی ، براقیت ، استحکام ، پُری و پیچیدگی ( تجعد ) آنالیز گردد .

یک لیست از واژه های توصیفی برای کیفیت پارچه از زبان ژاپنی ترجمه شده است که عبارات اولیه ای در مورد بیان ویژگی های پارچه می باشد در جدول 1 آمده است و همچنین خصوصیات دوقطبی پارچه که به کمیتۀ اجرائی اندازه گیری عینی پارچه پشمی در استرالیا مربوط است در جدول 2 ارائه شده است .

جدول 1 – واژه های توصیف کنندۀ پارچه ( ترجمه شده از عبارات اولیۀ ژاپنی )

محکم بودن

براقیت

پُری

مجعد شدن

سختی

جدول 2- خصوصیات دوقطبی پارچه ( کمیته اندازه گیری یا سنجش عینی پارچۀ پشمی استرالیائی )

قابل کش آمدن – غیرقابل کش آمدن

انعطاف پذیر – شُل و غیرقابل انعطاف

محکم – نرم و تغییر پذیر

ضخیم – نازک

صاف – زبر

گرم – سرد

کیفیت و مشخصات کاری و عملکرد پارچه به خصوصیات تنش مکانیکی پائین و خواص سطحی و غیر ابعادی آن مربوط است که در جدول 3 همراه با نیروی کششی ، پارگی ، خمش ، فشردگی ، اصطکاک سطحی و حالت کش آمدگی بیان شده است .

جدول 3 – خصوصیات تنش مکانیکی پائین ، سطحی و ابعادی پارچه

کشش

برش

خمش

فشردگی جانبی

فشردگی در سطح/ پیچش

اصطکاک سطحی/ زبری

انبساط رطوبتی

رهایی از آبرفتگی

ویژگی های خاص

- دقت اندازه گیری خیلی بیشتر از ارزیابی ظاهری کیفیت پارچه می باشد .

- روش های موجود اندازه گیری تثبیت شده

- به راحتی قابل ذخیره سازی در کامپیوتر است

- ارتباط با بخش صنایع نسبتاً ساده تر است

- می تواند پایه و اساسی باشد برای

- نوآوری در محصول

- تضمین کیفیت

- کنترل کیفیت

در ساخت پارچه و منسوجات

اصول و روشهای اندازه گیری خواص مکانیکی پارچه بصورت منطقی قابل انجام است . اطلاعات در این زمینه می تواند به مانند زبان کیفیت باشد که به راحتی توسط صنایع نساجی و پوشاک قابل درک باشد و نیز می تواند به ایجاد استانداردهای کیفی عینی بر اساس اصول مهندسی و علمی مدرن کمک نماید .

مفهوم اندازه گیری عینی پارچه

در اینجا برای اندازه گیری عینی پارچه ، یکسری از پارامترهای قابل اندازه گیری سودمند را بیان می کنیم که توسط آن کیفیت پارچه ، قابلیت دوزندگی ( دوخت و دوز ) و رفتار ( عملکرد ) پارچه مشخص می شود . در این روش ، تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه ، شاخصهایی همانند اثر انگشت از کیفیت پارچه ، قابلیت دوزندگی و رفتار ( عملکرد ) پارچه مشخص می کند که این امر نشان می دهد که بطور کلی هر دو نمونه پارچه حداقل در تعدادی از خصوصیات قابل اندازه گیری عینی با هم تفاوت دارند .

تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه ، راهکاری برای اصول علمی و مهندسی مورد استفاده در موارد زیر پیش بینی می کند :

1- بهینه سازی خواص پارچه برای طراحی و تولید پارچه های جدید با کیفیت دلخواه و مناسب برای مصرف خاص .

2- توسعه در روشهای نوین تکمیل ، مواد تکمیلی و ماشین آلات تکمیل برای مواد نساجی .

3- کنترل بر عملیات تکمیل و باز تکمیل پارچه به منظور دسترسی به خواص مکانیکی ، سطحی و ابعادی موردنظر .

4- ویژگی های پارچه و عملیات کنترل تولید پارچه .

5- روند کلی پیشرفت پارچه از مادۀ خام تا پوشاک دوخته شده .

مهمترین نتیجۀ تکنولوژی اندازه گیری عینی پارچه ، ارتقاء و پیشرفت ارتباط تکنولوژیکی بین عوامل مختلف صنایع نساجی و پوشاک ، کارمندان بخش توسعه و تحقیق و بطور کل تمامی دست اندر کاران صنایع وابسته به تولید الیاف ، منسوجات و پوشاک ( نظیر تولید کنندگان الیاف ، خرده فروشان و تجار ) می شود . ( صنایعی که به نوعی با الیاف ، منسوجات و پوشاک سروکار دارند ) .

مکانیک پوشاک

پیشرفتهای قابل توجهی در مطالعۀ مکانیک پوشاک صورت گرفته است ، مثلاً در روابط بین خواص مکانیکی – فیزیکی پارچه و عملیات برش ، دوزندگی و اتو کشی که در تولید پوشاک به کار می رود ، پیشرفت چشمگیری حاصل شده است . برای مثال در شکل 1 تصویری از الگوی سرشانه و قسمت بالای آستین کُت مردانه نشان داده شده است . کوک هایی با انحنای دوگانه و بزرگ ( سه بُعدی ) در این قسمت از کُت باید مورد استفاده قرار گیرد که شامل درجۀ بالایی از تغذیۀ اضافی ( over feed ) پارچه در جهت اُریب ( تقریباً 45 درجه نسبت به تار و پود ) است . ( منظور از تغذیۀ اضافی ، مقدری از پارچه است که در هنگام دوخت و دوز به داخل می رود ) . مقدار رایج تغذیۀ اضافی پارچه برای این کار توسط کوک های توضیح داده شده در شکل 1 ، در جدول 4 برای کُت های مردانۀ دوخته شده در ژاپن و در جدول 5 برای کُت های دوخته شده در استرالیا آورده شده است .

جدول 4 – مقادیر رایج تغذیۀ اضافی ( over feed ) برای کُت مردانۀ دوخته شده در ژاپن

محل ( موقعیت ) زاویۀ اُریب تغذیۀ اضافی ( over feed ) ( % )

شانه : جلو/ پشت (1و2) جلو 75 / 5/8

پشت70

بالای آستین/ شانه :

جلو (2و3) 20 /57 5/16

عقب (2و9) 0 /52 11

آستین/ شانه (3و4) 4 /20 4

زاویۀ اُریب ، زاویۀ خطی است که نقاط معرفی شده در شکل را در جهت تار منسوج به هم وصل می کند .

جدول 5 – مقادیر رایج تغذیۀ اضافی ( over feed ) برای کُت مردانۀ دوخته شده در استرالیا

محل ( موقعیت ) زاویۀ اُریب Overfeed ازدیاد طول اندازه گیری شده

( % ) بر روی کُت دوخته شده ( % )

Overfeed Underfeed

شانه : جلو/ پشت (1و2) جلو 65 / 1/6 8/2 5/3-

پشت73

بالای آستین/ شانه :

جلو (2و3) 27 /46 5/6 2/5 4/1-

عقب (2و9) 5 /54 8/11 5/9 7/2-

آستین/ شانه (3و4) 5 /21 1/1 1/1 0

زاویۀ اُریب ، زاویۀ خطی است که نقاط معرفی شده در شکل را در جهت تار منسوج به هم وصل می کند .

شکل 1 : دیاگرام شماتیک از الگوی کُت مردانه که کوک های شمارش شده در جداول 1 و 2 را نشان می دهد .

از مقادیر بدست آمده می توان نتیجه گرفت که مقدار overfeed بیشتر از 15 درصد در دوزندگی معمول نیست . علاوه بر این ، این مطلب ثابت شده است که تغییرات شکل ناشی از برش در محل برش خورده بر روی کوک های با انحنای دوگانه ای که زاویۀ آنها بیش از 10 درجه و یا گاهی بیشتر از 15 درجه است ، اثر می گذارد .

بطور کلی امروزه این امر پذیرفته شده است که خواص کششی ، برشی ، خمشی و ازدیاد طول پارچه به طور قطع نقطه نظری برای خواص پارچه آرایی یا دوزندگی پارچه است . مقدار بهینه ای از ترکیب این خصوصیات مکانیکی پارچه باعث شده است تا پارچه های پشمی به صورت رضایتبخش و دلخواه مورد دوخت قرار گرفته و تبدیل به پوشاکی با کیفیت بسیار خوب ، بدون کوچکترین چروک و جمع شدگی ، پلیسه ( کیس ) و یا هرگونه ظاهر ناخوشایند دیگری در محل کوک خورده شود . این مطالعه بر روی مکانیک پوشاک روز به روز در حال توسعه است تا جایی که درجۀ اتوماسیون را در تولید پوشاک بالا برده است . اگرچه این روند به طور قطع در طی دهه ها رشد پیدا می کند . به منظور کنترل موفقیت آمیز خواص سطحی و مکانیکی پارچه ، بایستی در طی فرآیند تولید پارچه ، برخی اندازه گیری ها و یا دستگاههای حس کننده با سیستم های اتوماسیون در ارتباط باشد .

آزمایشات مکانیکی پارچه

رایج ترین روش برای اندازه گیری خصوصیات مکانیکی پارچه ، استفاده از نتایج یک سیکل کامل ( نمودار هیسترسیس ) تغییر شکل – بازگشت برای پارچه است که نتایج بدست آمده از خصوصیات نهایی کششی و فشاری در شکل 2 و خصوصیات برشی پارچه در شکل 3 نشان داده شده است . در تمامی این موارد ، سیکل تغییر شکل – بازگشت به حالت اولیه توسط مقدار مشخصی از تلفات انرژی یا پدیدۀ هیسترسیس اتفاق می افتد که در گراف ها نشان داده شده است .

شکل 2 – یک نمونۀ بارز از منحنی تغییر شکل – بازگشت به حالت اولیه برای کشیدگی پارچه یا جمع شدگی اولیه که ناحیۀ هاشور خورده ، مقدار تلفات انرژی در طی یک سیکل کامل تغییر شکل – بازگشت به حالت اولیه را نشان می دهد .

از دیدگاه تکنولوژی ، همان گونه که اندازه گیری رفتار تغییر شکل – بازگشت به حالت اولیه برای دستگاه KESF به کار برده می شود ، اندازه گیری عینی پارچه نیز توسط دستگاههای FAST صورت می گیرد ، که اندازه گیری مقادیر یک نقطۀ واحد بر روی منحنی تغییر شکل اساس دستگاههای FAST را تشکیل می دهد .

منحنی های هیسترسیس برش در شکل 3 نشان داده شده است . همانطور که در شکل می توان دید ، عملیات تکمیل پارچه بر روی خواص مکانیکی پشم تأثیر قابل توجهی می گذارد .

اندازه گیری زیردست پارچهتعیین کیفیت پارچهپارچهمکانیک پوشاک

بررسی تاثیر نوع نخ روی سیستم دینامیکی تابیدن و پیچش ماشین ریسندگی رینگ

در این مقاله تاثیر پارامترهای جنس نخ روی دینامیک و پایداری شرایط کاری در سیستم تابیدن و پیچش ماشین ریسندگی رینگ در طی پیچش بسته نخ به حالت پودی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته استیک برنامه کامپیوتری پدیده دینامیکی را در طی فرآیند ریسندگی شبیه سازی کرده است که مبنای این تجزیه و تحلیل می باشدتغییرات کشش و شکل بالون که به نوع نخ بستگی دارد از طریق چگال

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	383 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	15

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده

در این مقاله تاثیر پارامترهای جنس نخ روی دینامیک و پایداری شرایط کاری در سیستم تابیدن و پیچش ماشین ریسندگی رینگ در طی پیچش بسته نخ به حالت پودی مورد تجزیه و تحلیل قرار گرفته است.یک برنامه کامپیوتری پدیده دینامیکی را در طی فرآیند ریسندگی شبیه سازی کرده است که مبنای این تجزیه و تحلیل می باشد.تغییرات کشش و شکل بالون که به نوع نخ بستگی دارد از طریق چگالی خطی الیاف تعیین می شود.همچنین مدول سختی اولیه نخ و ضریب اصطکاک آن مورد آزمایش و بررسی قرار گرفته است.

لغات مهم :

ماشین ریسندگی رینگ ، سیستم تابیدن- پیچش، پدیده دینامیکی ، شبیه سازی نخ ،چگالی الیاف نخ،مدول سختی اولیه ، ضریب اصطکاک.

مقدمه

با وجود توسعه روشهای جدید ریسندگی تولید سنتی نخ با استفاده از ماشین ریسندگی رینگ هنوز انجام می شود.یکی از دلایل این است که ماشین ریسندگی رینگ نخ را در یک محدوده وسیعتر از چگالی خطی در مقایسه با روشهای دیگر ریسندگی تولید می کند.با توجه به مزایای نخ ریسیده شده کلاسیک ،توسعه شرایط کاری و افزایش سطح کارایی هدف ثابت و همیشگی تولید کنندگان نخ می باشد و این با بهینه سازی شرایط کاری در سیستم های تابیدن و پیچش آمیخته می شود.افزایش سرعت دوک یکی از روشهای ممکن روی افزایش کارایی ماشین رینگ می باشد.با این وجود،افزایش کشش نخ در نهایت منجر به پارگی در یک سطح استاندارد می شود که از نتایج این پدیده می باشدو باید از آن جلوگیری کرد و مزیت خاصی ندارد.تعداد نخ پارگی های نخ با کاهش کشش نخ در طی فرایند ریسندگی کاهش می یابد.آگاهی کامل از شرایط کاری تاثیر پارامترهای نخ ودستیابی به اطلاعات مر بوط به تاثیر انها و عوامل موثر روی دینامیک سیستم تاب و پیچش بسیار مشکل است. در این صورت با داشتن این سطح علمی و روشها موثرترین روش برای جمع آوری اطلاعات مربوط به دینامیک سیستم استفاده از مدلهای ریاضی می باشد. یک برنامه کامپوتری شبیه سازی در بخش "تکنولوژی و ساختار نخها" طراحی شد و تاثیر عوامل ویژه روی دینامیک سیستم به عواملی که در یک روش رایج و جداگانه عمل می کنند مورد مشاهده و بررسی قرار گرفت.هدف اصلی این کار که بررسی تاثیر ویژگیهای نخ روی شدت پدیده دینامیکی سیستم تاب و پیچش در ماشین ریسندگی رینگ است که با ارزیابی وابستگی بین پارامتر های تشکیل دهنده نخ و دینامیک سیستم ارتباط دارد.ار طرفی یک تجزیه و تحلیل کامل انجام شد و در طی آن تاثیر جداگانه ویژگیهای ظاهری نخ روی روش پدیده دینامیکی سیستم آشکار شد . آخرین مرحله بررسی به تاثیر رایج عوامل ذکر شده روی دینامیک سیستم مربوط می شود و به نتایج ذکر شده در این مقاله منتهی می شود.هدف از این مقاله ،تحقیق و جمع آوری اطلاعات مربوط به تاثیر نخ روی سیستم تاب و پیچش ریسندگی رینگ می باشد.

ریسندگی رینگ با ویژگیهای زیر مشخص میشود:

چگالی مواد-مدول سختی الاستیسیته-ضریب اصطکاک نخ

-برنامه ازمایشی و شرایط آزمایشات شبیه سازی:

تحقیقات انجام شده در این مقاله شامل تجزیه و تحلیل تاثیر الیاف نخ و ویژگیهای ظاهری آن روی دینامیک سیستم، در طی فرآیند ریسندگی است و شرایط فنی آن از طریق عملکرد زیر بررسی می شود:

عملکرد درست و کامل یک سیستم تابیدن و پیچش که در آن فقط تنشهای پایه ظاهر می شود یعنی تنشهایی که ناشی از هندسه خط ریسندگی است. عملکرد سیستم تابیدن و پیچش به طور ناقص کار می کند که درآن بهم خوردگی نخ دارای یک مشخصه جبری و تصادفی است.

سیستم دینامیکی تابیدنماشین ریسندگی رینگپدیده دینامیکی

بررسی رفتار برشی پارچه های تاری پودی

پارچه های نساجی در هنگام استفاده و کاربردهای عملی ، تحت یکسری تغییرشکلهای پیچیده قرار می گیرند که این تغییر شکلها افت پارچه ( Drape) ، زیر دست پارچه (Handle ) ، چروک شدن (Winkle ) یا تا خوردگی (Crease) و دیگر اثراتی که مرتبط با زیبایی پارچه است می باشد واضح است که مصرف کنندگان پارچه ها ، بازرگانان و یا تولید کنندگان منسوجات ، این سری از کیفیتهای پ

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	61 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	28

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

1-1-تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش

پارچه های نساجی در هنگام استفاده و کاربردهای عملی ، تحت یکسری تغییرشکلهای پیچیده قرار می گیرند که این تغییر شکلها افت پارچه ( Drape) ، زیر دست پارچه (Handle ) ، چروک شدن (Winkle ) یا تا خوردگی (Crease) و دیگر اثراتی که مرتبط با زیبایی پارچه است می باشد واضح است که مصرف کنندگان پارچه ها ، بازرگانان و یا تولید کنندگان منسوجات ، این سری از کیفیتهای پارچه را بصورت ذهنی و با تجربه عملی ارزیابی می کنند اما اگر یک کارشناس نساجی بخواهد خصوصیات فیزیکی – مکانیکی و کیفیتی پارچه را مورد مطالعه قرار دهد می بایست این تغییر شکلهای پیچیده را بطور عملی بررسی نماید در واقع مطالعه مکانیک ساختمانی پارچه ، تمامی این موارد را در بر می گیرد ]1[

یکی از خصوصیات بارز و مهم منسوجات ، خصوصیات خمش پذیری و انعطاف آنها در مقایسه با دیگر مواد در جهان پیرامون می باشد این خصوصیت ویژه پارچه ، ناشی از مواد تشکیل دهنده آن ، یعنی الیاف می باشد بطوریکه وقتی پارچه خم می شود ، الیاف می توانند در کنار هم حرکتی نسبی داشته باشند این حرکت نسبی می تواند بین تک تک الیاف مجاور و یا بین دسته های الیاف مجاور (نخ ) رخ دهد در واقع پارچه – پارچه ای که در این تحقیق مورد مطالعه قرار گرفته است تاری پودی است – می تواند تحت یک انحناء خم شود ؛ ولی اگر تحت دو انحناء یا بیشتر خم شود پدیده برش (Shear) ، رخ می دهد پس بطور کلی می توان این پدیده را بدین صورت توضیح داد برش ، تغییر زاویه بین نخهای متقاطع است و همچنین به عنوان نتیجه خمش و تابیده شدن نخهای بین نقاط تقاطع نیز تعریف می شود ]4[

برای مطالعه مکانیک تغییر شکلهای پیچیده لازم است ابتدا مطالعات آزمایشگاهی و تئوریهای تغییر شکل مورد توجه قرار گیرند سپس این تغییر شکلها را به شکلهای ساده تر تبدیل نمود و در نهایت مبانی علمی رفتار پارچه تحت تغییر شکلهای ساده بکار گرفته شود ]1[

مکانیسم برش پارچه ، بر خصوصیات دیگر تغییر شکلهای پارچه مثل افتایش ، خم پذیری و انعطاف و کیفیت زیر دست پارچه تأثیر گذار است این نوع تغییر شکل بر خصوصیات فیزیکی – مکانیکی عملیاتی مثل کشش و خمش که در جهتهای تار ، پود یا دیگر جهات فرعی پارچه کاملا ً غیر یکسان هستند نیز تأثیر گذار است کلا ً مصارفی که در حین استفاده از پارچه ، تنش در دو محور یا چند محور دخیل هستند یا مصارفی که تنش در حین استفاده بیشتر از حالت عادی تنش وارده به پوشاک است خصوصیت برشی تأثیر گذار است و بنابراین قابل ملاحظه است که این رفتار مهم مورد مطالعه قرار گیرد زیرا خواص برش ، نقش بسیار مهمی در خصوصیات فیزیکی مکانیکی پارچه بر عهده دارد .]2[

1-2- تعریف برش پارچه (Shearing)

در هنگام استفاده از پارچه زمانیکه پارچه ، تحت تغییر شکلهای پیچیده قرار می گیرد رفتار برشی که یکی از تغییرشکلهای مهم فیزیکی – مکانیکی در پارچه است می تواند روشن کننده خصوصیت اجرایی و عملی پارچه باشد تغییر شکل برشی یکی از خصوصیات بارز پارچه نساجی می باشد که دیگر مواد به شکل ورقه نازک مثل کاغذ یا پلاستیک ، چنین قابلیتی ندارند این ویژگی پارچه را قادر می سازد تا تغییر شکلهای پیچیده را متحمل شود و توانایی پوشش بدن انسان را داشته باشند همچنین خصوصیت برشی روی خم پذیری ، انعطاف پذیری و زیر دست پارچه تأثیر گذار است و نه تنها برای پارچه های تاری پودی که برای انواع کامپوزیت های پارچه های ترکیبی – نساجی نیز از مسائل حائز اهمیت می باشد ]5[

1-2-1- طبیعت برش

اگر چه در نظر اول ، برش مفهومی بسیار ساده دارد اما در مطالعه جزئیات ، پیچیدگیهایی بوجود می آید تحقیقات انجام شده توسط Trelor & Spivak در دانشگاه منچستر و Grosberg & Park در دانشگاه لیدز این موضوع را به شکل مطلوبی توجیه کرده است برای طرح مسأله برش بهتر است در ابتدا کرنش برشی (Shear strain) که توسط Love(1927) و Jeager(1962) مطالعه شده است مورد بحث قرار گیرد .

کرنش برشی خالص عبارت است از تغییر شکل یک جسم بوسیله ازدیاد طول یکنواخت در یک جهت و انقباض در جهت عمود به آن که از این رو مساحت جسم ثابت باقی می ماند این نوع تغییر شکل در شکل 1 آمده است

اگر کرنش در یک جهت باعث ازدیاد طول به اندازه گردد طول خط موازی با جهت ازدیاد طول ، به مقدار می رسد و از آنجا که مساحت ثابت است خط L در زاویه عمود به آن کاهش طول داده و طولش به مقدار می رسد در جائیه کرنش کم باشد مورد اخیر مساوی با است که مقدار عددی کرنش برای ازدیاد طول و همچنین کاهش طول مساوی خواهد بود با توجه به شکل ، دیده می شود که چهار گوش abcd با حالت اریب در جهت کرنش اصلی ، تغییر شکل داده است ، ولی مساحت آن تغییر نکرده است بنابراین اضلاع آن نسبت به حالت قبل دارای زاویه خواهد بود ؛ و زوایا در گوشه ها به اندازه 2 از مقدار به مقدار تغییر نموده است با توجه به قضیه فیثاغورث می توان بیان نمود که اضلاع چهارضلعی abcd به اندازه :

طولشان اضافه شده است که با بسط آن می توان نشان داد مقدار آن ، می باشد حال اگر چهارگوش abcd را بچرخانیم به شکلی که یکی از اضلاع موازی جهت اصلی قرار گیرد کرنش برشی ساده آن در شکل (1.b) نشان داده شده است جابجایی واقعی یا برش گوشه های چهار ضلعی در جهتهای cg,bf,ae وdh می باشد که موازی یکدیگرند .

با این تفاسیر اگر یک چهار وجهی در نظر گرفته شود که گوشه های آن به یکدیگر عمود و موازی با جهت برش ساده باشند بعد از اعمال برش ، شکل آن مطابق با شکل (c10) خواهد بود که این تغییر شکل در واقع ایده اولیه برش است که اضلاع آن در جهت عمودی با زاویه هم جهت با برش ، زاویه دار می گردند مقدار کرنش برشیtg است که می توان نشان داد مساوی با tg2 می باشد و برای کرنشهای کوچک، خواهد بود .

بعد از ارائه یک نمایه از کرنش برشی ، نوبت به تنش برشی می رسد تنش برشی عبارت است از نیروی وارده بصورت تانژانتی به صفحه ( یا در طول یک خط اگر با صفحه های دو بعدی مواجه باشیم ) البته این پدیده بصورت متوازن انجام می شود یعنی نیرویی در جهت مخالف و در یک صفحه موازی با آن وجود دارد تا نیروی گشتاور ثانویه حاصل از آن از چرخش جلوگیری نماید .

بعد از این توضیح ، واکنش ناشی از اعمال تنش برشی به یک نمونه پارچه مورد بررسی قرار می گیرد در حالت کلی تغییر شکلهای پیچیده ای ناشی از بردارهای تنش ایجاد می گردد که مهمترین مسأله تغییر شکل در جهت تنش برش است که به آن کرنش برشی (tg ) گفته می شود و ارتباط بین این دو فاکتور منحنی تنش – کرنش می باشد این تنش سبب می شود نمونه بصورت آزادی برش پیدا نماید و بعد دیگر آن به شکل دلخواه تنظیم شود همانند آزمایش استحکام که سبب می شود انقباض بصورت آزادانه در جهت دیگر رخ دهد.

در شکل (a.1) تعادل برش خالص که ترکیب تنش کششی مثبت و منفی در جهتهای عمود به یکدیگر می باشد نشان داده شده است اما برای حالتهای دیگر تغییر شکل برشی ، دارای توزیع کرنش کششی دقیقا ً یکسان و همگون نیست بلکه سبب ازدیاد طول در bd و فشردگی در طول ac می شود اما نکته بسیار مهم و قابل توجه این است که همراه با این کرنش ، تنش نیز وجود دارد و این موضوع موجب یک مشکل حقیقی می شود : پارچه های نساجی ، ورقه های نازکی هستند و تنش فشردگی نمی تواند ایجاد شود بلکه به راحتی تورم یا بادکردگی (buckling) بوجود می آید ]1[

بسیاری از محققین و متخصصین نساجی ، در پی مطالعات پیرامون پدیده برش بر این باورند که باد کردگی در حین عمل برش ، تقریبا ً بزگترین مشکل برای طراحی یک دستگاه آزمایشگر ایده آل می باشد .

بطور کلی می توان اظهار نمود که اندازه گیری برش و کمانش ( بادکردگی ) موادی که به شکل ورقه ای می باشند و سختی کششی و سختی خمشی آنها بسیار پائین است به راحتی کشیده یا به راحتی خم می شوند نیازمند دستگاههای با دقت بالا می باشد ]5[

برای جلوگیری از بادکردگی یا تورم زودرس و همچنین برای آنکه بتوان برش بزرگ و قابل توجهی ایجاد نمود در جهت موازی با محور ad ، نیروی کششی اعمال می شود که در شکل (a.2) نشان داده شده است .

وجود نیروی P پرواضح تر به نظر می رسد و از اجزاء تنش کششی T می باشد همچنین موازی با محور ac و مساوی یا بیشتر از تنش فشردگی t می باشد این نیرو از هر گونه تمایل به تورم در جهت ac جلوگیری می نماید .

کرنش فشردگی ممکن است در طول محور ac ثابت باشد و این موضوع به واسطه نسبت پواسون است که ناشی از کرنش bd می باشد و به خودی خود یا کشش اضافی در همان جهت افزایش می یابد اگر چه Treloar به سال 1965 نشان داده شده است که تنشهای فشاری داخلی را در همه جهات پارچه نمی توان حذف نمود .

حال اگر خط AB با طول واحد به گونه ای در نظر گرفته شود که زاویه نرمال را با جهت وارد شدن تنش کششی T داشته باشد از آنجائیکه تنش کششی می تواند در جهت خط هم جهت با وضعیت نرمال نیرو وارد نماید نیروی وارد به AB بواسطه تنش کششی به مقدار خواهد بود و اجزاء عمود به خط AB می توانند به مقدار باشند بهمین شکل تنش t می تواند در طول قطر بواسطه برش تأثیر داشته باشد که اگر کشش بصورت مثبت در نظر گرفته شود :

AB تنش خالصی کشش عمود به = t (1)

=

پارچه های تاری پودیپارچهبرش پارچه

بررسی فرآیند تولید و کاربرد الیاف فوق ظریف و نانو

به منظور تولید الیاف نانو دو روش کلی وجود دارد، روش اول، تولید الیاف با استفاده از کاتالیزور می باشد که در این روش الیاف در بستر مخصوص یا محلول اختصاص داده شده منعقد می شوند، استفاده از کاتالیزور شناور برای تولید مناسب تر از کاتالیزور دانه دار شده می باشد زیرا میزان کاتالیزور موجود در بستر محلول همواره تحت کنترل می باشد روش دیگر تولید الکتروریسی

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	5960 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	148

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چکیده................................. 1

فصل اول : نانو تکنولوژی و تاریخچه تولید الیاف نانو

1-1)مقدمه............................. 3

2-1)نانو مواد و طبقه بندی آنها ....... 4

1-2-1)نانو فیلمهای نازک.......... 5

2-2-1)نانو پوششها................ 6

3-2-1)نانو خوشه ها............... 7

4-2-1)نانو سیمها ونانو لوله ها... 8

5-2-1)روزنه های نانو............. 9

6-2-1)نانو ذرات.................. 9

3-1)الیاف نانو........................ 10

4-1)تاریخچه تولید الیاف نانو.......... 11

فصل دوم : روشهای تولید الیاف نانو

1)تهیه الیاف نانو به روش کا تا لیزور شناور 18

اثر سولفور...................... 21

اثر دمای تبخیر ماده خام......... 23

اثر هیدروژن..................... 25

2)ریسندگی الکترو اسپینینگ............. 27

1-2)تئوری و فرایند ریسندگی الکترو اسپینینگ 27

2-2)ریسندگی الکترو اسپینینگ...... 29

1-2-2)ریسندگی الکترو اسپری... 29

2-2-2)ریسندگی الکترو مذاب.... 30

3-2-2)ریسندگی الکترو محلول... 32

3-2)شروع جریان سیال پلیمری وتشکیل مخروط تیلور 35

4-2)ناپایداری خمشی............... 36

5-2)ریسندگی الیاف نانو پلیمری.... 38

6-2)ساختار ومورفولوژی الیاف نانو پلیمری 38

7-2)پارامترهای فرایند و مورفولوژی لیف 39

1-7-2)ولتاژ اعمال شده......... 39

2-7-2)فاصله جمع کننده-نازل.... 40

3-7-2)شدت جریان پلیمر.......... 41

4-7-2)محیط ریسندگی............. 41

8-2)پارامترهای محلول............. 42

1-8-2)غلظت محلول.............. 42

2-8-2)رسانایی محلول........... 43

3-8-2)فراریت حلال.............. 43

4-8-2)اثر ویسکوزیته........... 44

9-2)خواص الیاف نانو.............. 45

1-9-2)خواص حرارتی............. 45

2-9-2)خواص مکانیکی............ 46

10-2)مزایای ریسندگی الکترو....... 46

11-2)معایب ریسندگی الکترو........ 48

12-2)بررسی اهداف ایده ال در ریسندگی الکترو 49

13-2)ریسندگی الیاف دو جزئی پهلو به پهلو 51

14-2)خصوصیات الیاف الکترو ریسیده شده 53

15-2)ریسندگی الکتریکی الیاف نانو از محلولهای پلیمری...................................... 54

16-2)ریسندگی الکترو الیاف پر شده با نانو تیوبهای کربن.................................. 58

17-2)تعیین خصوصیات مکانیکی و ساختاری الیاف کربن الکترو ریسیده شده................................ 68

فصل سوم : کاربردهای مختلف الیاف نانو و نانوتکنولوژی در صنعت نساجی

مقدمه................................. 84

1-3)الیاف نانو گرافیت و کربن.......... 85

2-3)نمونه بافت و تزریق دارو........... 85

3-3)الیاف نانو با خاصیت کا تا لیزوری.. 87

4-3)فیلتراسیون........................ 88

5-3)کاربرد های کامپوزیتی.............. 90

6-3)کاربرد های پزشکی.................. 91

1-6-3)پیوندهای شیمیایی............ 91

2-6-3)نمونه بافت.................. 92

3-6-3)پوشش زخم.................... 93

4-6-3)تزریق دارو.................. 94

5-6-3)دندانپزشکی.................. 94

7-3)مواد آرایشی....................... 95

8-3)لباس محافظتی...................... 96

9-3)کاربرد الکتریکی و نوری............ 97

10-3)کشاورزی.......................... 97

11-3)کاربردهای نانو تکنولوژی در نساجی. 98

1-11-3)دفع آب(ابگریزی)........... 98

2-11-3)محافظت در برابر اشعه uv.... 100

3 -11-3)ضد باکتری.................... 101

4-11-3)آنتی استاتیک............... 103

5-11-3)ضد چروک.................... 104

12-3)کنترل کیفیت در تولید کامپوزیتهای الیاف نانو الکترو اسپان................................. 105

توزیع یکنواختی الیاف نانو......... 106

سنجش الیاف بصورت اتوماتیک......... 108

آزمایش مقاومت در برابر عوامل محیطی 109

دستگاه آزمایش خمیدگی DL............... 110

13-3)الیاف نانو کامپوزیت الکترو اسپان برای تشخیص بیو لوژیکی اوره........................... 111

14-3)تاثیر افرودن الیاف کربن بر روی خواص مکانیکی و کریستالی شدن پلی پروپیلن................................ 116

ضمیمه ................................ 125

نتیجه ................................ 129

منابع و مآخذ.......................... 131

چکیده :

به منظور تولید الیاف نانو دو روش کلی وجود دارد، روش اول، تولید الیاف با استفاده از کاتالیزور می باشد که در این روش الیاف در بستر مخصوص یا محلول اختصاص داده شده منعقد می شوند، استفاده از کاتالیزور شناور برای تولید مناسب تر از کاتالیزور دانه دار شده
می باشد زیرا میزان کاتالیزور موجود در بستر محلول همواره تحت کنترل می باشد. روش دیگر تولید الکتروریسی می باشد که می توان نانو الیاف منفرد و ممتد را به میزان تولید بالا تهیه نمود. در این روش نانو الیاف پلیمری می توانند مستقیماً از محلول پلیمری به نانو الیاف پلیمری تبدیل شوند.

الکتروریسی ریسیدن نانو الیاف پلیمری تا قطر چند ده نانو متر، روشی است که تکیه بر نیروهای الکترواستاتیکی دارد. در این فرآیند، بین قطره ای از محلول پلیمری یا مذاب که در نوک نازل آویزان است و یک صفحه فلزی جمع کننده پتانسیل الکتریکی اعمال می شود. با بالا رفتن میدان الکتریکی قطره پلیمری شروع به کشیده شدن می کند تا اینکه این نیرو بر نیروی تنش سطحی قطره غلبه کرده و یک جت شارژ شده بسیار نازک از محلول پلیمری از سطح قطره خارج شده و به سمت فلز جمع کننده سرعت می گیرد. پس از طی مسیر کوتاهی دافعه متقابل شارژهای حمل شده در سطح جت، آنرا خم کرده و جت، مسیر خود را بصورت مارپیچ و حلقه ای ادامه خواهد داد. بدین ترتیب جت در فاصله کم نازل تا جمع کننده
می تواند مسیر بسیار زیادی را طی کرده، تا نیروهای الکتریکی آنرا هزاران بار کشیده و ظریف نمایند.

استفاده از این تکنولوژی های جدید ما را در انجام کارهایی که زمانی غیر ممکن
می نموده رهنمون می سازد، در سال های اخیر از این شیوه برای ساخت الیاف نانو در محدوده وسیعی از پلیمرها و در کاربردهای مختلف نظیر ساخت فیلترها، تقویت در کامپوزیت ها، کامپوزیت های شفاف، نانو الیاف کربن، نانو الیاف هادی، نانو الیاف توخالی، نانو الیاف سرامیکی، سنسورهای بسیار حساس، قالب برای رشد بافت زنده بدن، پر کردن بافت های آسیب دیده، بافت های ضد باکتری، حمل دارو، پوشش زخم، ماسک های آرایشی و ... به کار رفته است.

فصل اول

نانو تکنولوژی و تاریخچه تولید الیاف نانو

1-1 )مقدمه:

مفهوم نانوتکنولوژی جدید نمی باشد و از بیش از 40 سال پیش آغاز گردیده است، بر اساس تعریفNNI نانو تکنولوژی عبارت است از بکار بردن ساختارهایی با حداقل یک بعد در اندازه نانومتر برای ساخت مواد، وسایل و سیستم هایی با خواص بدیع و قابل توجه که مربوط به اندازه نانو آنها می باشد. نانو تکنولوژی نه تنها ساختارهای کوچک تولید می کند بلکه تکنولوژی ساخت پیشرفته ای می باشد که می تواند کنترل کم هزینه ای برای ساختار ماده ایجاد نماید. نانوتکنولوژی در بهترین صورت به این گونه توصیف می شود که فعالیت هایی هستند در حد اتمها و مولکول ها که کاربردهایی در دنیای واقعی دارند. قطعات نانو که به طور معمول در محصولات تجاری استفاده می شوند، در حدود یک تا صد نانومتر هستند. [1]

نانو تکنولوژی به صورت روزافزونی توجه دنیا را به خود جلب نموده چرا که به عنوان ارائه کننده پتانسیل بالایی از محدوده های وسیع، مصارف شناخته شده است. خواص جدید و
بی نظیر مواد نانو نه تنها دانشمندان و محققین بلکه تجارت را به خود جلب کرده که به دلیل پتانسیل بالای اقتصادی آن می باشد.[1]

همچنین نانو تکنولوژی پتانسیل تجاری واقعی برای صنعت نساجی دارد این امر به طور عمده به خاطر این واقعیت است که روش های مرسوم که برای دادن خواص مختلف به پارچه استفاده می گردند معمولا اثر دائمی ندارند و کارایی خود را بعد از شستشو و یا بر اثر پوشیدن از دست می دهند. نانو تکنولوژی می تواند دوام بالایی برای پارچه ها ایجاد کند چرا که قطعات نانو سطح بزرگی از نسبت مساحت به حجم و نیز انرژی سطحی بالایی دارند، بنابراین بستگی بیشتری با پارچه داشته و منجر به افزایش ماندگاری کاربردی آن می گردد. به علاوه پوششی از ذرات نانو روی پارچه بر خاصیت عبور هواو زیر دست آن اثری نمی گذارد بنابراین مزیت استفاده از نانو تکنولوژی در صنعت نساجی در حال افزایش است.خواصی که با استفاده از نانوتکنولوژی به پارچه داده می شود عبارتند از آب گریزی، ضد خاک،
ضد چروک، ضد باکتری، آنتی استاتیک، مقاومت در برابر اشعه یو وی، کند کردن توسعه آتش، بهبود در رنگ پذیری و غیره که در فصل های بعدی به آنها اشاره خواهد شد.[1]

2-1 )نانومواد:

مواد نانو ساختار در دهه گذشته به علت داشتن رفتار و ویژگیهای برجسته مورد توجه وسیع جامعه علمی و صنعتی جهان قرار گرفته است. ماده نانوساختاری به هر ماده ای اطلاق
می شود که حداقل یکی از ابعاد آن در مقایس نانومتر(زیر 100 نانومتر) باشد این تعریف صریحا انواع بسیار زیادی‌از ساختارها اعم از ساخته‌دست بشر یا طبیعت را شامل می شود.[1]

طبقه بندی نانو مواد: (Classification of Nanomaterials) 1- نانو فیلم های لایه نازک (Nano Layer Thin Films)
2- نانو پوششهاNano Coatings) (
3- نانو خوشه ها (Nano Clusters)

4- نانو سیم ها و نانو لوله ها(Nano Tubes & Nano Wires)
5- روزنه های نانو (Nano Pores)
6- نانو ذرات (Nano Particles ) در این بخش به معرفی هر گروه از این طبقات می پردازیم:

1-2-1) نانو فیلم های لایه نازک : (Nano Layer Thin Films)

در دنیای کنونی اصلاحات سطحی به یک فرآیند مهم و اساسی تبدیل شده است. در سه دهه گذشته سطوح و لایه های روی آن ها و پوشش دهی سطوح، افزایش کارایی و محافظت سطوح را به دنبال دارد. در این مورد روشهایی شامل ایجاد لایه های نازک یا پوشش ها بر روی سطوح موجود می باشند که به این ترتیب یک سطح جدید ساخته می شود. رسوب یک لایه نازک (نانو لایه) برای پوشش دهی در اکثر صنایع جایگاه مهمی یافته است. در واقع نانولایه ها فیلم های بسیار نازک و نانو پوششها سطح جدیدی از فناوری لایه های نازک
می باشند. نانو لایه ها باعث افزایش ارزش افزوده زیادی برای صنعت پوشش ها می شوند. نانو لایه ها دارای یک ساختار نانوذره ای می باشند که این ساختار یا از توزیع نانو ذرات در لایه ایجاد می شود و یا به وسیله یک فرآیند کنترل شده یک نانوساختار در حین رسوب ایجاد می شود. با افزایش لایه ها می توان طبقاتی از لایه های دارای ضخامت یک مولکول ایجاد کرد و ماده روکش شده هم خود می تواند به عنوان زیر لایه ای برای لایه دیگری از یک ترکیب متفاوت باشد. تابه حال چندین راه کار متفاوت برای خلق فیلم های فلزی و سرامیکی ایجاد شده است ولی معمولا شرایطی دارند که در آن مولکول های عالی تخریب می شوند. یکی از روش های ایجاد این لایه های نازک، لیتوگرافی می باشد که جدیداً به نانولیتوگرافی مشهور شده است چون توانایی ایجاد لایه های نانومتری را پیدا کرده است. قابل ذکر است که نانولایه ها در الکترونیک کاربرد زیادی را پیدا کرده اند. یکی از بزرگترین زمینه های کاربردی در فیلم های نازک استفاده از این نانولایه ها در اجزا و قطعات الکترونیکی، نوری و الکترواپتیکی است. همانند زیر لایه ها، خازن ها،قطعات حافظه،آشکار سازی های مادون قرمز و راهنماهای موجی. [1]

2-2-1) نانو پوششها: Nano Coatings) (

پوششها دارای کاربردهای مختلف و متنوعی می باشند. پوشش ها برای محافظت، افزایش یا تزیین محصولاتی چون شیشه ها، فلزات، پلاستیک ها، کاغذ، کفشها، عینک های آفتابی، لوازم ورزشی، مبلمان، وسایل آشپزی، آلات پزشکی، الکترونیک و اتومبیل ها به کار می روند با این وجود هم پوشش ها و هم سطوحی که در مورد پوشش ها به کار می روند در معرض آسیب هایی از محیط اطراف مثل باران، برف، نمک ها ، رسوب های اسیدی، اشعه ماوراء بنفش نور آفتاب و رطوبت می باشند. ضمنا پوشش ها قابلیت خش برداشتن، تکه تکه شدن و یا آسیب دیدگی در زمان استفاده ، ساخت و حمل ونقل را دارند. با یافتن راههایی می توان از آسیب دیدن روکش ها جلوگیری کرد. همانطور که گفته شده فناوری نانو قادر به جلوگیری از خش برداشتن، تکه تکه شدن و خرده شدن روکش ها می باشد. از موارد استفاده نانو روکش ها
می توان به روکش های ضد انعکاس در مصارف خودرو سازی و سازه ای، روکش های محافظ (ضد خش، غیرقابل رنگ آمیزی و قابل شستشو آسان) و روکش های زینتی اشاره کرد. فناوری های روکش دهی پیشرفته همانند مواد مبتنی بر نانو ذرات سرامیکی می تواند منجر به مقاومت حرارتی بهبود یافته ومصارفی با مقاومت حرارتی بالاتر شود.[1]

از کاربرد این روکش ها در صنایع خودرو سازی و حمل و نقل می توان به نانوروکش های سرامیکی که موجب پایداری حرارتی و مقاومت به فرسایش در قطعات موتور می شوند، اشاره کرد.[1]

3-2-1 ) نانو خوشه ها: (Nano Clusters)

در اوایل دهه 80 میلادی دانشمندان فیزیک کشف کردند که اتم های گازی، فلزی به شکل حباب های پایدار وبا تعداد اتم های مشخصی مجتمع می شوند. در دهه 90 آنها اثر مشابهی را در کار بر روی سطوحی مشاهده کرده اند که اتم های گازی می توانند به شکل خوشه هایی با اندازه های ویژه روی سطح بچسبند. یک گروه با رهبری Qi- kue xueاز دانشگاه علوم چین سعی کردند که این فرآیند را با دقت بیشتر و با استفاده از اتم های سطحی سیلیکون به عنوان یک الگو کنترل کنند. آنها اتم های فلزی بر روی سطح بسیار منظم کریستال Si را بصورت بخار در آورده و با استفاده از میکروسکوپ SEM مشاهده کردند که خوشه یکنواخت در 5/1 تا 4 میلیمتر از سطح کریستال تشکیل شده است. همچنین مشاهده کردند که هر خوشه در نصف واحد شبکه کریستال Si تشکیل می شود و نیمی دیگر از کریستال را خالی می گذارد. با توجه به محاسبات انجام شده به این نتیجه رسیدند که اتم ها سطح را برای پیدا کردن مکانی که به کمترین مقدار انرژی برسند، جستجو می کنند. اگر خوشه ها دارای خاصیت آهن ربایی شوند می توانند برای وسایل، ذخیره اطلاعات که بسیار فشرده هستند و کاتالیست ها برای واکنش های شیمیایی استفاده شوند.[1]

4-2-1 )نانو سیم ها و نانو لوله ها:(Nano Tubes & Nano Wires) نانو ساختارهای فعلی همانند نانو سیم ها، نانو لوله ها و یا نانو میله ها از موادی همانند نیمه هادی ها، فلزات و یا کربن از طریق روش های مختلفی تولید می گردند. یکی از مشکلات بر سر راه تولید نانو لوله های کربنی خطی این است که می توانند در فرآیند تولید به صورت شکل های متعددی در آید. (منفرد، چند لایه، پر شده و یا اصلاح سطحی شده) . لفظ نانو لوله در حالت عادی در مورد نانو لوله های کربنی به کار می رود که مورد توجه فراوانی از سوی محققان در دهه 90 قرار گرفته است. این دسته از نانومواد خواص جالب توجهی را به همراه خود دارند. یک خصوصیت مشهور آنها استحکام کششی برجسته آنهاست که نزدیک به 100 گیگاپاسکال یعنی بیش از 100 برابر استحکام فولاد است. نانو لوله های کربنی دارای خواص الکتریکی جالبی نیز می باشند. آنها بسته به Chirality می توانند رسانا، نانو لوله های فلزی و یا نیمه رسانا باشند و به دلیل توانمندی آنها در نانو الکترونیک جامعه پژوهشی توجه فوق العادی به آنها مبذول داشته است. نانو لوله های کربنی تک دیواره در مصارف الکترونیکی با بیشترین توجه روبرو شده اند. نانو لوله های کربنی خواص برجسته حرارتی را نیز در جهت لوله ها و نه عمود بر آن نشان داده اند. [1]

از کاربرد نانو لوله های کربنی می توان به بیوسنسورها برای تشخیص قند خون استفاده کرد همچنین نانو لوله های کربنی به عنوان پر کننده ای برای نانو کامپوزیت ها استفاده می گردند.

ویژگیهای جدیدی بخصوص از لحاظ استحکام در کامپوزیت شاهد باشیم. امروزه نانو لوله های کربنی با روش تولیدی CVD از مقدار زیادی تا مقادیر چند گرمی به دست می آید.[1]

5-2-1 )روزنه های نانو : (Nano Pores)

مواد با روزنه هایی در محدودة نانو کاربردهای صنعتی جالبی را نشان می دهد. به علت ویژگیهای برجسته آنها با توجه به عایق حرارتی بودن، تحلیل مواد و کاربرد آنها به عنوان پر کننده هایی برای کاتالیزور در علم شیمی مورد توجه زیادی می باشند.این گروه از مواد پتانسیل بالایی در کاتالیست ها، عایق های حرارتی، موادالکترودی، فیلترهای محیطی و غشاها، به عنوان محل های تحویل داروی کنترل شده دارا می باشد.[1]

6-2-1) نانو ذرات: (Nano Particles)

آخرین دسته از نانو مواد ، نانو ذرات می باشد. نانو ذرات از مدتها قبل مورد استفاده بوده اند. شاید اولین موارد استفاده از آنها در لعاب ظروف سفالی چینی ها باشد. در سالهای اخیر پیشرفت های بسیار بزرگی در زمینه امکان ساخت نانو ذرات از مواد گوناگون و امکان کنترل شدید بر روی اندازه، ترکیب و یکنواختی آنها صورت گرفته است. نانو ذرات از دهها و یا صد ها اتم یا مولکول با اندازه ها و مورفولوژی های مختلف (آمورف، کریستالی، کروی شکل، سوزنی شکل و غیره) ساخته شده است. اغلب نانو ذرات که به طور تجاری مورد استفاده قرار می گیرند به شکل پودر خشک و یا به صورت دیسپرس های مایع می باشد. البته نانو ذرات ترکیب شده (آمیخته شده) در یک محلول آلی یا آبی که به شکل سوسپانسیون یا خمیری شکل است نیز مورد توجه می باشد. برای رسیدن به یک توزیع پایدار و همگن از نانوذرات باید مواد وعامل های شیمیایی همانند سطح فعال ها و دیسپرس کننده ها را به آن بیفزاییم.[1]

3-1 )الیاف نانو :

تولید فیلامت های مصنوعی با استفاده از نیروهای الکترواستاتیک بیشتر از یک صد سال شناخته شده است. فرآیند ریسندگی الیاف با کمک نیروهای الکترواستاتیک به عنوان ریسندگی الکترو شناخته می شود. اخیرا نشان داده شده است که فرآیند ریسندگی الکترو قادر به تولید الیاف در محدوده کمتر از میکرون می باشد. ریسندگی الکترو توجه زیادی را در دهه اخیر نه تنها به دلیل قابلیت ریسندگی انواع گوناگون الیاف پلیمری به دست آورده است بلکه به دلیل پایداری در تولید الیاف در محدوده کمتر از میکرون نظرها را نیز به خود جلب کرده است. در علم لیف الیاف با قطرهای کمتر از 100 نانو معمولا به عنوان الیاف نانو طبقه بندی می شوند. این الیاف با روزنه های کوچکتر و سطح تماس بیشتر از الیاف معمولی کاربردهای زیادی را در نانو کاتالیزور، پیوند بافت، پوشاک محافظتی ، فیلتراسیون و الکترونیک نوری دارند.[2]

فرآیند ریسندگی الکترو از میدان الکتریکی با ولتاژ بالا برای تولید جریان های باردار الکتریکی از محلول پلیمر یا مذاب استفاده می کند که در قسمت خشک کن به وسیله تبخیر حلال الیاف نانو تولید می شوند. الیاف که دارای بار زیادی هستند توسط میدان باردار شده و به سوی جمع کننده که می تواند یک سطح تخت و یا دیسکی در حال چرخش باشد تا الیاف را جمع کند حرکت می کنند در روش های ریسندگی معمولی الیاف در برابر مجموعه ای از نیروهای کششی، جاذبه ای، آیرودینامیکی، رئولوژیکی و اینرسی قرار می گیرند. در ریسندگی الکترو ریسندگی الیاف اساساً از طریق نیروهای کششی صورت گرفته و در جهت محور جریان پلیمر به وسیله بارهای القا شده در میدان الکتریکی به دست می آید. [2]

4-1) تاریخچه تولید الیاف نانو :

فکر استفاده از الکتریسیته ساکن برای حرکت سیال به 500 سال پیش برمی گردد [5]. عبارت ریسندگی الکترو از ریسندگی الکترواستاتیک گرفته شده است که ایده اصلی آن به بیش از 60 سال پیش باز می گردد . این فرآیند اولین بار به وسیله زلنی در 1914 مطالعه شد.[2]

سرآغاز ریسندگی الکترو به عنوان یک روش ریسندگی لیف را می توان به اوایل دهه 1930 نسبت داد. در سال 1934 فرمالز اولین اختراع خود را در ارتباط با فرآیند و وسایل تولید فیلامنت های مصنوعی با استفاده از بارهای الکتریکی به ثبت رسانید.[2]

شکل 1-1: دستگاه اختراعی فرمالز

فرآیند ریسندگی فرمالز شامل یک وسیله جمع کننده متحرک نخ می باشد تا نخ را تحت کشش مانند شرایط دیسک ریسندگی در ریسندگی معمولی جمع نمایند. فرآیند فرمالز
می توانست نخ های موازی را روی وسیله دریافت کننده به طور پیوسته باز کند. فرمالز در اولین ثبت اختراع خود ریسندگی الیاف استات سلولز را با استفاده از استون به عنوان حلال گزارش نمود. این روش برای خشک کردن کامل الیاف بعد از ریسندگی به دلیل فاصله اندک میان نواحی جمع آوری و ریسندگی با مشکل روبرو بود که منجر به ساختاری با شبکه تجمعی کمتر شد. در ثبت اختراع بعدی فرمالز روش اولیه خودش را برای غلبه بر مشکل فوق اصلاح نمود. در فرآیند اصلاح شده فاصله بین قسمت تغذیه و وسیله جمع کننده لیف را تغییر داد تازمان خشک شدن طولانی تری را برای الیاف الکترو اسپان فراهم نماید. در نتیجه در سال 1940 فرمالز روش دیگری را برای تولید شبکه کامپوزیتی لیف از مواد اولیه پلیمری ارائه کرد.[2]

در سال 1952 ونگات و نئوبائر توانستند جریان هایی با قطرهای یکنواخت با استفاده از ولتاژ بالا با قطری در حدود یک دهم میلیمتر تولید نمایند.در سال 1966 سیمونز دستگاهی جهت تولید منسوجات بی بافت فوق ظریف با وزن خیلی کم با نمونه های مختلف پلیمری با استفاده از ریسندگی الکترو اختراع کرد. در این دستگاه الکترود مثبت در داخل محلول پلیمری قرار داشت و الکترود منفی به کمربندی که منسوج بی بافت روی آن جمع آوری می شد وصل شده بود. او دریافت که الیاف حاصل از محلول های با ویسکوزیته پایین تمایل به کوتاه و نازک شدن دارند در صورتی که الیاف حاصل از محلول هایی با ویسکوزیته بالا نسبتا ممتد می باشند.[4]

در دهه 1960 مطالعات اساسی روی فرآیند تشکیل جت به وسیله تیلور آغاز گردید، در سال 1969 تیلور شکل قطره تولید شده در نوک سرنگ را مطالعه کرد.او نشان داد که به وجود آمدن این قطره در نوک سرنگ هنگامی که یک میدان الکتریکی به کار گرفته می شود، میسر شده که قطره مخروطی شکل بوده و جتها از نوک مخروط به بیرون جریان می یابند. این شکل مخروطی جریان بعدها به وسیله محققین دیگر «مخروط تیلور» نامیده شد . با بررسی مفصل در مورد مایعات مختلف تیلور مشخص کرد که زاویه ای 3/49 درجه ای برای ایجاد تعادل بین تنش سطحی پلیمر با نیروهای الکترواستاتیک مورد نیاز است.[2]

در سال های بعدی توجهات به مطالعه مورفولوژی ساختاری الیاف نانو معطوف گردید. محققین به ویژگی ساختاری الیاف و شناخت ارتباط بین الگوهای ساختاری و پارامترهای فرآیند توجه زیادی نشان دادند. پراش اشعه ایکس با زاویه گسترده (WAXD)، میکروسکوپ الکترونی (SEM)، میکروسکوپ الکترونی (TEM) و کالری متری پویشی دیفراکسیونی (DSC) به وسیله محققین برای تعیین ویژگی الیاف نانو الکترواسپان به کار رفت. در سال 1971 با مگارتن ریسندگی الکترو، میکرو لیف های اکریلیک را گزارش نمود که قطر آنها بین 100 تا 500 نانو بود. او محدوده های قابل ریسندگی محلول دی متیل فرمامید پلی اکریلونیتریل (PAN/DMF) را تعیین و وابستگی قطر لیف را به ویسکوزیته مشاهده نمود. لاروندو و ماندلی الیاف پلی اتیلن و پلی پروپیلن را از مذاب تولید نمودند که معلوم شد به طور نسبی از نظر قطر بزرگتر از الیاف محلول ریسیده شده می باشد. آنها نشان دادند که قطر با افزایش دمای ذوب کمتر می شود. [2]

در سال 1987 هایاتی تاثیر میدان الکتریکی، شرایط آزمایش و فاکتورهای موثر بر ثبات لیف را مورد مطالعه قرار داد. آنها نتیجه گرفتند که رسانایی مایع تنش عمده ای را در اختلال الکترواستاتیکی سطوح مایع ایفا می کندو نتایج نشان داد که سیال های دارای رسانایی زیاد با افزایش ولتاژ اعمال شده باعث ایجاد جریان های شدیدا ناپایدار می گردد که در جهت های مختلف جابجا می شوند.[2]

بعد از وقفه ای10 ساله جهشی عمده در زمینه تحقیق بر روی ریسندگی الکترو به واسطه پیشرفت علم در زمینه کاربردهای بالقوه الیاف نانو در حوزه های مختلف مانند مواد با بازدهی بالا ، فیلتراسیون، حفاظتی، مواد کاتالیزوی و مواد جذب کننده به وجود آمد. داشی و رنکر ویژگی های الیاف نانو پلی اتیلن اکساید (PEO) را به وسیله تغییر دادن غلظت محلول و پتانسیل الکتریکی اعمال شده مطالعه کردند. قطرهای جریان به عنوان تابعی از فاصله رئوس مخروط اندازه گیری شد و آنها مشاهده کردند که قطر جریان با افزایش فاصله کمتر می گردد. آنها دریافتند که محلول PEO با ویسکوزیته کمتر از cp 80 بیش از اندازه رقیق بوده تا بتواند جتی پایدار را تشکیل دهد و محلول با ویسکوزیته بیشتر از _[1]cp 4000 بیش از اندازه غلیظ بوده تا بتواند الیاف را تشکیل دهد.[2]

بررسی فرآیند تولید و کاربرد الیاف فوق ظریف و نانونانو تکنولوژی و تاریخچه تولید الیاف نانونانو ذرات

بررسی الیاف مصنوعی

اساس روشهای تولید الیاف مصنوعی، ذوب رسیی، خشک سبی و تدریسی، با استفاده از نیروهای مکانیسی می باشد روش electrospining با به کاربردن نیروی الکتریسیته، روش کاملاً متفاوت در تولید الیاف مصنوعی می باشد با اعمال ولتاژ زمانی که نیروی الکتریکی به کشش سطحی و نیروی دیسکوالاستیک غلبه کند، جریان jet که دارای بار الکتریکی می باشد، از محلول پلیمر خارج می شود ا

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

الیاف مصنوعی

1-1- مقدمه

اساس روشهای تولید الیاف مصنوعی، ذوب رسیی، خشک سبی و تدریسی، با استفاده از نیروهای مکانیسی می باشد. روش electrospining با به کاربردن نیروی الکتریسیته، روش کاملاً متفاوت در تولید الیاف مصنوعی می باشد. با اعمال ولتاژ زمانی که نیروی الکتریکی به کشش سطحی و نیروی دیسکوالاستیک غلبه کند، جریان jet که دارای بار الکتریکی می باشد، از محلول پلیمر خارج می شود. این جریان (jet) توسط نیروی الکتریکی شتاب می گیرد و الیاف به فرم خرج بی‌بافت بر روی نهر متصل به زمین، جمع می شوند. اول پاراگراف در روش ele، الیاف با قطر نانومتر تولید می شود که به واسطه قطر کوچک، سطح مخصوص الیاف بیشتر خواهد (رنج سطح مخصوص از در الیاف بار قطر nm500 تا 1000 در الیاف با قطر nm50 می باشد). بررسیهای انجام شده برروی نفوذپذیری خرج بی بافت، قابلیت کاربرد آنها را به عنوان فیلترها و غشا نشان می دهد. در این روش اندازه خلل زوج الیاف نیز قابل کنترل می باشد. واقعاً می توان روش ele را microprocess نامید. اگر به نظریه تولید الیاف به روش ele حدوداً به 60 سال بیش بر می گردد ولی همچنان محدودیتهایی از نظر اطلاعات علمی راجع به اساس تئوری در این روش همچنان باقی مانده است.

در پروژه ابتدا سعی شده باروری بر مقالات اصول ele بیان گردد و سپس در ادامه به شرح آزمایشات پرداخته می شود.

1-2- تاریخچه

قبل از اینکه روش electrosping برای تولید الیاف مصنوعی مطرح شود، افراد زیادی پدیده ele را بررسی نموده اند. Lord Raley بیش از 100 سال قبل نشان داد، هنگامیکه نیروی الکترواستاتیکی برکنش سطحی غلبه کند یک جریان از مایع ایجاد می‌شود.

در سال 1952 Vonnegut و Neubaver جریانهای یکنواختی از نظرات دارای باد با قطر حدود mm1/0 با اعمال ولتاژ 5 تا ele10 بوجود آورند. پس دو دانشمند دیگر توانستند نیروی با استفاده از الکترواستاتیک امدلیون روغن در آب را با نظری در مورد 5/0 تا 6/1 تولید شود.

در سال 1960 Taglor فروپاشی قطرات آب، در میدان الکتریکی را بررسی نمود. نوشته های Taylor ثابت می کند که نصف زاویه نوک مخروط تشکیل شده در ele نزدیک به 3/49 می باشد.

اما ele محلول ماکرومولکولها را می توان در سال 1934 بررسی نمود، هنگامیکه برای تولید الیاف مصنوعی به دلیل نیروی الکترواستاتیکی توسط Formhals اختراع شد. الیاف مورد نظر، از محلول استات سلولز تولید می شده است.

ولتاژ مورد نیاز در ارتباط با خواص محلول مورد نظر، از قبیل وزن مولکولی و ویسکوزیته می باشد. دو دانشمند اگر با اصلاح این دستگاه الیاف را با پایداری بیشتری تولید کردند در این روش از یک تسمه پیوسته برای جمع آوری استفاده شده است.

توسط Bornat و Later دستگاه ele دیگری ثبت شد که یک لایه قابل برداشت بر روی یک میله درمان چرخش تولید می شده است. که محصول لوله شکل بدست آمده از این روش ele با منحلول پلی اورتان می تواند به عنوان رگ مصنوعی مورد استفاده قرار گیرد. در سال 1971 ele الیاف اکربلیک با قطر کمتر از 1 از محلول دی متیل فرمامید، توسط Baumgarten تولید کرد.

ارتباط بین قطر الیاف، طول جریان (jet) و ویسکوزیته و آهنگ شارش (flow rate) محلول را بدست آورد. در سال 1981 دو دانشمند موفق به تولید الیاف پلی اتیلن و pp از محلول مذاب بدون ا ستفاده از نیروی مکانیکی شدند. Doshi از محلول PEO در آب الیافی با قطر 05/0 تا 5 تولید کرد. اولین شرایط پروسه و مورفولوژی الیاف را بررسی نمود. Srinivasan توسط ele الیاف رسیده شده از مایع کریستال پلی آرامید، پلی فنیلن ترفتالامید و پلیمر رسانای، پلی آنیلین در اسیدسولفوریک را تولید کرد.

و او پراش الکترون الیاف رسیده شده پلی آرامید و بعد از ثبت الیاف در دمای 400 را مشاهده نمود در سالهای اخیر تحقیقات زیادی برای درک پروسه ele و خصوصیات nanofihez توسط coworkers و renker انجام شده است.

کاربرد nanofilez در فیلترها و لباسهای محافظتی می باشد و همچنین به عنوان سلولهای ساختاری در اعضای مصنوعی بینان برای آنزیمها و کاتالیزورها و تقویت کاسپوزیتها به کار می رود.

1-3- تعاریف اولیه

1-3-1- ویسکوزیته

مقدار انرژی تلف شده توسط سیال در حال حرکت. به خاطر مقاومت در مقابل نیروی برشی اعمال شده، ویسکوزیته نامیده می شود. مقاومت سیال به دلیل نیروی چسبندگی لایه های مختلف سیال می باشد که با اعمال نیروی برشی باعث جدا شدن لایه های مختلف با سرعتهای متفاوت می گردد. مقدار کار انجام شده مقیاس با تنش برشی اعمال شده (z) و سرعت تغییر شکل برشی نماد می باشد. ایستادگی در مقابل لیلان محلول را نیز ویسکوزیته می نامند. در این حالت جدا شدن لایه های مختلف سیال وجود ندارد، ولی ویسکوزیته مناسب با خصوصیات ذاتی مولکول پلیمر، وزن مولکولی، اندازه مولکولی و شاخه های جانبی و غیر پلیمر، می باشد.

در این پروژه با ثابت فرض کردن خصوصیات ذاتی پلیمر، ویسکوزیته را مقاومت سیال در مقابل نیروی برشی تعریف می کنیم.

نیروی برشی

سرعت برشی

ویسکوزیته نتوتنی یا دینامیکی

اگر چگلی سیال را فرض کنیم ویسکوزیته سینماتیکی برابر خواهد بود:

الیاف مصنوعیویسکوزیته

بررسی عوامل موثر بر عایق حرارتی شدن پرده

کاهش ذخایر انرژی و نگرانی مشتری به خاطر هزینه‌های انرژی به افزایش نیاز برای تحقیق در حوزه حفظ انرژی منجر شده است حفظ انرژی در ساختمان‌ها، حفظ انرژی گرمایی همراه با استفاده کم از انرژی را شامل می‌شود و تا حدودی با حداقل کردن جریان گرمایی بین محیط‌های بیرون و داخل بدست می‌آید مطالعات کمی در مورد نقش وسایل نساجی خانگی در حفظ انرژی خانه وجود داشته است

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	927 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	220

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه................................... 1

1-1- اهداف.............................. 4

1-2- فرضیه ها........................... 5

1-3- پنداشت ها (گمان ها)................ 6

1-4- محدودیت ها......................... 6

1-5- تعاریف............................. 7

فصل دوم................................. 10

مرور مقاله.............................. 10

2-1- حفظ انرژی.......................... 11

2-2- تئورسی انتقال حرارت................ 12

2-3- طراحی و عملکرد پنجره............... 14

2-4- ویژگی های بافت، لیف (رشته) وپارچه.. 17

2- 5- نشت پذیری هوا و تخلخل............. 19

2-5-1- رابطه بین نشت پذیری هوا و تخلخل.. 21

2-5-2- تخلخل و هندسه پارچه.............. 22

2-5-3- فاکتورهای پارچه و لیف مرتبط با نشت پذیری هوا 27

2-5-4- لایه‌های چندگانه پارچه............. 29

2-6- رطوبت.............................. 30

2-7- پرده‌ها و دیگر وسایل عایق‌بندی پنجره. 32

2-8- ابزار سازی......................... 63

فصل سوم : رویکرد......................... 67

3-1- پارچه‌ها............................ 68

3-2- ویژگی‌های پارچه..................... 69

3-3- شکل هندسی پرده‌ها................... 75

3-3-1- تعیین سطح اسپیسر................. 81

3-3-2- تعیین حجم........................ 90

3-3-3- مساحت سطح پارچه.................. 91

3-4- انتقال حرارت....................... 92

3-5- طرح تجربی (آزمایشی)................ 94

3-6- تحلیل آماری ....................... 97

فصل چهارم............................... 99

نتایج و بحث ............................ 99

4-1- مقدمه.............................. 100

4-2- ضریب گسیل لایه‌های تکی .............. 101

4-2-1- تضادها براساس نوع بافت........... 109

4-2-2- تفاوت‌ها براساس گشادی بافت........ 110

4-2-3- تفاوت‌های براساس رنگ پارچه ....... 111

4-3- آزمایش‌های دو لایه................... 112

4-3-1- نوع پارچه........................ 116

4-3-2- فشردگی پرده...................... 117

4-3-3- فشردگی آستری..................... 117

4-3-4- فاصله سه بعدی.................... 118

4-3-5- ترکیب فشردگی پرده و فشردگی آستری. 119

4-3-6- ترکیب فشردگی پرده، فشردگی آستری و فاصله گذاری 121

4-3-7- رطوبت نسبی....................... 123

4-3-8- خلاصه نتایج چند لایه............... 124

4-4- ویژگی‌های فیزیکی.................... 124

4-4-1- مدل‌های تک لایه.................... 125

4-4-2- مدل‌های چند لایه................... 129

4-4-3- ویژگی‌های منحصر بفرد.............. 131

4-5- خلاصه............................... 132

فصل پنجم ............................... 137

خلاصه، بحث‌ها و توصیه‌ها................... 137

5-1- خلاصه و نتایج....................... 138

5-2- توصیه‌ها............................ 141

عنوان صفحه

2-1. جدول : ویژگی های فیزیکی پارچه..... 34

2-4. جدول : مقدار با عدد a DF = فشردگی پرده به درصد و b LF = فشردگی آستر............................. 41

2-10. جدول. دو عامل تحلیل واریانس برای پارچه‌ها در لایه‌های مجزا.................................... 42

2-13. جدول ضریب گسیل، با نوع بافت و رطوبت نسبی 42

2-23. جدول مقادیر ضریب گسیل با فشردگی پرده و فشردگی آستری................................... 44

2-24. جدول مقادیر ضریب گسیل با فشردگی پرده، فشردگی آستری و فاصله گذاری................................. 45

2-25. جدول ضریب گسیل توسط پارچه و فشردگی پرده 46

2-26. جدول ضریب گسیل توسط پارچه و فشردگی آستر 46

2-27. جدول ضریب گسیل با پارچه و فاصله گذاری 47

2-28 .جدول ضریب گسیل با پارچه و رطوبت نسبی 47

2-40. جدول مقادیر ضریب گسیل ـ فاز 2 (لایه‌های دوگانه) 53

3-5 . جدول مساحت سطح پارچه............. 91

3-6. جدول مساحت سطح پارچه در وضعیت (مختلف) 91

4-7. جدول مقادیر ضریب گسیل پارچه‌ها (تک لایه‌ها، صاف) 105

4-14. جدول ضریب گسیل‌ها توسط گشادی بافت..... 108

4-15. جدول ضریب گسیل‌ها توسط گشادی بافت و رطوبت نسبی 108

4-16. جدول ضریب گسیل‌ها توسط رنگ............. 108

4-17. جدول ضریب گسیل‌ها توسط گشادی بافت و رطوبت نسبی 110

4-18. جدول ضریب گسیل‌ها توسط رنگ............ 111

4-19. جدول تفاوت‌های پارچه‌های تک لایه براساس رنگ 112

4-20. جدول میانگین‌های تأثیرات عامل اصلی برای مدل‌های چند لایه 114

4-21. جدول تحلیل‌های واریانس برای پارچه‌های لایه‌دار شده 115

4-31. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پارچه‌های تک لایه مدل 1 125

4-32. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پارچه‌های تک لایه، مدل 2 127

4-33. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پارچه‌های تک لایه ـ مدل 3 127

4-34. جدول تحلیل رگرسیون برای پارچه‌های تک لایه ـ مدل 4 128

4-35. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پارچه‌های تک لایه ـ مدل 5 129

4-36. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پرده‌های چند لایه ـ مدل 1 130

4-37. جدول تحلیل‌های رگرسیون برای پرده‌های چند لایه ـ مدل 2 131

4-38. جدول تحلیل‌های رگرسیون پرده‌های چند لایه ـ مدل 3 131

5-39.جدول مقدار ضریب گسیل ـ فاز یک (تک لایه). 137

2-2 نمودار : تراوش پذیری هوا از لایه های متوالی پارچه G 36

2-5 نمودار:ساختار منحنی دارای فشردگی 50 درصدی 37

2-6 نمودار:تعیین فشردگی 50 درصدی .......... 37

2-11 نمودار:هندسه فاصله دارای فشردگی 50 درصد 38

2-12 نمودار:بخش A12 از فاصله اندازفشردگی 50 درصد 39

2-13 نمودار:هندسه فاصله انداز دارای فشردگی 100درصد 40

2-31 نمودار.ضریب گسیل حرارت پارچه‌های تکی در سطوح متفاوت رطوبت 42

2-32 نمودار.ضریب گسیل انواع بافت با سطوح رطوبت نسبی 42

2-33 شکل .ضریب گسیل پارچه‌های پرده لایه شده با پارچه آستری 43

2-34 نمودار.تفاوت‌ها در ضریب گسیل بین پارچه‌ها با فشردگی پرده 47

2-35 نمودار.تأثیر فشردگی آستری روی ضریب گسیل 48

2-36 نمودار.تأثیر فشردگی استری روی ضریب گسیل پارچه‌های مختلف پرده‌ای...................................... 49

2-37 نمودار. ضریب گسیل پرده‌ها با فاصله‌گذاری 50

2-38 نمودار.تأثیر فاصله گذاری بین پارچه‌های روی ضریب گسیل 51

2-39 نمودار. تفاوت‌ها در ضریب گسیل بین پارچه‌ها با رطوبت نسبی 52

3-1 نمودار . فاکتورهای پارچه............... 68

3-3 شکل فاکتورهای شکل....................... 76

3-7 شکل. فشردگی صد در صد.................... 78

3-8 شکل ایجاد کمان دارای فشردگی 100 درصد.... 78

3-9 شکل اسپیسر آستری........................ 79

3-10 شکل. اسپیسرهای اولیه و ثانویه.......... 80

3-14 شکل. بخش A1 از اسپیسر دارای فشردگی 100 درصد 84

3-15 شکل. بخش A2 از اسپیسر دارای فشردگی 100 درصد 84

3-16 شکل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی آستری 50 درصد 85

3-17 شکل. اسپیسرمورد استفاده برای فشردگی پرده 50 درصد با آستری صاف وفاصله گذاری صفر....................... 85

3-18 شکل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 50 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری 4/1 اینچ............ 85

3-19 شکل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 50 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری2/1 اینچ............. 85

3-20 شکل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی آستری 100 درصد 85

3-21 شکل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 100 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری صفر................. 86

3-22 شکل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 100 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری 4/1 اینچ............ 86

3-23 شکل. اسپیسر مورد استفاده برای فشردگی پرده 100 درصد با آستری صاف و فاصله گذاری2/1 اینچ............. 86

3-24 شکل. اسپیسر برای سطوح یکسان فشردگی پرده و فشردگی آستری 86

3-25 شکل. کمان‌های اسپیسر مورد استفاده برای سطوح یکسان فشردگی پرده و فشردگی آستری............. 87

3-26 شکل. کمان‌های اسپیسر فشردگی 100 درصد.... 88

3-27 شکل. پنجره آزمایشی..................... 93

3-28 شکل. طرح تحقیق ـ فاز یک................ 95

3-29شکل. طرح تحقیق ـ فاز دو................. 96

4-30 شکل ضریب گسیل حرارتی پارچه‌های تک لایه... 105

مقدمه

کاهش ذخایر انرژی و نگرانی مشتری به خاطر هزینه‌های انرژی به افزایش نیاز برای تحقیق در حوزه حفظ انرژی منجر شده است. حفظ انرژی در ساختمان‌ها، حفظ انرژی گرمایی همراه با استفاده کم از انرژی را شامل می‌شود و تا حدودی با حداقل کردن جریان گرمایی بین محیط‌های بیرون و داخل بدست می‌آید. مطالعات کمی در مورد نقش وسایل نساجی خانگی در حفظ انرژی خانه وجود داشته است. اگرچه پنجره‌های دارای عایق بندی خوب پیدا شده‌اند که انتقال گرما بین محیط بیرون و داخل را کاهش می‌دهند، اما نقش پرده‌های ضخیم در عایق‌بندی پنجره به طور مفصل بررسی نشده‌اند، مخصوصاً مواردی که به تعدیل رطوبت نسبی داخل مربوط می‌شوند.

پنج درصد از مصرف کلی انرژی ملی ما، از طریق پنجره‌های ساختمانی به هدر می‌رود. اخیراً تکنیک‌های حفظ انرژی خانه، در کاهش اتلاف انرژی از طریق پنجره‌ها دارای کارایی کمتری نسبت به تکنیک‌های حفظ انرژی از طریق دیوارها، سقف‌ها و کف‌ها بوده‌اند.

اگرچه اتلاف کلی انرژی از یک خانه کاهش می‌یابد زمانی که به خوبی عایق‌بندی شود ولی با این حال درصد واقعی اتلاف انرژی از طریق پنجره‌ها افزایش می‌یابد. انواع خاصی از طرح‌های پنجره در کاهش اتلاف انرژی مؤثر هستند. با این وجود، این کاهش هنوز با کاهش اتلاف انرژی از طریق دیوارهای دارای عایق مناسب برابر نیست.

اگر به خوبی سامان‌دهی شود، پرده‌های پنجره می‌توانند به کاهش اتلاف انرژی از طریق پنجره‌ها کمک کنند. همچنین آنها مزیت انعطاف‌پذیری را نیز دارد که به سادگی می‌توان آنها را باز کرد تا از انرژی خورشیدی استفاده حداکثر را برده یا اینکه بسته شوند تا اتلاف انرژی را کاهش دهند.

پرده‌ها می‌توانند بر حفظ انرژی به وسیله کاهش اتلاف حرارتی زمستان و بدست آوردن حرارت تابستان تأثیر گذارند. بررسی‌ها نشان داده‌اند که توانایی وسایل سایبان پنجره برای مسدود کردن جریان هوا، تنها ویژگی مهم در تأثیر بر مقدار کلی عایق بندی می‌باشد. با این وجود اگر پرده‌ها با مدل درزبندی کاربردی و کارایی طراحی شوند.

تا اتلاف حرارت همرفتی را کنترل کنند، اهمیت بافت دیگر، ویژگی‌های ساختاری و تاروپود به میان می‌آید. در حالی که چنین مطالعه مجزا بر ویژگی‌های عایق بندی مختلف پرده‌ها و دیگر وسایل سایبان متمرکز شده‌اند، اهمیت نسبی هر یک از این فاکتورها مشخص نشده‌اند.

رطوبت‌های نسبی داخل به طور فصلی فرق می‌کنند. براساس نوع سیستم گرمایی مورد استفاده، رطوبت‌های نسبی بسیار پایین در زمستان متحمل می‌شوند. با این وجود، پیشرفت‌ها در تکنولوژی ساخت و ساز که از تأکید اخیر بر راندمان گرمایی نشات گرفته، به مقادیر کم نشت و هواکشی در ساختمان‌ها منجر شده است. علاوه بر تأثیر نامطلوب کیفیت هوای داخل وضعیت دیگری که از ترکیب نشت کم و دماهای پایین داخل نشات می‌گیرد افزایشی در رطوبت نسبی داخل اغلب تا نقطه تقطیر در ساختمان می‌باشد. پیچیدگی بیشتر مسئله، رطوبت نسبی داخل را از طریق استفاده از دستگاه‌های مرطوب کن مکانیکی افزایش می‌دهد و به عنوان محافظتی در مقابل سرمای زمستان توصیه می‌شود.

خواه به خاطر نشت کم، دمای پایین داخل یا استفاده از دستگاه‌های مرطوب‌کن فنی، تغییرات رطوبت نسبی بر ویژگی‌های عایق بندی پارچه‌های پرده تأثیر خواهد گذاشت.

رابطه بین خصوصیات جذب رطوبت از یک بافت و ویژگی‌های عایقی آن در سطوح مختلف رطوبت نسبی توضیح داده نشده است. در حالی که انتظار می‌رود که پرده‌های دارای بافت‌های هیدرولیک واکنش بیشتری به تغییر در رطوبت نسبی نسبت به بافت‌هایی نشان خواهند داد از بافت‌های هیدروفوبیک تشکیل شده‌اند، اما تأثیر این واکنش روی ویژگی‌های عایق پرده در این مقاله گزارش نشده است.

تعیین انرژی بهینه که خصوصیات پرده‌ها را حفظ می‌کند ضروری است تا پرده‌ها را توسعه دهند تا زمانی که در ترکیب با پنجره‌های خوب عایق‌بندی شده استفاده می‌شوند، اتلاف انرژی پنجره را به اندازه اتلاف انرژی از طریق دیوارها کاهش خواهد داد، در حالی که مزایای مطلوب پرده‌ها و پنجره‌ها شامل انعطاف‌پذیری، قابل مشاهده بودن و حرارت خورشیدی را موقع نیاز و وجود حس زیباشناسی را افزایش می‌دهد.

این پروژه بر روابط میان انتقال حرارت، رطوبت نسبی و چند بافت و پارچه و ویژگی‌های ساختاری پرده‌ها متمرکز است. متغیرهای مستقل نوع بافت (هیدروفیلیک یا هیدروفوبیک)، رنگ، ساختار پارچه (باز بودن بافت) فشردگی بافت پارچه رویی، و پارچه آستری و فاصله بین روی پارچه پرده و آستر را شامل می‌شوند. متغیر وابسته مقدار انتقال گرمایی از پرده به اضافه پنجره می‌باشد. مقادیر انتقال از مدل‌های پرده که ترکیبات سطوح مختلف هر یک از متغیرها را دارا می‌باشد، به دو روش رطوبت نسبی مختلف اندازه‌گیری می‌شود.

- اهداف

اهداف کلی این تحقیق عبارت بودند از:

1. تعیین نقش رطوبت و هیدروفیلیسیتی بافت در جریان گرمایی از طریق دستگاه‌های پارچه آستری و پرده منسوج.

2. مطالعه تأثیر هندسه دستگاه پرده (صاف و برعکس بودن پارچه‌های پرده و آستری کاملاً پلیسه‌دار و تمایز سه بعدی بین پارچه‌های پرده و آستری) روی جریان حرارتی.

که نتیجه این کار بررسی تأثیر هندسه پارچه (بافت باز) و ویژگی‌های مختلف فیزیکی روی جریان حرارتی بود.

3. تعیین تأثیر سیستم پرده و پنجره روی جریان حرارتی.

2- فرضیه‌ها

فرضیه‌های زیر در این تحقیق بررسی شدند:

1. تفاوت اساسی بین ده نمونه پارچه موجود از نظر مقادیر انتقال تا زمانی که با وضعیت صاف و یک لایه شده آزمایش می‌شود.

2. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پارچه‌های هیدروفیلیک و مقادیر انتقال پارچه‌های هیدروفوبیک وجود خواهد داشت.

3. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پارچه‌های رنگی روشن و پارچه‌های رنگی تاریک وجود خواهد داشت.

4. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پارچه‌های دارای بافت باز و پارچه‌های دارای بافت متراکم وجود خواهد داشت.

5. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پرده‌های آزمایش شده با رطوبت نسبی پایین و موارد آزمایش شده با رطوبت نسبی بالا وجود خواهد داشت.

6. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال چهار پارچه رنگی روشن موجود تا زمانی که با وضعیت لایه قرار داده شده با پارچه آستری آزمایش شود.

7. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پرده‌ها موجود که سطوح متفاوتی از فشردگی پرده را نشان می‌دهد.

8. تفاوت اساس بین مقادیر انتقال پرده‌ها موجود که سطوح متفاوتی از فشردگی آستر را نشان می‌دهد.

9. تفاوت اساسی بین مقادیر انتقال پرده‌ها موجود که سطوح مختلفی از فاصله سه بعدی بین پارچه آستری و پارچه پرده را نشان می‌دهند.

3- پنداشت‌ها (گمان‌ها)

در انجام این تحقیق، گمان‌های زیر ایجاد شده‌اند:

1. پارچه‌های انتخاب شده برای مطالعه، نمایانگر حداکثر ویژگی‌های موجود در جذب رطوبت، رنگ و گشادی پارچه منسوج هستند.

2. تست پنجره، طرح پرده مصنوعی و دما و رطوبت‌های نسبی مورد استفاده برای تست،که نمادی از مواد دریافت شده در محل‌های مسکونی هستند.

3. تمام تکنیک‌های مورد استفاده معتبر و قابل تولید مجدد هستند.

4ـ محدودیت‌ها

محدودیت‌های زیر برای این مطالعه بکار می‌روند:

1. پارچه‌های منتخب برای مطالعه فقط 100 درصد محتوای یک بافت مجزا را نشان می‌دهند. از هیچ بافت یک دستی استفاده نمی‌شود.

2. مدل‌های پرده فقط در دو سطح رطوبت نسبی داخلی، یک سطح دمای داخلی و یک متغیر دمای بیرونی ـ داخلی ارزیابی می‌شوند.

3. اشکال سه بعدی برای فاصله بین سه سطح پارچه‌های آستری و پرده و فقط یک سطح بین آستری و شیشه پنجره محدود می‌شوند.

4. فقط دو سطح از فشردگی پرده در برگرفته می‌شوند و فقط دو سطح از فشردگی آستر با هر سطح از فشردگی پرده ارزیابی می‌شوند.

5. فقط یک نوع از پارچه آستری به شکل لایه دوگانه مطالعه شد.

6. در زمان آزمایش پرده‌ها کاملاً به پنجره در قسمت بالا، پایین و دو طرف درزبندی می‌شوند. یافته‌های این مطالعه مستقیماً برای سیستم‌های پنجره ـ پرده قابل کاربرد نیستند که با یک درزبند پرده به دیوار محکم ساخته نشده‌اند.

7. فقط دو تکرار از هر آزمایش وجود داشت.

5- تعاریف

به منظور به دست آوردن اندازه‌های شمارشی هر متغیر مستقل، از چندین تعریف متفاوت در این تحقیق از کلی و معمولی مورد استفاده قرار می گیرند . این اصطلاحات خاص عبارتند از: هیدروفیلیسیتی، رنگ، گشادی پارچه، وزن پارچه، ضخامت پارچه، رطوبت نسبی، شرایط جوی استاندارد، اتاق دارای شرایط آزمایشگاهی، نشت گرمایی، انتقال گرمایی و فشردگی.

ماهیت هیدروفیلیک یا هیدروفوبیک یک بافت معمولاً به ظرفیت بافت برای جذب آب اشاره می‌کند. برای این مطالعه، هیدروفیلیسیتی تعریف مشابهی مثل بدست آوردن رطوبت دارد که توسط ASTM اینگونه تعریف می‌شود: «مقدار آب داخل یک پارچه که تحت شرایط مشخص تعیین شده و به عنوان درصدی از کل نمونه بدون آب بیان می‌شود.»

رنگ به روشنی یا تیرگی اشاره می‌کند که به وسیله میانگین برداشت از مقدار L در تفاوت‌سنج رنگ‌ها نترلب (مدل 2D25D) مشخص شده که یک برداشت L از 100 کاملاً سفید و یک برداشت L از صفر کاملاً سیاه می‌باشد.

بازی (گشادی) پارچه معمولاً قضاوتی ذهنی است که به قابلیت پارچه مربوط می‌شود که اجازه دهد روشنی از میان سوراخ پارچه یا نفوذپذیری هوا عبور کند. با این وجود، در محتوای این تحقیق، گشادی (بازی) پارچه تعریف مشابهی مثل نفوذپذیری هوا دارد که توسط ASTM اینگونه تعریف می‌شود: نسبت جریان هوا از میان یک پارچه تحت یک فشار متغیر بین دو سطح پارچه.

وزن پارچه جرم در هر واحد سطح است که اینگونه نوشته می‌شود:

ضخامت پارچه فاصله بین سطوح پایینی و بالایی پارچه که تحت فشار خاصی اندازه‌گیری می‌شود.

رطوبت نسبی نسبت فشار واقعی بخار آب موجود به ماکزیمم فشار ممکن (توازن اشباع) بخار آب در فضا در دمای مشابه که با درصد بیان می‌شود.

شرایط جوی استاندارد که از رطوبت نسبی 2%±65 و دمای °F2±70 (°C1±21) تشکیل می‌شود.

اتاق دارای شرایط آزمایشگاهی اتاقی است که تجهیز می‌شود تا شرایط جوی استاندارد را با تحمل استاندارد حفظ کند.

انتقال گرمایی اندازه‌گیری مستقیم جریان گرمایی از یک پارچه است که اینگونه نوشته می‌شود: Btx/hr/ft²/°F. انتقال گرمایی اغلب به «مقدار x» اشاره می‌شود.

نشت گرمایی یک پارچه اندازه مقاومت آن به جریان گرمایی است که به عنوان مقدار R بیان می‌شود. مقدار R عکس مقدار x است.

فشردگی عرض پارچه مورد استفاده می‌باشد تا عرض پنجره را پر کند که به عنوان درصد بیان می‌شود.برای 100% فشردگی دو برابر عرض پارچه مورد نیاز برای پر کردن فاصله‌ای می‌باشد که توسط پرده بسته پوشیده می‌شود در حالی که 50% فشردگی یک و نیم برابر عرض پارچه مورد نیاز برای پر کردن فاصله‌ای می‌باشد که توسط پرده بسته پوشیده می‌شود. در فشردگی صفر درصد، عرض پارچه‌ای که پنجره را می‌پوشاند، برابر عرض پنجره می‌باشد بنابراین پارچه صاف است.

بررسی عوامل موثر بر عایق حرارتی شدن پردهطراحی و عملکرد پنجرهتئورسی انتقال حرارت

بررسی ساختمان شیمیایی سلولز

الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی می باشند که همگی از گیاهان بدست می آیند الیاف سلولز طبیعی را می توان به گروههای زیر تقسیم بندی نمود

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2851 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	180

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

1-1- مقدمه

الیاف سلولز از مهمترین الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی می باشند که همگی از گیاهان بدست می آیند. الیاف سلولز طبیعی را می توان به گروههای زیر تقسیم بندی نمود.

الف) الیاف دانه ای: این الیاف از تخم یا دانه گیاه به دست می آیند مانند الیاف پنبه

ب) الیاف ساقه ای: این الیاف از ساقه گیاه به دست می آیند مانند الیاف کنف، کتان و چتایی.

ج) الیاف برگی: الیافی که از برگ گیاه به دست می آیند مانند الیاف سیسال و مانیلا

د) الیاف میوه ای: الیافی که از میوه گیاه به دست می آیند مانند الیاف نارگیل

الیاف پنبه:

پنبه لیفی طبیعی از نوع سلولزی، دانه ای، تک سلولی و کوتاه می باشد. دانسیته آن 52/1 است که از اینرو جزء الیاف سنگین به شمار می آید الیاف پنبه طولی ما بین
56- 10 میلیمتر و قطری در حدود 22- 11 میکرومتر دارد و رنگ آن سفید تا
قهوه ای مایل به زرد متغییر است. نمای طولی میکروسکوپی آن به صورت لوله ای تابیده و پیچ خورده است و نمای عرضی آن لوبیایی شکل می باشد. [20]

2-1- ساختمان شیمیایی سلولز

با تجزیه و تحلیل نتایج آزمایشات مختلف و شناسائی عناصر سازنده سلولز می توان آن را در دسته کربوهیدراتها قرار داد.

هیدرولیز با اسید سولفوریک 72 درصد منجر به تولید 7/90 درصد گلوکز می گردد. اگر محصول حاصل از هیدرولیز را به کمک الکل اتیلیک و اسید کلریدریک به عنوان کاتالیزور، متانولیزه نمائیم محصول حاصل 5/80% از مشتقات متیل گلوکز خواهد بود. محصول بدست آمده را با واکنش مکرر و استفاده از کاتالیزورهای دیگر می توان تا 5/95 درصد افزایش داد. نتیجه حاصل 5/95 درصد را می توان دلیل محکمی دانست که سلولز پلیمری است که از واحد های سازنده گلوکز تشکیل شده است. [16]

3-1- گلوکز

گلوکز یا پنتاهیدرواکسیدآلدئید مونوساکاریدی است که ملکول آن دارای 6 اتم کربن می باشد.

شکل 1-1- ساختمان خطی ملکولی گلوکز یا پنتاهیدراکسید آلدئید

گلوکز به دلیل دارا بودن چهار اتم کربن نا متقارن (کربن 2 و 3 و 4 و 5) در زنجیر ملکولی دارای 16 ایزومر می باشد که از این 16 ایزومر، 8 ایزومر تصویر آیینه ای 8 ایزومر دیگرند.

چون ایزومرها تصویر آیینه ای دارند ترتیب قرار گیری گروههای هیدروکسیل هیدروژن سمت چپ و راست ملکول گلوکز باعث تقسیم بندی ایزومرها به راست گرد (D) و چپ گرد (L) می شود که گلوکز سازنده سلولز از نوع راست گرد (D) می باشد. [2]

همانگونه که در شکل 1-1 نشان داده شده است پنتاهیدراکسید آلدئید دارای گروه آلدئیدی در کربن شماره 1 می باشد ولیکن کلیه آزمایشات مشخص کننده آلائیدها بر روی گلوکز به جواب منفی می انجامد که دلیل آن را می توان به واکنش گروه آلدئیدی کربن 1 با گروه هیدروکسیل 5 و تبدیل مولکول از حالت خطی به حالت حلقوی پایدار نسبت داد. [2]

شکل 2-1- تبدیل فرم خطی گلوکز به فرم حلقوی

فرم حلقوی D گلوکز حالت فضایی کشیده شده ای دارد و اتم کربن شماره 1 حلقه غیر متقارن می باشد و در نتیجه گروه های هیدروژن هیدروکسیل متصل به آن
می تواند دو حالت فضایی و را اختیار کند.

- D گلوکز مونومر سازندة نشاسته می باشد ولی - D گلوکز واحد سازنده سلولز است. این دو ایزومر از نظر خصوصیات فیزیکی و شیمیایی با یکدیگر اختلاف زیادی دارند.

4-1- پلیمریزاسیون - D گلوکز

- D گلوکز با دارا بودن پنج گروه هیدروکسیل سازندة زنجیره پلیمری سلولز است. در صورت اتصال دو ملکول - D گلوکز به یکدیگر هر ملکول، یک هیدروکسیل از دست می دهد و بین آنها پیوندی اتری برقرار می شود و یک ملکول آب آزاد
می شود.

با انجام آزمایشات مختلف مشخص گردیده که در زنجیره پلیمری سلولز پیوندی ملکولی - D گلوکز از طریق کربن شماره 1 و 4می باشد و در این صورت هر ملکول، دو گروه هیدروکسیل از دست می دهد و سه هیدروکسیل دیگر برایش باقی می ماند. پیوند حاصله را که پیوندی اتری می باشد پیوند 1 و 4 - گلوکز گلوکزیدیک می نامند.

شکل 3-1- پلیمریزاسیون گلوکز و ایجاد پیوند 1 و4 - گلوکزیدیک

همانطور که در شکل 3-1 نشان داده شده است مونومرهای - D گلوکز متصل شده در زنجیر سلولز نسبت به یکدیگر وضعیت ترانس دارند، یعنی در زاویه ْ 180 نسبت به یکدیگر قرار گرفته اند. به همین دلیل گروه CH­₂OH یک در میان بالا و پایین قرار می گیرد، از این جهت کوچکترین واحد تکرار شونده در سلولز را سلوبیوز می دانند. [2]

شکل 4-1- عوامل جانبی زنجیر سلولز

همانطور که در شکل 4-1 مشخص شده است، انتهای زنجیر سلولز ملکول گلوکز شماره n قرار گرفته است، این ملکول از طریق اتم شماره 4 به اتم کربن شماره 1 ملکول گلوکز قبلی (1- n) از زنجیر سلولز متصل گردیده است.

این انتها را، سمت قابل احیاء زنجیر سلولز می نامند چون ملکول گلوکز شماره n در اثر اکسیداسیون تجزیه و به ملکول کوچکتر تبدیل می شود. ملکول گلوکز (1-n) نیز دارای همین خصوصیت است و قابل تجزیه می باشد و از این سمت خطر تجزیه کامل زنجیر سلولز وجود دارد.

بر عکس مولکول گلوکز شماره 1 از طریق کربن شماره 1 به زنجیر متصل است و قادر به واکنش نمی باشد همینطور مولکول گلوکز شماره2 تا شمارة n توسط کربن شماره 1 متصل هستند و از این سمت خطر تجزیه کامل زنجیر سلولز وجود ندارد، به همین دلیل این سمت را، سمت غیر احیائی زنجیر می دانند. [4 و 2]

گروه های جانبی سلولز گروه های هیدروکسیل می باشند. یکی از عوامل هیدروکسیل نوع اول و دوتای دیگر نوع دوم هستند. کربن شمارة 6 دارای نوع اول و کربن 2 و 3 دارای عامل الکلی نوع دوم هستند. [4]

عامل الکلی نوع اول فعالیت و واکنش پذیری بیشتری نسبت به عامل الکلی نوع دوم دارد.

5-1- پیوندهای بین زنجیرهای سلولز

پیوندهای موجود در بین زنجیرهای سلولز طبیعی پیوندهای هیدروژنی می باشد که بین عاملهای هیدروکسیل یک زنجیر با زنجیر دیگر ایجاد می شود. همچنین احتمال وجود پیوندهای واندروالس نیز در بین زنجیرهای سلولز داده شده است. [4 و 2]

به غیر از این پیوندها می توان توسط مواد شیمیایی پیوندهای دیگری را جهت تغییر خصوصیات سلولزی یا الیاف سلولزی ایجاد کرد. این پیوندهای ایجاد شده از نوع کوالانسی و بسیار محکم می باشد و خصوصیات الیاف سلولزی یا سلولز را بطور دائم تغییر می دهند.

پیوند دادن بین زنجیرها را با ترکیبات زیر می توان انجام داد. [20 و 2 و 1]

الف) پیوند دادن بوسیله فرم آلدئید

2Cell-OH + CH₂O " Cell-O-CH₂-O-Cell

ب) پیوند دادن بوسیله دی متیلول اوره

0

0

2Cell-OH+HOCH₂NHCNHCH₂OH"Cell-O-CH₂HNCNHCH₂-O-Cell

ج) پیوند گوگردی:

این پیوند در اثر یکسری واکنشهای پیچیده و در طی چند مرحله روی سلولز انجام
می شود.

2Cell-SH " Cell-S-S-Cell

6-1- تخریب کننده های سلولز

سلولز با دارا بودن ساختمان شیمیایی که در صفحات قبل در مورد آن بحث شد در مقابل بسیاری از ترکیبات شیمیایی و عوامل فیزیکی قابلیت تخریب و تجزیه دارد. بعضی از این عوامل تخریب کننده عبارتند از:

1-6-1- تخریب با اسیدها

تخریب سلولز در محلول های اسیدی بستگی به PH عملیات و حرارت و زمان دارد. علت تخریب شکسته شدن پیوندهای 1 و4 - گلوکوزیدیک است که با کاهش درجه پلیمریزاسیون (DP) و افزایش سیالیت محلول همراه است. محصول حاصل از عمل تخریب سلولز با اسید را هیدروسلولز می نامند. [4 و 2]

2-6-1- تخریب با مواد اکسید کننده

مواد اکسید کننده بر روی سلولز اثر کرده و اکسی سلولز را بوجود می آورند. با در نظر گرفتن زنجیر پلیمری سلولز که از واحد های - D گلوکز تشکیل یافته و هر واحد گلوکز دارای سه گروه عامل هیدروکسیل که یکی از آن نوع اول و دوتای آن از نوع دوم هستند و با در نظر گرفتن اینکه عوامل هیدروکسیل بسیار واکنش پذیر و قابل اکسید شدن هستند انتظار می رود عوامل الکلی نوع اول به آلائید و سپس به اسید و الکلهای نوع دوم به کتون تبدیل شوند. همچنین احتمال واکنش از سمت احیائی زنجیر و تولید اسید گلوکونیک نیز می باشد. [20 و 2 و 4]

3-6-1- تخریب با قلیا

بر خلاف اینکه سلولز در محلولهای رقیق اسیدی تجزیه می شود در محلولهای قایائی رقیق پایدار است. محلولهای غلیظ و داغ قلیا باعث تجزیه سلولز می شود. تجزیه از سمت احیائی زنجیر آغاز می شود و با تبدیل واحدهای گلوکز به فرکتوز و سپس به اسید ایزوساکارنیک به پیش می رود. [2]

4-6-1- تخریب با آنزیم

آنزیم ها از نظر شیمیائی پروتئین می باشند و به منظور تسریع در انجام عملیات بیولوژیکی استفاده می شوند. آنزیم ها انواع مختلفی دارند که هر یک توانائی شکستن نوعی پیوند را دارد. آنزیمی که سلولز را مورد تخریب قرار می دهد سلولاز نام دارد و با کاهش درجه پلیمرازسیون سلولز از طریق شکستن پیوند 1 ، 4 - گلوکزیدیک باعث تجزیه سلولاز به اولی گومر، مونومر و حتی آب و دی اکسید کربن می گردد. آنزیم های سلولاز بر مشتقات سلولز و سلولزی که پیوند بین زنجیری داده شده، بی اثر می باشد. [20 و 2]

5-6-1- تخریب بوسیله نور خورشید

به دلیل وجود اشعه ماوراء بنفش در نور خورشید و طول موج های کوتاهتر از نور موئی که دارای انرژی زیادی هستند، سلولز تجزیه و تخریب می گردد.

6-6-1- تخریب بوسیله حرارت

حرارت نیز اگر از مقدار معینی تجاوز کند باعث اکسیداسیون سلولز می گردد.

7-1- پنبه

اگر چه الیاف ساقه ای در نوع خود دارای ارزشی در صنعت نساجی است. ولی اهمیت آنها هرگز به پنبه نمی رسد. از خصوصیات مهم این الیاف، استحکام زیاد در پارچه، داشتن قدرت وقابلیت انعطاف در مقابل هر گونه عملیات ریسندگی و بافندگی و تمایل به جذب رنگهای متفاوت است. همین خصوصیات باعث شده است که با وجود افزایش الیاف مصنوعی، پنبه اهمیت خودش را حفظ کند و مقدار محصول و مصرف آن همواره افزایش یابد. [4]

8-1- خصوصات گیاهی

پنبه گیاهی است علفی که ارتفاع آن به 6/0 تا 2 سانتی متر می رسد. برگهایش دارای بریدگی است و گلهای سفید، زرد و یا صورتی دارد میوه پنبه کپسولی است به اندازه یک گرد و به نام غوزه پنبه (batt) که تخمها که در واقع همان تخم پنبه
(Seed Cotton) هستند درون آن قرار دارند. الیاف پنبه به صورت توده ای متراکم در سطح تخمکها رشد می کنند. گلهایی که در روی گیاه می رویند، معمولاً هر کدام بیش از 15 تخمک دارند که درون غوزه گیاه قرار دارند. غوزه پس از رشد کامل گیاه باز می شود و تخمکها و الیاف در داخل غوزه به صورت توده کرکدار در معرض هوا قرار می گیرند. هر یک از تخمکهای گیاه در حدود 20000 تا رلیف در سطح خود دارد و بنابراین هر یک از غوزه ها تقریباً حاوی 300000 تا رلیف هستند. وقتی که غوزه گیاه باز می شود رطوبت داخل الیاف تبخیر می شود و الیاف حالت استوانه بودن خود را از دست می دهد و این عمل باعث می شود که دیوارهای سلولی آن جمع شوند و حالت فرو ریختگی بیابند. در چنین حالتی، تار پنبه یک پیچش مختصر، یا نیم تاب به خود می گیرد که آن را اصطلاحاً پیچیدگی (Convolution) می نامند. [4]

9-1- اثر شرایط محیط در رشد پنبه

خصوصیات الیاف پنبه نظیر قطر آن به نوع پنبه بستگی دارد؛ ولی باید در نظر داشت که سایر شرایط از قبیل مناسب بودن زمین و همچنین شرایط جوی نظیر رطوبت زیاد و نور و آفتاب نیز در مرغوبیت آن اثر می گذارد. در یک گیاه معمولی رشد الیاف در داخل غوزه مدت یک ماه و نیم طول می کشد. ولی همه آنها در یک موقع به رشد کامل خود نمی رسند، و ممکن است بین 8 تا 9 هفته طول بکشد. از زمانی که گیاه دارای گل می شود تا زمانی که آخرین غوزه ها شروع به باز شدن می کنند. ممکن است در حدود چهار ماه طول بکشد. به هر طریقی که رشد پنبه در داخل غوزه انجام گیرد. مقداری از الیاف رشد کامل نمی کنند و مقدار الیاف رشد نکرده به به الیاف رشد کرده در داخل غوزه نشان دهنده کیفیت و بازدهی رشد نکرده به الیاف رشد کرده در داخل غوزه نشان دهنده کیفیت و بازدهی محصول است. در الیاف معمولی ممکن است در حدود یک چهارم الیاف رشد نکرده وجود داشته باشد و گاهی اوقات الیاف رشد کرده در داخل غوزه ممکن است به نود درصد برسد. [4]

10-1- ایجاد نپ (nep)

الیاف رشد نکرده ممکن است به طرق مختلفی ایجاد مشکلات کند که اهم آن بدین قرار است:

1- معمولاً بعد از خاتمه عملیات رنگرزی، الیاف رشد نکرده نسبت به الیاف رشد کرده کم رنگتر هستند و این در اثر ضخیم نبودن دیواره ها و یا عدم تکامل ساختمان لیف (پنبه نارس) است.

2- مقاومت این گونه الیاف فوق العاده کمتر از الیاف رشد کرده است و به سهولت پاره می شوند.

3- برای عملیات ریسندگی قابل استفاده نیستند و به عنوان ضایعات، دور ریخته
می شوند.

4- دارای قابلیت انعطاف هستند و به سهولت به دور الیاف دیگر می پیچند و ایجاد نپ می کنند. اگر چنین الیافی در پارچه رنگ شده وجود داشته باشند، به علت کمرنگ بودن آن، کالای رنگ شده یکنواخت به نظر نمی آید. [4]

11-1- ساختمان لیف پنبه

مولکولهای سلولز پنبه که تحت عملیات مکانیکی و شیمیایی قبلی قرار نگرفته باشد از پلیمرهای خطی که حاوی حداقل 5000 واحد انیدروگلوکز Anhydroglucose (وزن مولکول حداقل 800000) می باشند تشکیل می گردد. معمولاً در حالت جامد بشکل صفحات مسطح می باشند و در حضور آب این صفحات بطور منظم بهم چسبیده می باشند، ولی در بعضی مواقع بعضی از آنها از این حالت مسطح (form Flat) تبعیت نمی کنند و خمشهای مولکولی (Chain folding) در بعضی از الیاف سلولزی مشاهده می گردد. مولکولهای سلولز پنبه در حالت کاملاً گسترده و بموازات محور فیبریلها قرار دارند.

مطالعات بوسیله جذب نور ماوراء قرمز (Infra red) نشان می دهد که اغلب گروههای هیدروکسیل با یکدیگر پیوند هیدروژنی بر قرار می سازند ولی بطور دقیق چگونگی حالت تشکیل این پیوندهای هیدروژنی هنوز معلوم نشده است. شکل 5-1 امکان تشکیل دو نوع پیوند هیدروژنی بین مولکولی منظم را نشان می دهد.

شکل (5-1) دو نمای متفاوت از پیوندهای هیدروژنی بین مولکولی

در هر دو حالت فوق صفحات مسطح وقتی می توانند تشکیل گردند که بین گروههای هیدروکسیل و اتمهای اکسیژن در زنجیرهای مجاور پیوند هیدروژنی بیشتری برقرار گردد. پیوند بین صفحات مولکولها احتمالاً بوسیله نیروهای واندروالس حاصل
می شود.

شکل 6-1 نشان می دهد که چگونه سطوح آبدوست (Hydrophilic) واحدهای انیدروگلولز (Anhydroglucose) به نقاط استوانی (Equaterial) خود محدود شده است و سطوح مسطح بالا و پایین خاصیت غیر آبدوستی Hydrophobic دارند.

شکل (6-1) یک واحد سلوبیوز موقعیت اتمهای حلقوی را در دو سطح موازی با گروه های آبدوست و سطوح غیرآبدوست جانبی‌یا‌استوانه ای قرار دارند نشان می دهد.

اخیراً با روش سانترفیوژ تعداد 10000 واحد گلوکز که وزن مولکولی 1580000 را نشان می دهد برای سلولز پنبه ارائه شده است.

باید اضافه کرد که از پیوند مولکولهای الفا – دی – گلوکز(glucose – d - ) زنجیر خطی مستقیم که قابلیت تشکیل لیف سلولزی را داشته باشند بدست نمی آید بلکه مواد سلولزی دیگری مانند نشاسته حاصل می شود. شکل 7-1 شمای یک لیف پنبه را نشان می دهد.

شکل(7-1) شمای ساختمان لیف پنبه قبل از اولین خشک شدن لیف

دیوار اولیه (Primaey Well) از پوسته ای بضخامت 1/0 با فیبریلهای متقاطع و تحت زاویه خطی نسبت به محور لیف تشکیل شده است. موقعیکه لیف متورم
می گردد توده سلولز یعنی دیواره ثانوی، که شامل S₃, S₂, S­₁ می باشد و فیبرهای آنها زاویه 25- 20 درجه نسبت به محور لیف قرار دارند، به دیواره اولیه و مغز لیف، لومن (Lumen) فشار وارد می سازند.

دیواره ثانویه از لایه های متعددی تشکیل شده است S₃, S₂, S­₁ ... S این لایه ها را می توان با روشهای تورمی از یکدیگر جدا کرد. دیواره ثانویه متراکمتر از دیواره اولیه بوده و دسته های فیبریلهای آن در طول لیف، جهت آرایش، زاویه فیبریلهای خود را نسبت به محور لیف عوض می کنند و این تغییر جهت در آن محل موجب تاب دار شدن (Convolutions) لیف پنبه می گردد. و تعداد این تابهای طبیعی لیف و آرایش فیبریلی آن بطور کلی بستگی به نوع لیف پنبه و قابلیت تطویل آن دارد.

ضخامت فیبریلهای موجود در سلولز در حدود nm 20 می باشد. و بعضی از این فیبریلها خودشان نیز به فیبریلهای نازکتر و بضخامت nm 5 تقسیم می شوند و از تجمع این فیبریلها یک دسته فیبریل بضخامت nm 200 حاصل می شود که می توان آنها را بوسیله میکروسکوپ نوری مشاهده کرد. این تجمع با نیروی خیلی ضعیفی بهم متصل شده اند که به راحتی از هم گسسته می گردند.

بوسیله مطالعه با اشعه ایکس معلوم شده است که 60/ 58 درصد از گروههای هیدروکسیل پنبه دارای پیوندهای هیدروژنی منظم (ordered) و 40% بقیه غیر منظم (disordered) می باشند. شکل 8-1 نمای مناطق بلوری و بی شکل در لیف پنبه را نشان می دهد [7].

شکل (8-1) نمایش دیاگرامی مناطق بلوری و بی شکل

12-1- شکل سطح مقطع و شکل طولی لیف پنبه

شکل 9-1 سطح مقطع تصویر طولی لیف پنبه را در زیر میکروسکوپ نوری نشان
می دهد.

بطوریکه ملاحظه می شود مقطع تصویر طولی لیف تابهای آن (Convolution) مشاهده می شوند و سطح مقطع لیف حالت لوبیائی شکل دارد و مغز لیف یا لومن (Lumen) بصورت خط دیده می شود.

طول متوسط الیاف طبیعی پنبه حدود 14- 36 میلیمتر و قطر آن 15- 20 میکرون
می باشد مقاومت لیف حدود 3 – 6 گرم بر دنیر و تطویل آن تا حد پارگی
5- 7 درصد است.

شکل (9-1) تصویر مقطع عرضی و طولی الیاف پنبه

پنبه در شرایط استاندارد (22 درجه سانتیگراد و 76 درصد رطوبت نسبی) مقدار
8 درصد رطوبت بخود جذب می کند. [7]

13-1- مشخصات قسمتهای مختلف ساختمان تار پنبه ( مقطع عرضی )

1 -13-1- لایه (Cuticle)

این لایه خارجی ترین قشر لیف پنبه است سلولهای این قسمت به یکدیگر بسیار نزدیک هستند و به مقدار زیادی از اثرات زیان بخش عوامل خارجی و نفوذ آب به داخل لیف جلوگیری می کنند. یکی دیگر از خواص مهم این لایه ، جلوگیری از عمل اکسیداسیون در مجاورت اکسیژن هوا و اشعه ماوراء بنفش موجود در تابش شدید آفتاب است .ساختمان این لایه به درستی معلوم نیست ، اما تا آنجا که تحقیق شده است مواد شمعی (Wax) و پکتین در آن وجود دارد این واکس درواقع مخلوطی از چند واکس و چربی و انواع رزینهاست . اگرچه لایة کوتیکل در حین رشد لیف تشکیل می شود و لایه اولیه لیف رامانند قالبی در بر میگیرد ولی جزئی از آن به شمار نمی رود در حین مراحل رشد طولی لیف ، این لایه مانند قشری از چربی به نظر
می رسد و هنگامی که لایه دوم شروع به رشدو تشکیل شدن می کند، این قشر سخت می شود و حالت لعاب پیدا میکند. [4]

2-13-1- لایه اولیه (Primary wall)

در اولین مراحل رشد لایه لیف پنبه ، لایه اولیه شامل هسته و پروتوپلاسم است و این دو ماده هستند که اجزای اساسی و شالوده زندگی هر سلول زنده ای را تشکیل
می دهند اگر لایه اولیه راتقریباً «تماماً» از سلولز تشکیل شده است در یک حلال سلولز (هیدروکسید کوپرآمونیوم)‌ حل کنیم، فقط لایة کوتیکل باقی می ماند ضخامت لایه اولیه فقط 1/0 تا 2/0 میکرون است ، درحالی که ضخامت متوسط لیف در حدود 20 میکرون است مواد سلولزی که در این لایه است از اولین مراحل رشد لیف تشکیل
می شوند و مطالعات میکروسکوپی در مراحل مختلف رشد لیف نشان می دهد که این لایه حاوی لیفچه هایی است که در سطح خارجی لایة موازی با محور لیف ودر قسمتهای داخلی ، در جهت عرضی با محور لیف قرار گرفته اند. در فاصله این دو ناحیه فیبریلهای میانی ، تقریباً با زاویه 70 درجه نسبت به محور لیف قرار گرفته اند بدیهی است اگر این تمایل درجهت چپ باشد پیچش لیف در جهت چپ( s) است و اگر در جهت راست باشد شکل (Z) خواهد داشت.

این نحوه قرار گرفتن لیفچه ها سبب می شود که قدرت لیف در جهت طولی کمتر از جهت عرضی باشد و به همین دلیل است که قدرت و استحکام زیاد لیف در جهت پیرامون آن از تورم بعدی لیف به مقدار قابل توجهی می کاهد و قدرت لیف در جهت طولی ممکن است در اثر الیاف نارس باشد که استحکام کشش آنها کمتر از الیاف رسیده است . اگرچه لایه اولیه را کلاَ سلولز تشکیل می دهد ولی ناخالصیهای این لایه مواد پکتین و چربیها هستند. [4]

3-13-1- لایه دوم (Secondary wall)

این لایه که تقریباً‌90% وزن کل لیف را تشکیل میدهد در مرحله دوم رشد لیف به وجود می آید این دیواره از رسوب طبقات متوالی لایه های سلولز در داخل لیف تشکیل می شود بدون اینکه قطر لیف افزایش یابد. اگر در این مرحله از رشد مقطع عرضی، لیف را بررسی کنیم متوجه حلقه های مزبور که نمایشگر رشد روزانه و تکامل این لایه است می شویم مرحله تشکیل ابعاد و شکل حلقه ها بستگی زیادی به درجه حرارت و نور در مراحل رشد دارد .

چنانچه گیاه در شرایط ثابت قرارا گیرد یا اینکه یکی از عوامل موثر وجود نداشته باشد امکان دارد که این لایه در لیف تشکیل نشود یا حداقل ناقص باشد وجود این لایه در استحکام کشش لیف اهمیت زیادی دارد .

مطالعاتی که درمورد لایة‌دوم انجام گرفته است نشان می دهد که شبکه فیبریلها از لیفچه های بلند وبسیار نازک تشکیل شده است که احتمالاً در یک لیف متورم و یا خرد شده دیده می شود اما ابعاد این لیفچه ها بر حسب نوع نمونه لیف بسیار متغیر است ولی معدل قطر آنها بین 4 . 1- 1 . 0 میکرون تغییر می کند .[4]

4-13-1- کانال لومن (Lumen)

کانال لومن لوله ای است که در داخل لیف و در سرتاسر طول آن ، از ریشه لیف تانوک آن ، ادامه دارد. قطر فضای لومن در طول لیف متغیر است هنگامی که لیف در حال رشد کردن است و هنوز غوزه پنبه باز نشده است سطح مقطع لومن تقریباً یک سوم سطح مقطع لیف را تشکیل می دهد هنگامی که غوزه می رسد و لیف خشک
می شود این قسمت به کمتر از پنج صدم می رسد و به شکل شکاف باریکی دیده
می شود هنگامی که لیف در حال رشد است فضای لومن حاوی پروتوپلاسم است که سبب ایجاد رشد ونمو سلولها ست ولی پس از خشک شدن لیف مقداری پروتوپلاسم خشک از لیف باقی می ماند در داخل لومن مقداری مواد پروتئین ، مواد معدنی و مقداری پکمنتهای رنگی وجود دارد که سبب رنگ کرم پنبه اهلی می شود. [4]

14-1-مواد تشکیل دهنده الیاف سلولزی ( پنبه )

صرفنظر از سلولز که تقریباً 94-88% از وزن الیاف پنبه را تشکیل می دهد مواد دیگری نظیر پکتین ، واکس ،پروتئین و مواد کانی در این لیف وجود دارد که در جدول زیر مقادیر تقریبی آنها را برای دو نمونه پنبه آورده شده است :

جدول 1-1 – مواد شیمیایی تشکیل دهنده پنبه

مواد تشکیل دهنده	(‌درصد وزن خشک) در یک نمونه پنبه ناشناخته	(درصد وزن خشک )‌در یک نمونه پنبه امپایر
سلولز	93/94	30/95
پروتئین	2/1	00/1
خاکستر	(16/1)67/0	(86/0)50/0
واکس	75/0	75/0
اسید پکتیک	78/0	99/0
اسید مالئیک	48/0	19/0
اسید سیتریک	06/0	04/0
سایر اسیدهای آلی	32/0	32/0
قندها	15/0	10/0
سایر مواد	83/0	81/0
جمع	00/100	00/100

در مورد ماده تشکیل دهنده سلولز قبلاً مطالبی ذکر شده است اینک سایر مواد را مورد بحث قرار می دهیم .

1-14-1- واکس

واکس یا موم موادی است که به وسیله تقطیر سلولز با حلالهای آلی نظیر تتراکلرور کربن و یا بنزن به دست می آید وبعد از سلولز مهمترین ماده ای است که در لیف سلولزی موجود است مقدار واکس در انواع مختلف پنبه متفاوت و حدود 4/0 تا 8/0 درصد است .

تصور می شود که قسمت اعظم واکس در لایه اولیه لیف نهفته است .

واکس صرفنظر از نرمشی که به سطح لیف می دهد و سبب تسهیل عملیات ریسندگی می شود از اصطکاک بین الیاف می کاهد و نتیجتاً از قدرت کشش بین الیاف نیز کاسته می شود. آزمایشاتی که در این مورد به عمل آمده است نشان می دهد قدرت نخی که از الیاف موم گرفته(‌به وسیله حلالهای آلی ) تهیه می شود حدود 5/2% بیشتر از نخ مشابهی است که از الیاف موم نگرفته تهیه شده است.

از دیگر خواص واکس جلوگیری از نفوذ آب به لیف است کما اینکه لیف پنبه خام مدت چند روز در سطح آب شناور می ماند ولی پنبه ای که در محلول رقیق سودکستیک جوشانیده شده یا سوکسله شده توسط حلالهای آلی پس از چند دقیقه خیس و غوطه ور می شود مطالعاتی که روی ترکیب شیمیایی واکس صورت گرفته است نشان می دهد که الکلها و اسیدهای بزرگ و ترکیبات آلی دیگری در واکس وجود دارند .

2-14-1- پکتین ومواد وابسته به آن

مقدار پکتین در پنبه رسیده متغیر و حدود 6/0 تا 0/1 درصد است و مقادیر آن بستگی به شرایط و نحوه استخراج دارد در یک آزمایش توسط اگزالات آمونیوم وپکتات کلسیم رسوبی برابر 7/0 درصد به دست آمده ودر آزمایشات با روشهای دیگری تا 2/1 درصد تعیین می شوند و بیشتر مقدار پکتین در لایه اولیه لیف قرار گرفته است با مطالعاتی که توسط میرومارک انجام شده است اسید پکتیک را پلیمر خطی یا ساختمان حلقه های پیرانوز که در ناحیه کربن شماره 4.1 به هم متصل هستند معرفی کرده اند.

حدس زده می شود که پکتین مانند ماده سیمانی زنجیرهای سلولز را به یکدیگر متصل می کند ولی هنوز دلیل قاطعی برای این فرضیه چه از طریق آزمایش و چه از نظر تئوری آورده نشده است.

تمام مقدار پکتین موجود در لیف با جوشانیدن لیف در محلول یک درصد سود به مدت یک ساعت خارج می کنند در صورتی که از طریق حلالیت در آب به خودی خود خارج می شود پکتین که بدین طریق از لیف خارج می شود در محیط اسیدی
ته نشین می شود و قهوه ای رنگ و موم و مواد پروتئینی همراه آن است باید گفت که با خارج کردن پکتین از لیف حلالیت لیف در محلول کوپرآمونیوم و قدرت کشش آن تغییر قابل ملاحظه‌ای نمی کند .[4]

3-14-1- خاکستر و مواد متشکله آن

در یک نمونه پنبه 2/1 درصد خاکستر وجود داشت که از آنالیز کردن آن مقادیر زیر برای محتویات آن نتیجه شده است :

5%	Sio2	34%	K2O
4%	So3	11%	CaO
5%	P2O5	6%	Mgo
4%	C1	7%	Na2O
20%	Co2	2%	Fe2O3
مقدار بسیار کم	Zn,B,Mn,Cu	2%	Al2O3

تغییرات زیادی در مقدار خاکستر و درصد مواد موجود در آن ، در نمونه های مختلف پنبه مشاهده می شود و دلیل آن نحوه کشت و برداشت پنبه و چگونگی آزمایش است.

خاکستر پنبه به شدت قلیایی است به طوری که یک گرم آن 13 تا 16 سانتیمتر مکعب اسید کلریدریک نرمال را خنثی می کند در اثر شستشوی الیاف حدود 85% خاکستر آن بخصوص نمکهای سدیم و پتاسیم آن جدا می شود ولی عناصری نظیر کلسیم، آهن و آلومینیوم باقی می ماند. باید گفت که شستشوی الیاف پنبه باعث جدا شدن مواد تشکیل دهنده خاکستر، بخصوص نمکهای سدیم و پتاسیم آن می شود و مقاومت الکتریکی پنبه را افزایش می دهد به طوری که می تواند برای عایق بندی سیمهای الکتریکی و کابلها به جای ابریشم به کار رود. [4]

4-14-1- اسیدهای آلی

خاصیت شدید قلیایی خاکستر پنبه، دلیل بر وجود نمکهای اسیدهای آلی در پنبه است. در پنبه حدود 8/0% اسیدهای آلی دیده می شود که به استثنای اسیدپکتیک باید اسیدمالئیک و اسیدسیتریک را نام برد و هر دوی این اسیدها به صورت کریستان، با رسوب از پنبه خام جدا می شوند. مقدار این اسیدها در اثر بارندگی، یا در اثر مجاورت لیف با هوا کاهش می یابد و علت آن را می توان در تجزیه این اسیدها در اثر رشد میکرو ارگانیسم (ذرات میکروسکوپی آلی) ها روی لیف پنبه دانست. [4]

الیاف سلولزالیاف پنبهساختمان شیمیایی سلولز

بررسی اندازه گیری یون کروم (III) در پساب رنگی

روش­های سینتیکی اسپکترفوتومتری از جمله روش­های تجربه دستگاهی به منظور بررسی تغییرات میزان گونه­های موجود در نمونه می­باشند که ضمن دارا بودن صحت، دقت و سرعت عمل بالا دارای هزینه روش بسیار پایین است این خصوصیات کاربرد این تکنیک را در حد وسیعی برای بررسی رفتار ترکیبات رنگی و چگونگی تخریب وحذف آنها از پساب­های صنعتی میسر می­سازد نظر به اهمیت ایجاد آلو

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1303 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	75

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده :

روش­های سینتیکی- اسپکترفوتومتری از جمله روش­های تجربه دستگاهی به منظور بررسی تغییرات میزان گونه­های موجود در نمونه می­باشند که ضمن دارا بودن صحت، دقت و سرعت عمل بالا دارای هزینه روش بسیار پایین است. این خصوصیات کاربرد این تکنیک را در حد وسیعی برای بررسی رفتار ترکیبات رنگی و چگونگی تخریب وحذف آنها از پساب­های صنعتی میسر می­سازد. نظر به اهمیت ایجاد آلودگی توسط رنگ­های آلی در پساب­های صنعتی ارائه روش­های مناسب و جدید با حداقل هزینه و کارآیی بالا به منظور حذف این گونه ترکیبات مورد نظر پژوهشگران بوده و هست.

در این پروژه علاوه بر ارائه فاکتورهای مؤثر در تخریب رنگ متیلن­بلو می­توان به اندازه­گیری یون کروم که یک ماده سرطان­زاست، پرداخت. یک روش حساس و ساده برای تعیین مقادیر بسیار کم کروم به روش سینتیکی- اسپکتروفوتومتری براساس اثر بازدارندگی کروم در واکنش اکسیدشدن متیلن­بلو توسط پتاسیم نیترات در محیط اسیدی (H₂SO₄ 4 مولار) معرفی شده است. این واکنش به روش اسپکتروفوتومتری و با اندازه­گیری کاهش جذب متیلن­بلو در طول موج 664 نانومتر به روش زمان ثابت استفاده شده است.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

چکیده

فصل اول : اسپکتروفوتومتری

1-1- اساس اسپکتروفوتومتری جذبی................. 14

1-2- جذب تابش.................................. 15

1-3- تکنیک­ها و ابزار برای اندازه­گیری جذب تابش ماوراء بنفش و مرئی 15

1-4- جنبه­های کمی اندازه­گیریهای جذبی............ 16

1-5- قانون بیر- لامبرت (Beer - Lamberts Law)......... 17

1-6- اجزاء دستگاهها برای اندازه­گیری جذبی....... 21

فصل دوم : کاربرد روشهای سینتیکی در اندازه­گیری

2-1- مقدمه..................................... 23

2-2- طبقه­بندی روشهای سینتیکی................... 25

2-3- روشهای علمی مطالعه سینتیک واکنشهای شیمیایی 27

2-4- غلظت و سرعت واکنشهای شیمیایی ............. 28

2-5- تاثیر قدرت یونی........................... 28

2-6- تاثیر دما................................. 29

2-7- باز دارنده­ها.............................. 30

2-8- روشهای سینتیک............................. 30

2-8-1- روشهای دیفرانسیلی....................... 31

2-8-1-1- روش سرعت اولیه........................ 31

2-8-1-2- روش زمان ثابت ........................ 33

2-8-1-3- روش زمان متغیر........................ 34

2-8-2- روشهای انتگرالی......................... 35

2-8-2-1- روش تانژانت .......................... 36

2-8-2-2- روش زمان ثابت......................... 36

2-8-2-3- روش زمان متغیر........................ 37

2-9- صحت دقت و حساسیت روشهای سینتیکی........... 38

فصل سوم: کروم

مقدمه ......................................... 2

3-1- تعریف چرم................................. 4

3-2- لزوم پوست پیرایی ......................... 4

3-3- پوست پیرایی با نمک­های کروم (دباغی کرومی) . 5

3-4- تاریخچه پوست پیرایی با نمک­های کروم (III) .. 5

3-5- معادله واکنش با گاز گوگرد دی اکسید­........ 6

3-6- شیمی نمک­های کروم (III) .................... 6

3-7- شیمی پوست پیرایی با نمک­های کروم (III)...... 7

3-8- عامل های بازدارنده (کند کننده)............ 8

3-9- مفهوم قدرت بازی........................... 8

3-10- نقش عامل­های کندکننده در پوست پیرایی با نمک­های کروم (III) 9

3-11- عامل­های مؤثر بر پوست پیرایی کرومی........ 10

3-12- رنگ­آمیزی چرم­............................. 10

3-13- نظریه تثبیت رنگینه­ها..................... 11

3-14- صنعت چرم سازی و آلودگی محیط زیست......... 11

3-15- منبع­ها و منشأهای پساب کارخانه­های چرم سازی 12

فصل چهارم : بخش تجربی

4-1- مواد شیمیایی مورد استفاده................. 40

4-2- تهیه محلول­های مورد استفاده................ 40

4-3- دستگاه های مورد استفاده................... 41

4-4- طیف جذبی.................................. 42

4-5- نحوه انجام کار .......................... 43

4-6- بررسی پارامترها و بهینه کردن شرایط واکنش . 44

4-7- بررسی اثر غلظت سولفوریک اسید ............. 45

4-8- بررسی اثر غلظت متیلن بلو ................. 48

4-9- بررسی اثر غلظت آسکوربیک اسید ............. 51

4-10- شرایط بهینه ............................. 54

4-11- روش پیشنهادی برای اندازه گیری کروم ...... 54

فصل پنجم: بحث و نتیجه­گیری

5-1- مقدمه..................................... 55

5-2 – بهینه نمودن شرایط........................ 56

منابع ومآخذ.................................... 57

فهرست جداول

عنوان صفحه

جدول (3-1). طبقه بندی عمومی روشهای سینتیکی..... 26

جدول (4-1). مواد شیمیایی مورد استفاده.......... 40

جدول (4-2). تغییرات بر حسب غلظت های متفاوت H₂SO₄ 46

جدول (4-3). تغییرات بر حسب غلظت های متفاوت MB 48

جدول (4-4). تغییرات برحسب غلظت های متفاوت AA 52

فهرست نمودارها

عنوان صفحه

نمودار (4-1) تشخیص طول­موج ماکسیمم رنگ متیلن­بلو. 42

نمودار (4-2) اثر تخریب رنگ متیلن بلو بدون حضور کروم (III) 44

نمودار (4-3). تغییرات بر حسب غلظت های متفاوت H₂SO₄ 46

نمودار (4-4). تغییرات بر بر حسب غلظت های متفاوت MB 48

نمودار (4-5). تغییرات در برحسب غلظت های متفاوت AA 52

فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل (2-1) اجزاء دستگاه­ها برای اندازه­گیری جذب تابش 21

شکل (3-1) سرعت واکنش نسبت به زمان.............. 23

شکل (3-2) روش سرعت اولیه....................... 32

شکل (3-3) روش زمان ثابت........................ 34

شکل (3-4) روش زمان متغیر....................... 35

شکل (3-5) روش تانژانت.......................... 36

فصل اول

اسپکتروفوتومتری

1-1- اساس اسپکتروفوتومتری جذبی:

این روش بر اساس عبور پرتوی از اشعه الکترو مغناطیس از درون نمونه و سنجش میزان جذب آن قرار دارد. هنگامی که اشعه الکترو­مغناطیس از داخل یک محلول می­گذرد مقداری از آن بطور انتخابی جذب نمونه می­شود. به طوری که شدت نور خارج شده کمتر از شدت نوری است که به محلول تابیده شده است. این پدیده در مورد جذب تابش های مرئی به وضوح دیده می­شود.

مثلا اگر نوری سفید از میان محلول سولفات مس عبور داده شود، محلول آبی رنگ به نظر می­رسد زیرا یون­های مس محلول جزء قرمز پرتو تابیده شده را جذب کرده و مکمل آن که آبی است از خود عبور می­دهد.

اندازه­گیری جذب تابش­های مرئی – ماوراء بنفش راه مناسبی را برای تجزیه تعداد بیشماری از گونه­های آلی و معدنی فراهم می­آورد. تابش در این نواحی دارای انرژی کافی برای انتقالات الکترونی الکترونهای والانس است. اگر نمونه در حالت گازی از اتم ها و یا ملکول­های ساده تشکیل شده باشد، طیف جذبی آن معمولاً مرکب از یکسری خطوط تیز و کاملاً مشخص است که مربوط به تعداد محدود انتقالات الکترونیکی مجاز می­باشد.

طبیعت ناپیوسته فرآیند جذب، درجه بالایی از گزینش پذیری را به تجزیه­هایی می­دهد که بر پایه چنین اندازه­گیری­هایی قرار گرفته باشند، در مقابل، طیف­های جذبی یون­ها و ملکولها در محلول معمولاً شامل نوارهای پهن می­باشند که بخشی از آنها از همپوشانی انتقالات ارتعاشی و گاهی اوقات چرخشی بر روی انتقالات الکترونیکی ارتعاشی و گاهی اوقات چرخشی بر روی انتقالات الکترونیکی ناشی می­شود. در نتیجه هر جذب الکترونیکی را یکسری خطوط پهن نزدیک به هم که به نظر پیوسته می­رسند، همراهی می­کنند. بعلاوه پهن شدن خطوط در نتیجه نیروهای بین ملکولی رخ می­دهد. این نوع طیف­ها گزینش پذیری کمتری دارند.

1-2- جذب تابش:

وقتی که تابش از درون یک لایه شفاف جامد، مایع یا گاز عبور کند برخی از فرکانسها ممکن است توسط فرآیندی بنام جذب، بطور انتخابی حذف شوند. در اینجا انرژی بیشتر یا حالات تحریک شده ارتقاء می­یابند.

اتمها یا مولکولهای تحریک شده دارای عمر نسبتا کوتاهی می­باشند و تمایل دارند تا بعد از حدود 10 ثانیه به حالت­های عادی خود برگشت کنند. معمولا انرژی آزاد شده در این فرآیند در دستگاه بصورت گرما ظاهر می­شود. مع ذالک در بعضی موارد گونه­های تحرکی شده ممکن است یک تغییر شیمیایی را متحمل شوند که انرژی را جذب می­کند (یک واکنش فتوشیمیایی) و در موارد دیگر تابش در شکل فلوئورسانس یا فسفرسانس (معمولاً با طول موجهای بلند تر) دوباره نشر می­شوند.

اتمها مولکولها و یا یونها تعداد محدودی ترازهای انرژی کوانتیده گسسته دارند برای اینکه جذب تابش انجام گیرد انرژی فوتون تحریک کننده باید با تفاوت انرژی بین حالت عادی و یکی از حالتهای تحریک شده گونه جذب کننده یکی باشد.

از آنجایی که این تفاوت انرژی برای هر گونه منحصر به فرد است مطالعه فرکانسهای تابش جذب شده وسیله­ای را برای مشخص کردن مواد سازنده نمونه­ای از ماده فراهم می­آورد. برای این منظور یک منحنی از کاهش در توان نور تابنده (جذب) بصورت تابعی از طول موج یا فرکانس بطور تجربی ترسیم می­شود. منحنیهای نمونه­ای از این نوع، طیف­های جذبی نامیده می­شوند.

1-3- تکنیک­ها و ابزار برای اندازه­گیری جذب تابش ماوراء بنفش و مرئی:

اندازه­گیری جذب تابشهای ماوراء بنفش و مرئی راه مناسبی را برای تجزیه تعداد بیشماری از گونه­های آلی و معدنی فراهم می­آورد. تابش در این نواحی دارای انرژی کافی برای انتقال­های الکترونیکی الکترونهای والانس در لایه بیرونی است اگر نمونه در حالت گازی از اتمها و یا مولکولهای ساده تشکیل شده باشد طیف جذبی آن معمولاً مرکب از یک سری خطوط تیز و کاملاً مشخص است که مربوط به تعداد محدود انتقالات الکترونیکی مجاز می­باشد. طبیعت ناپیوسته فرآیند جذب، درجه بالایی از گزینش پذیری را به تجزیه­هایی می­دهد که بر پایه چنین اندازه­گیریهایی قرار گرفته باشند. در مقابل طیفهای یونها و مولکولها در محلول معمولاً حاوی نوارهای پهن می­باشند که بخشی از آنها از قرار گرفتن تغییرات انرژیهای ارتعاشی و گاهی چرخشی بر روی انتقالات الکترونی ناشی می­شود. در نتیجه هر جذب الکترونی را یک سری خطوط آنقدر بهم نزدیک که به نظر پیوسته می­رسند همراهی می­کند. بعلاوه، پهن شدن خطوط در نتیجه نیروهای بین مولکولی رخ می­دهد که این نیروها بین مولکولها یا یونهای بصورت نزدیک بسته­بندی شده در یک محیط مادی فشرده، عمل می­کنند. این نوع طیفها گزینش پذیری کمتری دارند. از طرف دیگر نوارهای پهن برای اندازه­گیری­های کمی دقیق، مناسب­ترند.

1-4- جنبه­های کمی اندازه­گیریهای جذبی:

جذب تابش الکترومغناطیسی توسط گونه M می­تواند به صورت یک فرایند برگشت ناپذیر دو مرحله­ای تلقی شود که اولین مرحله این فرآیند را می­توان بصورت زیر نمایش داد.

در اینجا M^* نشان دهنده ذره اتمی یا مولکولی در حالت تحریک شده است که از جذب فوتون ناشی می­شود. طول عمر حالت تحریک شده کوتاه است (^8-10 تا ^9-10 ثانیه) و باوجود این حالت توسط یکی از چندین فرآیند آسایشی خاتمه داده می­شود. متداولترین نوع آسایش شامل تبدیل تحریک به گرماست؛ یعنی،

گرما

آسایش می­تواند از تجزیه M^* جهت تشکیل گونه­های جدید نیز ناشی شود. چنین فرآیندی را واکنش فوتوشیمیایی می­نامند. ممکن است که آسایش منتج به نشر دوباره تابش بصورت فلوئورسانس یا فسفرسانس شود. مهم است به این نکته توجه شود که طول عمر M^* بقدری کوتاه است که غلظت آن در هر لحظه تحت شرایط عادی، قابل صرفنظر کردن خواهد بود. بعلاوه، مقداری انرژی حرارتی تولید شده معمولاً قابل اندازه­گیری نیست. بنابراین، اندازه­گیریهای جذبی این حسن را دارند که حد اقل آشفتگی را در دستگاه تحت مطالعه ایجاد می­کنند.

1-5- قانون بیر- لامبرت (Beer - Lamberts Law):

به سادگی می­توان دریافت که میزان جذب نور توسط یک گونه جاذب بستگی به تعداد یونها و یا ملکولهای جسم جاذب در مسیر عبور نور دارد و در نتیجه با افزایش غلظت ذرات جاذب، شدت جذب نیز افزایش می­یابد. از طرفی هر چه قدر طول مسیر عبور نور از درون نمونه افزایش یابد، جذب نور با شدت بیشتری انجام خواهد گرفت. سومین عاملی که میزان جذب نور به آن بستگی دارد احتمال جذب فوتون توسط ذرات جاذب فوتون­هاست به طوری که اجسام مختلف احتمال­های متفاوتی برای جذب پرتوی فوتون­ها از خود نشان می­دهند.

حقایق بالا اساس قانون حاکم بر جذب است که تحت عنوان قانون بیرلامبرت (Beer- Lamberts Law) یا به طور مختصر قانون بیر معروف است. این قانون بیان می­کند که میزان جذب نور توسط یک نمونه جاذب تابعی نمایی از غلظت نمونه و طول مسیر عبور نور از درون نمونه است. این مطلب را می­توان به طریق زیر بیان کرد:

پرتوی از تابش­های الکترو­مغناطیس را در نظر بگیرید که با شدت از درون محلولی حای N ذره جاذب عبور می­کند. میزان جذب پرتو با تعداد ذرات جاذب موجود در مسیر عبور نور متناسب خواهد بود. اگر محلول را به قسمت­های کوچک و مساوی تقسیم کنیم در این صورت تغییر در شدت نور ( )‌ بستگی به تعداد ذرات جاذب موجود در این قسمت خواهد داشت .

در اینجا شدت پرتوی که به قسمت­های بعدی وارد می­شود بخاطر جذب در قسمت­های قبلی مرتباً کاهش می­یابد. بنابراین شدت جذب در هر قسمت به تعداد ذرات جاذب موجود در آن قسمت بستگی داشته و متناسب با شدت پرتوی خواهد بود که وارد آن قسمت می­شود.

(1-1)

(1-2)
در این روابط K ضریب تناسب بوده و علامت منفی نشان­دهنده کاهش شدت نور است. اگر تقسیمات ایجاد شده در محلول بسیار کوچک فرض شوند در این صورت معادله (1- 2) را می­توان به فرم دیفرانسیل و به صورت زیر نوشت.

(1-3)

با جابجایی معادله (1-3 ) و انتگرال­گیری بین دو حد I و I₀ (شدت اولیه و نهایی پرتو نور) و بین صفر و N برای تعداد ذرات جاذب موجود در مسیر عبور نور، این معادله بصورت زیر در می­آید.

(1-4)

(1-5)
در این جا N به دو عامل غلظت جسم جاذب (C) و ضخامت محلول جاذب (B) بستگی دارد.

(1-6)

با جایگزینی معادله (1-6) در معادله (1-5) و تبدیل پایه لگاریتم به پایه اعشاری قانون بیر به صورت زیر بیان می­شود.

(1-7)

که در آن a ضریب تناسب، b مسیر عبور نور از درون محلول و c غلظت محلول نسبت به گونه جاذب است. در این جا a که به نام جذب (Absorptivity) معروف است مشخصه گونه جاذب بوده و بعلاوه به طول موج پرتو تابیده شده بستگی دارد. بعبارت دیگر، قانون بیر تنها در مورد تابش­های تک رنگ (Monochromatic) صادق است. عبارت عموما بنام شدت جذب (Absorptivity) خوانده شده و علامت A را به آن اختصاص می­دهند. در نتیجه معادله (1-7) خواهد شد:

(1-8) A=abc

در صورتی که غلظت بر حسب مول بر لیتر بیان شده باشد ضریب جذب به صورت نشان داده شده و بنام ضریب جذب مولی خوانده می­شود. ارتباط خطی بین شدت جذب و طول مسیر در غلظت ثابت از مواد جذب­کننده، یک قاعده کلی است که هیچ استثنایی در مورد آن مشاهده نشده است. از طرف دیگر وقتی که b ثابت باشد غالباً با انحراف­های دارای چنان طبیعت بنیادی می­باشند که محدودیت­های حقیقی برای این قانون ایجاد می­کنند. بعضی دیگر از انحرافات حاصل روشی است که با اندازه­گیری جذب انجام می­گیرد. یا در نتیجه تغییرات شیمیایی است که با تغییرات غلظت همراهند. دو مورد آخر گاهی به ترتیب به نامهای انحراف­های دستگاهی و انحراف­های شیمیایی شناخته می­شوند. قانون بیر در شرح رفتار جذبی محلول­های رقیق موفقیت دارد. به این معنی که یک قانون حد است. در غلظت­های بالا (معمولاً بزرگتر از M01/0 متوسط فاصله بین گونه­های جذب کننده به حدی کاهش می­یابد که هر گونه بر روی توزیع بار گونه­های همسایه خود اثر می­گذارد. این تاثیر متقابل به غلظت بستگی دارد. وقوع این پدیده باعث انحراف­هایی از رابطه خطی بین شدت جذب و غلظت می­شود.

انحرافات از قانون بیر به خاطر وابستگی به ضریب شکست محلول(n) نیز به وجود می­آید. بنابراین اگر تغییرات غلظت باعث تغییرات مهمی در ضریب شکست محلول شود، انحراف­هایی از قانون بیر مشاهده خواهد شد. یک راه برای تصحیح این اثر جانشین کردن کمیت بجای در معادله می­باشد. به طور کلی این تصحیح در مورد غلظت­های کمتر از­M 01/0حائز اهمیت نیست.

انحرافات شیمیایی از قانون بیر از اثر تجمع، تفکیک و یا واکنش گونه­های جذب­کننده با حلال، ناشی می­شود. یک مثال کلاسیک از انحرافات شیمیایی در مورد محلولهای بافری نشده پتاسیم دی­کرومات مشاهده می­شود.

در بیشتر طول موج­ها، ضرایب جذب مولی یون دی­کرومات و دو گونه یونی دیگر کاملاً متفاوتند. بنابراین، جذب هر محلول به نسبت غلظت شکل­های مونومر و دی­مر بستگی دارد. مع ذالک این نسبت با رقیق کردن محلول به طور محسوسی تغییر می­کند و سبب انحرافات بسیار مشهودی از خطی بودن ارتباط بین جذب و غلظت کل کروم می­شود. با این حال جذب مربوط به یون دی­کرومات مستقیما متناسب با غلظت مولی آن باقی می­ماند. این مسئله در مورد یون کرومات نیز صادق است. این حقیقت به آسانی می­تواند توسط اندازه­گیری­ها در محلول اسیدی قوی و یا بازی قوی، در حالی که یکی از این دو گونه اکثریت قاطعی دارد، اثبات شود. چون این انحرافات نتیجه جابجایی در تعادل­های شیمیایی هستند، لذا انحراف­های این سیستم از قانون بیر آشکارتر از مقدار واقعی خواهند بود.

در حقیقت این انحراف­ها را می­توان به آسانی از روی ثابت­های تعادل واکنش­ها و ضرایب جذب مولی یونهای دی­کرومات و کرومات پیش بینی کرد. انحراف دستگاهی از قانون بیر، زمانی مشاهده می­شود که تابش بکارگرفته شده تکرنگ نباشد. این مشاهده یکی دیگر از نمودهای خصلت حدی بودن این رابطه است استفاده از یک پرتو واقعاً تکرنگ برای اندازه­گیری­های جذبی به ندرت عملی است، در نتیجه استفاده از تابش ممکن است منجر به انحراف­هایی از قانون بیر می­شود.

1-6- اجزاء دستگاهها برای اندازه­گیری جذبی:

دستگاه­هایی که عبور یا جذب محلولها را اندازه می­­گیرند از پنج جز سازنده اصلی تشکیل شده­اند الف) یک منبع انرژی تابشی ثابت که شدت آن می­تواند تغییر کند ب) یک وسیله که اجازه بکارگیری ناحیه محدودی از طول موج­ها را می­دهد ج) ظروف شفاف برای نمونه و حلال د) یک آشکارساز تابش یا مبدل که انرژی تابشی را به یک علامت قابل سنجش که معمولا الکتریکی است تبدیل­می­کند ه) یک شناساگر علامت. در شکل (1-1 ) ترتیب معمولی این اجزاء را نشان می­دهد.

شکل (1-1) اجزاء دستگاه­ها برای اندازه­گیری جذب تابش

شناساگر علامت در بیشتر دستگاه­های اندازه­گیری­های جذبی به یک درجه­بندی خطی مجهز است که گسترده از 10 تا 100 واحد را می­پوشاند. خوانده­های مستقیم درصد عبور می­تواند به این نحو بدست آید که ابتدا شناساگر طوری تنظیم می­شود تا هنگام جلوگیری از رسیدن تابش به آشکار ساز توسط یک بستاور عدد صفر را نشان دهد. سپس در حالتی که پرتو از داخل حلال عبور می­کند و بر روی آشکارساز می­افتد شناساگر روی 100 تنظیم می شود این تنظیم به کمک تغییر دادن شدت منبع نور و یا حساسیت آشکار ساز انجام می­گیرد. وقتی که ظرف محتوی نمونه در مسیر پرتو قرار داده شود مشروط بر اینکه آشکار ساز به طور خطی به تغییرات توان پرتو عکس­العمل نشان دهد شناساگر مستقیماً درصد عبور را بدست می­دهد واضح است که یک مقیاس لگاریتمی می­توان روی شناساگر درج نمود تا اجازه خواندن مستقیم جذب را نیز بدهد.

طبیعت و پیچیدگی اجزاء مختلف دستگاه­های جذبی بسته به ناحیه طول موج مورد نظر و چگونگی استفاده از داده­ها به مقدار زیادی فرق می­کنند. مع ذالک صرفنظر از درجه ظرافت وظیفه هر جزء ثابت می­ماند.

بررسی اندازه گیری یون کروم (III) در پساب رنگیاسپکتروفوتومتریطبقه ­بندی روشهای سینتیکی

بررسی طبقه‌بندی ماشین‌های بافندگی

ماشینهای بافندگی راپیر ، انعطاف‌پذیرترین ماشینهای موجوددربازارهستند ازآنها می‌توان درتهیه انواع بسیارمتنوع پارچه استفاده کرد سرعت ماشین حدود 600 تا 700 پود دردقیقه است مرهون استفاده ازیک تکنیک ساختاری کاملاً پیشرفته است که مشخصه آن استفاده ازتنظیمات دنده‌ای باحداقل لرزش چارچوب‌های شانه ، دفتین و ورد می‌باشد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	14 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	20

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

طبقه‌بندی ماشین‌های بافندگی

ماشینهای بافندگی رابراساس سیستم پودگذاری می‌توان به صورت زیرتقسیم‌بندی کرد :‌

الف ) ماشینهای دارای سیستم پودگذاری مکانیکی :

1. بوسیله راپیرهای سخت

2. بوسیله راپیرهای انعطاف‌پذیر

3. بوسیله قطعات پرتاب‌شونده ( Projectiles )

ب ) ماشینهای دارای سیستم پودگذاری غیرمکانیکی :

1. بوسیله جت‌های هوای فشرده

2. بوسیله جت‌های آب فشرده

علاوه براین ماشینهای بافندگی یک دهنه‌ای ( هرباریک پودگذاری انجام می‌گیرد )

ماشینهای بافندگی چنددهنه‌ای ( هربارچندین پودگذاری انجام می‌گیرد )

ماشینهای بافندگی راپیر

ماشینهای بافندگی راپیر ، انعطاف‌پذیرترین ماشینهای موجوددربازارهستند. ازآنها می‌توان درتهیه انواع بسیارمتنوع پارچه استفاده کرد . سرعت ماشین حدود 600 تا 700 پود دردقیقه است مرهون استفاده ازیک تکنیک ساختاری کاملاً پیشرفته است که مشخصه آن استفاده ازتنظیمات دنده‌ای باحداقل لرزش چارچوب‌های شانه ، دفتین و ورد می‌باشد .

سیستم پودگذاری راپیر

پودکه تحت کنترل دقیق وثابت است پس ازپودگذاری متصل به پارچه باقی می‌ماند (دربعضی ازموارد پوددرکناره‌گیر پارچه ( Temple ) گرفته می‌شود ) . درلحظه مناسب ، دنده انتخاب پودبه صورتی عمل می‌کند که سرپودبوسیله راپیرحامل ( Bearing Rapier) که بر روی یک تسمه انعطاف‌پذیریایک میله قرارگرفته می‌شود وهمزمان بوسیله قیچیهایی که دردولبه قرارگرفته‌اند بریده می‌شود . پودپس ازگرفته‌شدن بوسیله راپیربه مرکزدهانه تارانتقال می‌یابد ودرآنجا راپیرحامل با راپیرکشنده به هم می‌رسند . راپیرکشنده سرنخ پودراگرفته وآن رابه طرف مقابل می‌برد ودرآنجا آن رارها می‌کند وبه این ترتیب عملیات پودگذاری تکمیل می‌گردد .

تبادل پودبین دوراپیردروسط دهنه تاربه دوروش می‌تواند انجام گیرد :

• سیستم منفی
• سیستم مثبت

اصول کاریک ماشین بافندگی راپیر

سیستم منفی تبادل بین دوراپیر

در این سیستم راپیرحامل ، پودرامحکم بین یک نخ‌گیر که بوسیله یک فنرفشرده شده است وقسمت ثابت زیرین نگه می‌دارد . دروسط دهنه وقتی راپیرها به هم می‌رسند ، سرشیب‌دار راپیردریافت‌کننده واردکانال کشویی راپیرحامل می‌شود ودرجریان حرکت راپیرها به عقب ، نخ پودراگرفته وآن راازجای خوددرزیرنخ‌گیر راپیر حامل بیرون می‌کشد. اینکارباعث گیرکردن نخ تادرزیرنخ‌گیر راپیرکشنده می‌شود ، هرچه فنر نخ‌گیر محکمترباشد ، گیره راپیرکشنده بامقاومت بیشتری برای بیرون کشیدن نخ مواجه می‌شود . تنظیم این نیرواصولاً بستگی به نوع ونمره نخ دارد . همچنین گیرش پوددرآغازپودگذاری نیربهمین صورت بایک سیستم منفی انجام می‌گیرد یعنی بدون کمک واحدهای کنترل‌کننده نخ‌گیرراپیردرحالیکه گیرش پودبستگی به تنظیم لحظه برش نخ بوسیله قیچی‌های دولبه پارچه دارد ؛ برعکس ، آزادشدن نخ درطرف مقابل بوسیله راپیرکشنده بایک سیستم مثبت انجام می‌گیرد . این کاربابازشدن نخ‌گیر بوسیله دندانه‌ای که به قسمت عقب نخ‌گیر ( b ) فشارمی‌آورد وبه این ترتیب برمقاومت فنرهای قابل تنظیم m غلبه می‌کند ، صورت می‌گیرد . درمورد راپیرحامل نیزنخ‌گیر درانتهای مسیرحرکت خودبازمی‌شود ولی دراینجا هدف تمیزشدن نخ‌گیر بوسیله مکنده است .

تبادل منفی بین دوراپیر

سیستم تبادل مثبت بین دوراپیر

وقتی که راپیرها دروسط دهنه تاربه هم می‌رسند ، دواهرم کوچک کنترل‌شونده اززیر دهنه بالا آمده وپس ازعبوازنخهای پهنه پایینی نخ‌گیرهای راپیرها راحرکت می‌دهند . بادامکهای کنترل‌کننده که بادقت زمان‌بندی شده‌اند ، حرکت اهرمها راتنظیم می‌کنند .

تبادل مثبت بین دوراپیر

ترتیب کاربه صورت زیراست :‌

درنتیجه فشاراهرم 3 که برنیروی فنرهای بسته‌کننده غلبه می‌کند ، نخ‌گیر راپیر دریافت‌کننده 5 بازمی‌شود وبه این ترتیب می‌تواند نخ رائه شده توسط راپیرحامل رابگیرد . پانچ 3 که بوسیله بادامک 1 به حرکت در می‌آید . نخ‌گیر راپیردریافت‌کننده راآزادمی‌کند که به این ترتیب می‌تواند انتهای پودرابگیرد .دراین لحظه اهرم 4 که بوسیله بادامک 2 کنترل می‌شود باعث بازشدن راپیرحامل 6 ودرنتیجه رهاشدن پودمی‌شود . اکنون راپیرها مجدداً حرکت برگشت خودراآغازمی‌کنند . بنابراین لازم است که درهنگام تبادل بین راپیرها ، جابجایی راپیرها باسرعت بسیارپایینی انجام گیرد .البته هنگامی که تبادل بین راپیرها بطورمثبت کنترل می‌گرددگیرش اولیه و رهاکردن نهایی نخ درخارج دهانه تارنیزباسیستم مثبت انجام می‌گیرد .

مزیت سیستم مثبت این است که دامنه کاربرد نخ بانمره‌های گوناگون وسیعتراست ولی ازطرف دیگرازنظرسرعت‌کار ، عملکرد پایین‌تری دارد وساختان آن پیچیده‌تر است.

حامل راپیر ( Rapier Support )‌

تولیدکنندگان ماشینهای راپیرمجبورندبین حاملهای میله‌ای ( سخت ) وحاملهای تسمه‌ای (نرم) یکی را انتخاب کنند . مزیت حاملهای میله‌ای این است که حامل وراپیربدون هیچ تماسی بانخهای تار درطول دهانه حرکت می‌کنند که بخصوص وقتی نخهای ظریف‌فرآوری می‌شوند حائزاهمیت است .

میله‌ها حاملهای سختی هستند که درانتهای آنها دندانه‌هایی وجوددارد که بایک چرخ‌دنده کنـتـرل‌کننـده درگیـــر می‌شوند . این میله‌ها باید به قدرکافی سخت ومحم باشند که ثبات ودقت راپیرهارادرشرایط کاری سخت ( حرکت متناوب ) ودرحالی که هیچ تکیه‌گاه وقسمت هدایت‌کننده‌ای درداخل دهانه بازوجودندارد ، تضمین کنند .

مزیت حاملهای میله‌ای درمقایسه باحاملهای تسمه‌ای این است که درآنها هیچ تماس وتداخلی بانخاهای تاردرجریان پودگذاری وجودندارد . بااین‌حال حاملهای میله‌ای به علت سخت‌بوند نیازبه فضای بیشتری دارند ،‌ زیرادردوطرف ماشین بافندگی باید محفظه‌هایی برای میله‌ها که انعطاف‌ناپذیرند وجودداشته باشد ، همچنین به علت افزایش سرعت‌کار وارتفاع ، مشکلاتی ازلحاظ پایداری ماشین بروز می‌کند . حاملهای تسمه‌ای ، حاملهای انعطاف‌پذیری هستندکه ازمواد کامپوزیت ساخته می‌شوند ودروسط آنهایک‌سری سوراخهای مستطیل‌ شکل وجود داردکه آنها رامانند زنجیردر یک چرخ‌دنده محرک گیرمی‌کند .

ازآنجاکه تسمه‌های انعطاف‌پذیرهستند ، ازماشین بیرون نمی‌زنند بلکه بصورت 180 درجه خم شده ووارد یک محفظه زیرین می‌شوند وبه این ترتیب فضای مورد نیازماشین راافزایش نمی‌دهند . سیستم تسمه انعطاف‌پذیرراه حلی است که اکثرسازندگان ماشینهای بافندگی وبخصوص سازندگان ایتالیایی آن راترجیح می‌دهند. درحال حاضردورویکرد وجوددارد . بعضی ازماشین‌سازان برروی دفتین شانه ،‌ پایه‌های مخصوصی تعبیه می‌کنند که تسمه‌ها برروی آنها می‌لغزند ؛ این امرازحرکت نامنظم تسمه‌ها جلوگیری کرده وبدین ترتیب حرکت دقیق وثابت راپیرها رادرهرسرعت وارتفاعی تضمین می‌کند . شکل این پایه‌ها به هرگونه‌ای طراحی شده‌اند که مزاحمت آنها برای نخهای تاربه حداقل برسد ولی این موضوع رانمی‌توان درتمام شرایط تضمین کرد . همچنین راهنماهای ( Guide Pins ) کوچکی باشکل مخصوص انتخاب شده‌اند ؛ این راهنماها علاوه برهدایت تسمه‌ها ، آنها رابه همراه راپیرها بالانگه داشته تاازکشیده شدن آنها برروی نخهای لایه پایینی دهانه تاردرهنگام پودگذاری جلوگیری گردد . بعضی ازسازندگان ماشین‌آلات به راه‌حلهای فنی دیگرعلاقه نشان داده‌اند . آنها ازتسمه‌های پهن‌تر استفاده می‌کنند که دربرابررانشهای جانبی مقاومت مناسبی ازخودنشان می‌دهند وبدین ترتیب ثبات ودقت جابجایی راپیرها راتضمین می‌کنند وبنابراین دیگرنیازی به وجودراهنماهای تسمه درهنه نیست که درنتیجه آن ،‌ اصطلاک باچله به حداقل می‌رسد . علاوه براین قسمت داخلی تسمه‌ها دارای شیاری است که سختی آنها راافزایش می‌دهد بطوریکه راهنمای جانبی تسمه درخارج دهانه تاردربرابرگشتاورخمشی بوجودآمده درمرحله شتاب‌گیری ، مقابله می‌کند . بااینحال تسمه‌ها وراپیرها برروی نخ‌های لایه پایینی تارکشیده می‌شوند ودرشرایط خاص اشکالاتی بوجود می‌آورند .

چرخ‌دنده‌های محرک تسمه‌ها یامیله راپیرها

برای تبدیل یک حرکت چرخشی یکنواخت به یک حرکت رفت وبرگشت ، ازنمام انواع دنده‌ها استفاده می‌شود . ازاین میان سیستم حرکت بادامکی بیش ازهمه مورد استفاده قرارمی‌گیرد . زیرادراین سیستم امکان مطالعه درمقطع عرضی بادامک برای بدست‌‌ آوردن یک حرکت شتابداردرراپیرها که نخ رابه ظریف‌ترین وجه ممکن کنترل کند وجوددارد . این موضوع به خصوص درلحظات حساس گرفتن نخ درآغازچرخه ، درهنگام تبادل نخ بین راپیرهادروسط دهنه تارودرهنگام آزادشدن پوددرلحظه خروج آن ازدهنه تاردرطرف دیگر،‌ حائزاهمیت است . درتمام این موارد بافنده سعی می‌کند که باپایین‌ترین سرعت کارکند .

سیستم پودگذاری راپیراصول کاریک ماشین بافندگی راپیرسیستم تبادل مثبت بین دوراپیر

بررسی روش انرژی و کاربرد آن در خواص کششی پارچه

میکرومکانیکهای پارچه را بر اساس روش واحد کوچک مرسوم بررسی خواهیم کرد بصورتیکه یک پارچه را به عنوان یک شبکه‌ای از واحدهای کوچک مشخص و تکرار شونده در نظر گرفته شده و به شکل موجهای تجعد در ساختار پارچه های تاری و پودی و حلقه های سه بعدی در ساختار پارچه های حلقوی قرار گرفته اند

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1159 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	31

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

بررسی روش انرژی و کاربرد آن در خواص کششی پارچه

1- مقدمه :

میکرومکانیکهای پارچه را بر اساس روش واحد کوچک مرسوم بررسی خواهیم کرد. بصورتیکه یک پارچه را به عنوان یک شبکه‌ای از واحدهای کوچک مشخص و تکرار شونده در نظر گرفته شده و به شکل موجهای تجعد در ساختار پارچه های تاری و پودی و حلقه های سه بعدی در ساختار پارچه های حلقوی قرار گرفته اند.

پارچه ها یک نوع مواد پیچیده‌ای هستند که حتی بطور تقریبی از حالتهای ایده آل ونرمال فرض شده در آنالیز ساختاری مهندسی و مکانیک نیز پیروی نمی کنند . همچنین مطالعات هندسه پارچه ، نقش اساسی در توسعه فرآیند کنترل کیفیت طراحی، و تقویت پایداری ابعادی و خصوصیات پارچه در طول مدت تولید و کاربرد را ایفا می کند .

در مورد پارچه های تاری پودی ، روشهای آنالیز نیرو بطور گسترده‌ای برای مطالعه و تفسیر خواص مکانیکی پارچه مثل کشش ، خمش و برش مورد استفاده قرار گرفته است .اگر چه در مورد پارچه های حلقوی بدلیل طبعیت سه بعدی حلقه های متقاطع ، آنالیز روش نیرو بسیار پیچیده است . در هر دو روشهای آنالیز هندسی و نیرو برای پارچه های تاری /پودی و حلقوی ،؛ تعدادی از فرضیات اولیه در ارتباط با طبیعت تماسهای نخ و شکل سطح مقطع نخ در هر واحد کوچک از پارچه لازم می باشد .

این فرضیات معمولاً خطاهای زیادی در مورد هر نوع آنالیز مکانیکی پارچه یا خواص رئولوژی آن را به همراه دارد .

در این بحث ، نشان داده می شود که روشهای آنالیز مینیمم کردن انرژی بر بسیاری از مشکلات قبلی روشهای آنالیز گذشته، برتری خواهد داشت تکنیکهای مینیمم انرژی به طورکلی قوی هستند وقتی که برای مطالعه ساختارها و مشخصات تغییر فرم الاستیک پارچه ( بعد از استراحت ) بکار می روند . همچنین اجازه می دهد که مقایسه های مستقیم در حالتهایی که پارامترهای نرمال شده بی بعد بین ساختمانهای مختلف پارچه تاری و پودی و حلقوی ، را بوجود آورد . آنالیز انرژی بر اساس اصل اساسی که ساختارهای الاستیک همیشه ، شکلی از مینیمم انرژی ازدیاد طول بدون توجه به تغییر فرم ایجاد شده، در نظرگرفته می شود .نتیجه مینیمم انرژی کرنشی کل نخ در پارچه (شامل خمش ، پیچش ، فشار جانبی و ازدیاد طول -طولی نخ ) بعنوان یک مسئله کنترل بهینه عمل نمود . و شامل قیود ( محدودیتها ) مشخص ه در پارچه می‌باشد.

2- روشهای آنالیز انرژی

کاملاً مشخص است که شرایط نیرو و تعادل گشتاوری در ساختارهای استاتیکی از نظر ریاضی با شرایط مینیمم انرژی معادل است (37-35) بدلیل اینکه انرژی یک کمیت عددی است بنابراین قسمتهای خاصی از انرژی کل می تواند بصورت عددی اضافه گردد اما نیروها و تنشها باید بصورت برداری جمع شوند .

تریلور و ریدینگ[38] نشان دادند ، آنالیز مکانیک نخ می تواند به سادگی و قوی بوسیله روش انرژی انجام گیرد . هرل و نیوتن [39] نیز نشان دادند که آنالیز انرژی به کار رفته در پارچه های بی بافت ، نتیجه کلی ساده تر از روش نیرو مرتبط با آن را به دست خواهد آورد . همچنین تایبی و بیکر[40] ، از اصول انرژی برای پیدا کردن تاب مورد نیاز نخ چند لا برای تولید کردن نخهای بدون تاب زندگی استفاده کردند . و بالاخره تئوری کاستیگیلیانو[41] بطور گسترده در مسائل مهندسی برای پیدا کردن حل، ساختارهای نامعین بکار رفته است .این تئوری توسط گروسبرگ[13] در پارچه های تاری و پودی استفاده شده است .

این روشهای انرژی بصورت ساده و کلی نمی تواند برای پارچه ها بکار روند بدلیل اینکه همیشه یکسری فرضیات اولیه در مورد هندسه مسئله وجود دارد . تریلور و ریدینگ ، هندسه مارپیچ ثابت را برای نخها فرض نمودند، در نتیجه روش آنها هیچ اطلاعاتی درباره نیروهای عرضی عمل شده در داخل نخ را بدست نمی آورد . هرل و نیوتن فرضیاتی درباره هندسه توده الیاف بی بافت در نظر گرفتند ، که باز هم اطلاعاتی در رابطه با نیروهای داخلی در سیستم بدست نیامد. در تئوری کاستیگیلیانو، فرضیة هندسه ثابت بکار رفت که فقط قانون تنش – کرنش خطی می تواند استنباط گردد[41].بنابراین گروسبرگ[13] فقط مدول ازدیاد طول اولیه برای پارچه تاری و پودی را بیان نموده است .

روش های انرژی بطور گسترده در مسائل مکانیک پیچیده استفاده شده بطوریکه بجای حالت هندسی ، روابط جبری بدست آمده از اصول انرژی جایگزین شده است . اگر مسئله بخوبی و بطور صحیح فرمول سازی شده باشد حداقل اطلاعات بیشتری با استفاده از روش انرژی نسبت به روشهای نیرو می تواند بدست آید . سادگی بیشتر روش انرژی بطور طبیعی آنرا به یک روش جذاب تبدیل نموده و همچنین تعداد فرضیات و تقریبهای غیر ضروری را نیز اغلب حذف نموده است . بطور مثال با استفاده از تئوری کنترل بهینه ، فرضیات قبلی ساخته شده در مورد طبیعت منطقه تقاطع نخ در پارچه حلقوی ساده ، لازم نمی باشد .

دلایل مناسب دیگری ،برای استفاده از روشهای انرژی در مسائل مکانیکی پارچه نیز وجود دارد . اغلب این روش بر اساس روشهای مستقیم در محاسبة متغیرها و تکنیک عددی مشخص را پیشنهاد می‌دهد .

3- فرمول سازی ریاضی معادلات انرژی

1-3- مسئله اصلی

برای ساختار تغییر شکل یافته این فرضیه ، مینیمم انرژی نشاندهندة این است که نیروهای داخلی و خارجی و کوپلها در تعادل مکانیکی هستند .در آنالیز نیرو ، لازم است که یک واحد کوچک ساختاری به قسمتهایی تقسیم بندی شود بطوریکه در انتهای آنها ، نیروها و کوپلها عمل می کنند . طور هر قسمت باید متفاوت باشد بخاطر اینکه نقطه عمل کننده . نیروهای داخلی ثابت نیست .بنابراین در ساختار حلقوی ساده ، باید فرضیاتی ، در مورد نیروهای نقطه‌ای و کوپلهای عمل شده در ساختار و همچنین درباره طبیعت مناطق تماسی بین نخها ، ساخته شود . علاوه بر این ،یک فرمول متفاوت از مسئله برای هر ساختار پارچه و برای هر نوع تغییر شکل با استفاده از آنالیز نیرو، لازم می باشد .

حتی برای سادگی بیشتر ، فشار نخ و فشردگی پارچه (Jamming) در آنالیز نهایی بحساب نمی آیند .

آنالیز انرژی کلی مکانیک پارچه پیشنهاد شده ، از ساختار پارچه مستقل می باشد تعدادی از فرضیات محدود کننده آنالیزهای قبلی نیز حذف شده است همچنین فشرده شدن پارچه در نظر گرفته می شود .

این تئوری ارائه شده ، در حالت کلی و با بیان اهمیت فیزیکی حالتهای معرفی شده از تئوری کنترل بهینه در ساختارهای اساسی مکانیک پارچه شرح داده شده است .

نقطه شروع روش انرژی ، آنالیز ساختار الاستیک شامل مشخص کردن وفرمول سازی هر قسمت از انرژی در ساختار است این انرژی نیاز به تعریف دقیق دارد و می تواند بصورت پارامترهای ذیل ارائه گردد .

1)‌انرژی پتانسیل کل

2)‌ انرژی مکمل

3) انرژی کرنشی

این تقسیم بندی به طبیعت نیروها و کوپلهای مرزی بکار رفته ، بستگی دارد .در روش ارائه شده ، انرژی کرنشی کل ( شامل مجموع خمش ، پیچش – فشار جانبی و انرژیهای کرنشی ازدیاد طول طولی می باشد ) فرمول سازی شده است و این انرژی کرنشی کل ، مینیمم سازی شده است .

شرایط لازم تعادل نیرو و گشتاور با شرایط مناسب انرژی مینیمم ، پایدار خواهد شد بشرط آنکه مسئله به طور صحیح فرمول سازی شده باشد .

2-3-فرضیات

با توجه به اینکه انرژی یک کمیت عددی است بنابراین انرژی کل E هر واحد کوچک ، بصورت مجموع انرژی حالتهای هر موج یا حلقه تکرار شونده ، بیان می گردد .

(1-9)

به ترتیب حالتهای انرژی در واحد طول نخ برای خمش ، پیچش ، فشار جانبی و کشش طولی هستند و L_i هم طول i امین حلقه در تکرار و n هم تعداد حلقه های تشکیل شده در واحد کوچک پارچه می باشد .

فرضیات ذیل برای آنالیز کلی در نظر گرفته می شود .

1)‌الف : نخها در خمش ، دارای الاستیک خطی هستند در نتیجه انرژی خمشی در واحد طول نخ بصورت تعریف می گردد بطوریکه B سختی خمش نخ و K انحنای کلی نخ می باشد .

ب : نخ دارای سختی یکسان ، در تمام جهات خمشی است .

2) انرژی پیچشی نخ در واحد طول بصورت تعریف می گردد بطوریکه G‌ سختی پیچشی نخ و تاب در واحد طول نخ است .

برای سادگی ، انرژی فشار جانبی نخ در واحد طول در ابتدا بصورت E_C=Cg(r) فرض می شود که ‍C سختی فشاری و r فاصله از یک نقطه روی نخ مرجع با محل دیگر است اگرچه هنوز تعریف نشده است اما نقطه‌ در محل تماس نخ می باشد . تابع اصلی تماس نخ g‌ بصورت نیمه تجربی مشخص می شود . بعداً در آنالیز انرژی فشاری E_c ، بصورت کاملتر تعریف خواهد شد .

در ابتدا، انرژی ذخیره شده حاصل از ازدیاد طول کششی نخ در پارچه چشم پوشی می‌گردد. این فرضیه به استراحت دادن برای یک ساختار پارچه تاری و پودی نیاز خواهد داشت اگرچه برای پارچه های حلقوی با تغییر شکل کم و متوسط بوسیله تغییرات در انحنای نخ و فشار نسبت به ازدیاد طول کششی ، مشخص می گردد . بنابراین در ابتدا بغیر از تغییر شکلهای زیاد پارچه،طول نخ ثابت فرض می شود و بنابراین E_t نیز ناچیز خواهد بود .

3-3- آنالیز ریاضی

انرژی کرنشی

منحنی نشان داده شده بوسیله محور نخ در سه جهت خم شده با Z=Z(S) ارائه می‌گردد بطوریکه مختصات سه بعدی هر نقطه روی محور نخ هستند و S پارامتر متغیر طول کمان است انحنای محور نخ با بردار اندازه K نشان داده می‌شود .(‌نسبت به S بدست آمده است )

(2-9)

انرژی خمشی نخ ( در واحد طول ) در هر نقطه بصورت ذیل خواهد بود.

برای شفافیت در ابتدا یک شکل حلقه بافت حلقوی ساده در واحد کوچک پارچه در نظر گرفته می شود بطوریکه در معادله (1-9)n=1 است و یک بافت حلقوی تاری یکطرفه 1×1 ریب است .

با توجه به فرضیات ارائه شده و با تقسیم بر B معادله (1-9) بصورت ذیل تبدیل خواهد شد .

(3-9)

L مدول یا منحنی الخط طول ترکیبی در محل تقاطع نخ تکی و است این حالت مدول طول نخ در ساختار پارچه ، نشاندهنده حالت کلی باقیمانده روی همة ساختارهای پارچه معرفی شده است . شکل Z=Z(S) قابل محاسبه است بطوریکه تابع انرژی U را با توجه به دو قید ( محدودیت ) ذیل مینیمم کند .

(4-9)

تعریف پارامتر طول کمان است و

(5-9)

که یک نقطه روی همسایگی نخ با که در حال حاضر تعریف نشده است این محدودیت در معادله (4-9) به این معنی است که به .بستگی دارد و به منظور پیدا کردن سه متغیر که مستقل هستند معادلات زیرتعریف شده اند .

(6-9)

اگر جهتهای 3.2.1 مطابق شکل 9-9 باشند بنابراین طبق معادله 6-9، سیستم مختصات کروی تنظیم شده است بطوریکه Z₄ زاویه‌ای است که المان طول نخ ( d_z) با محور 1 می سازد و Z₅ زاویه‌ای است که تصویر d_z روی صفحه 3-2 با محور 2 می‌سازد.

متغیرهای m₂,m₁ نرخهای تغییرات در طول محور نخ را نشان می دهند پارامتر m₁ چرخش در صفحه‌ای که شامل جزء d_z و محور 1 است را تعریف می کند . و بنابراین یک بردار نرمال در این صفحه است بطور مشابه m₂ چرخش در صفحه 3-2 و بنابراین یک بردار در جهت 1 می باشد و m₂ دو جزء دارد (هر دو در صفحه 1-d_z) بطوریکه نرمال روی موازی با d_z است جزء آخر نشان دهنده تاب نخ به خاطر خمش در سه جهت می باشد. اگر علاوه بر خمش ، نخ ممکن است در هر نقطه از محور خودش تابیده یا تاب آن باز شود بنابراین زاویه تاب Z₆تعریف می شود و نرخ تاب هم m₃ است نرخ تاب m₃ به تاب هندسی اضافه می‌گردد .

سه وجهی تشکیل شده بوسیله می چرخد و همزمان در طول محور نخ حرکت می کند. این سه وجهی مساوی با تانژانت ، نرمال و دونرمال در منحنی نیست . و همچنین ،« انحناء» همانطور که تعریف شده توسط عمل شده در همان جهت برابر با نرمال ، نیست این اندازة معادل و هم ارز است و میتواند به صورت ذیل محاسبه گردد (‌همچنین از نظر جبری ثابت شده است ).

(7-9)

(8-9)

بنابراین معادله (3-9) بصورت ذیل تغییر می کند .

(9-9)

حل با تئوری کنترل بهینه

بردار اندازه m‌ به عنوان بردار کنترل مستقل در نظر گرفته می شود [43].

که مقدار آن باید درهر نقطه از طول حلقه بدست آید برای اینکهU مینیمم شود با قرار دادن قیود در معادله 6-9 بطوریکه برای مینیمم

در هر مکانی در طول حلقه خواهد بود این مسئله میتواند با معادل و با استفاده از تئوری کنترل بهینه ، برگردان شود [49-44-42].

اگر بصورت معمول حرکت کنیم [43]،ضرایب لاگرانژ معرفی می شوند . و برای هر جزء معادلات (6-9) و همیلتن H(‌که واحد های انرژی BL را دارد ) بصورت زیر تعریف شده است .

(11-9)

(12-9)

بطوریکه E در معادله (1-9) تعریف شده است .

مینیمم کردن تابع انرژی جدید U_a بدون قید ( محدودیت ) از نظر ریاضی معادل مینیمم کردن U با قیود در معادله 6-9 است بطوریکه :

(13-9)

یک مجموعه از شرایط ضروری برای مینیمم کردن معادله (13-9) بوسیله معادلات متعارف ( معیار ) همیلتن ارائه می گردد.

(14-9)

(15-9)

معادله های (14-9) بیان مجدد معادلات ( 6-9) هستند و اثر قیود بین متغیرها هستند .معادله های (15-9) بعنوان معادلات کمکی شناخته شده واز معادله (12-9) محاسبه می شوند .

(16-9)

بطوریکه مشتق گیری با توجه به r و با توجه به طول قوس S مشخص می گردد.

تنظیم شرایط لازم برای مینیمم مشابه معادله (10-9) است

(17-9)

این شرایط روابط ذیل را بدست می آورد .

(18-9)

برای نشان دادن اینکه این معادلات مینیمم را نسبت به ماکزیمم نشان می دهد با مشتق گیری ازمعادله (17-9) و نشان دادن اینکه [48]

(19-9)

برای همه نقاط روی منحنی Z برقرار است بدلیل اینکه H ، S را بطور واضح شامل نمی شود ثابت می‌شود که مقدار ثابت H= در طول حلقه است [49]).

از نتیجه گیری معادله های (16-9)، کاربرد ساخته شده است .

این قطعاً در حالت درست است .اگر روی همسایگی نخ با شکل مختلف قرار داشته باشد بنابراین مستقل هستند اگر از Z بوسیله انتقال ، چرخش یا انعکاس ( ترکیب اینها ) نتیجه گیری شود و بردار فاصله از نقطه S‌روی منحنی Z با در هر دلخواه تلاقی کند بنابراین درباره مستقل از Z(S) و خواهد شد .

روشهای آنالیز انرژیبررسی روش انرژی و کاربرد آن در خواص کششی پارچهفرمول سازی ریاضی معادلات انرژی

بررسی ساختمان ماشینهای وینچ

این ماشین جهت رنگرزی برخی از پارچه هایی که به آسانی تغییر شکل می دهند مانند پشمی و تریکو استفاده می شود همچنین جهت رنگرزی پارچه هایی که در مقابل چروک حساس بوده و نبایستی در خلال فرآیند رنگرزی تحت کشیدگی قرار گیرند از ماشین رنگرزی وینچ استفاده می شود عملیات رنگرزی در این این دستگاه به فرم طنابی صورت می گیرد به این ترتیب که پارچه تغذیه شده به دستگا

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	22 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

مقدمه

وینچ:

این ماشین جهت رنگرزی برخی از پارچه هایی که به آسانی تغییر شکل می دهند مانند پشمی و تریکو استفاده می شود. همچنین جهت رنگرزی پارچه هایی که در مقابل چروک حساس بوده و نبایستی در خلال فرآیند رنگرزی تحت کشیدگی قرار گیرند از ماشین رنگرزی وینچ استفاده می شود. عملیات رنگرزی در این این دستگاه به فرم طنابی صورت می گیرد به این ترتیب که پارچه تغذیه شده به دستگاه دو سر آن بهم دوخته شده و بشکل طناب درازای در آمده و پی در پی از میان محلول رنگ عبور و از روی درام شیار دار یا و پنچ می گذرد. هنگامی که پارچه وینچ را ترک
می کند در درون محلول در پشت دستگاه برای مدت زمان کوتاه به صورت تا خورده انباشته می شود تا از قسمت زیر به سمت جلو در اثر حرکت غلتک وینچ کشده شود. این انباشتگی برای پارچه های پشمی و پنبه ای اهمیتی ندارد ولی در مورد
فراورده های ترموپلاستیک مانند دی استات وتری استات باعث چروک می گردد. چنین مشکلی را با بکار بردن غلتک وینچ بیضی شکل بجای یک غلتک وینچ دایره ای و بلندتر کردن ارتفاع محل استقرار غلتک وینچ و کم عمق نمودن مخزن رنگرزی بهبود می بخشد. غلتک وینچ بیضی شکل این مکان را فراهم می کند که در ضمن اینکه پارچه بدون محلول رنگرزی می اُفتد به صورت کاملاً یکنواخت و لایه لایه در ته دستگاه قرار گیرد. کمپانی (Leemetals ltd) برای مقابله با هر دو نوع وینچ را تولید کرده که می توان بدون تغییر دادن محیط فوق الذکر آن را از حالت دایروی به به فرم بیضوی تبدیل نمود که نهایتاً سرعت پارچه تغییر نمی کند.

معمولاً چندین طاقه، شش یا هفت، پارچه ضمن دوخته شدن کنار به کنار بر روی این وینچ قرار گرفته و بطور هم زمان رنگ می شود.

اینجا چین و شکن بر روی اینگونه پارچه ها بویژه اگر از الیاف ترموپلاستیک تولید شده باشند. مثلاً استات سلولز و نایلون امری محتمل می باشد این نقیصه را همانگونه که قبلاً اشاره شده در کنار استفاده از غلطک وینچ بیضی شکل می توان با بست کردن قبلی پارچه قبل از رنگرزی توسط بخار و به صورت صاف شده رفع کرد. در صورت انجام چنین کاری ایجاد چین و شکن در حین عملیات رنگرزی پس از بیرون آورده شدن پارچه رنگ شده از وینچ برطرف می گردد. اصول اساسی همه ماشینهای وینچ حرکت تعدادی طنابهای وسیع پارچه با طول های یکسان از درون محلول رنگ و بدنبال ان حرکت بر روی او غلطک مستقر در بالای حمام رنگرزی می باشد در جلوی ماشین وینچ و در حدود 35 سانتی متر بالاتر از سطح محلول درون دستگاه غلتکی با قطر 15 سانتی متر بنام jockey قرار دارد. و در قسمت عقب ماشین وینچ
(Winch reel) قرار گرفته که وظیفه به حرکت در آوردن طنابهای پارچه را به عهده دارد. در ماشینهای وینچ قدیمی در ساخت بعضی از قسمت های ماشین از چوب استفاده می شده اما امروزه جهت ساخت این ماشین از فولاد ضد رنگ که از طریق جوشکاری به هم متصل شده اند استفاده می شود. گوشه ها و جوشهای درونی ناصاف و هر گونه نا همواری که ممکن است به پارچه صدمه بزند می بایست پرداخت و صاف گردند. از جمله فولادهای ضد زنگ با کیفیت عالی که در ساخت این دستگاه می تواند مورد استفاده قرار گیرد، نوع AISI Type 316 یا معادل آن می باشد.

شکل و ابعاد مجاری و قرقره های ماشین وینچ از اهمیت زیادی برخوردار بوده و به نوع پارچه ای که تحت عملیات رنگرزی قرار می گیرد بستگی دارد.

ساختمان اغلب ماشینهای وینچ دارای ابعادی چون:

- 5/2 متر از جلو تا پشت دستگاه.

- طول جلوی دستگاه از 50 سانتی متر برای یک طناب پارچه تا حدود 5/4 متر برای حدوداً 40 طناب پارچه (از پارچه های سبک) می باشد.

جهت انجام عملیات در ماشین وینچ بر روی کالاهای پشمی و پنبه ای سفت، دستگاه بر اساس شکل 2-1-5 طراحی می گردد. این عمق قادر است طول زیادی از پارچه را در خود جای دهد و شیبی که در قسمت عقب دستگاه در نظر گرفته شده است پارچه ها را بطور مرتب روی هم نگهداشته و به سمت جلو هدایت می کند در این سیستم عمق محلول رنگی حدود یک متر می باشد در حالیکه سطح حمام کاهش یافته است از این رو انجام عملیات رنگرزی کالای پنبه ای با رنگرزی خمی در چنین دستگاهی با صرفه خواهد بود.

جهت پارچه هایی که جنس فلامنت ویسکوز و استات طرح ماشین وینچ جهت جلوگیری از وقوع هر گونه چین خوردگی در کالا توسعه و تکامل یافته است. میزان کشش وارده بر روی کالا در جریان حرکت آن از درون حمام اینگونه از دستگاه های وینچ حداقل است . در سیستم فوق که تصویری از آن در شکل 3-1-5 نشان داده شده است عمق مایع تا حدود 75 سانتی متر کاهش یافته و ته ماشین صاف و مسطح است.

1-1 رنگینه ها در رنگرزی

خواص مختلف شیمیایی و فیزیکی الیاف، رنگرزی هر طیفی را با یک و یا چند خانواده از رنگینه ها امکان پذیر می سازد. بعضی از خانواده های رنگینه ای به علت عدم میل جذبی (تمایل) نسبت به لیف خاصی اصلاً جذب نگردیده و یا فقط لیف را به مقدار بسیار کم، رنگ می کند به عبارت دیگر فقط اثر لکه گذاری روی لیف دارد. رنگینه هایی که برای رنگرزی مورد استفاده قرار می گیرند با توجه به خواص و یا کاربرد آنها به گروه های مختلف تقسسیم بندی می گردند. شرکت های تولید کننده به هر گروه و یا خانواده رنگینه ای نام خاصی داده اند. مثلاً رنگینه های دیپرس شرکت هوخست سامارون (Samaron) و رنگینه های دیپرس شرکت بایر رزولین (Resolin) نام گرفته است. سپس هر رنگینه از یک خانواده با رنگ خود مثل زرد، قرمز ، آبی و غیره نامیده می شود. (مثلاً رنگینه رنگینه قرمز سامارون). علاوه بر نام هر رنگینه، معمولاً بعد از آن حروف و اعدادی وجود دارد که مشخصات رنگینه را با رنگ معین باز تر کرده و می توان به طور خلاصه معانی زیر را از حروف که بعد از نام رنگینه می‌ آید برداشت.

اعداد و حروفی که بلافاصله بعد از نام رنگرینه می آید معمولاً ته رنگ رنگینه را مشخص می سازد. به عنوان مثال:

رنگ زرد سبزتر از 5G	-Yellow 10 G
رنگ زرد سبزتر از G	-Yellow 5 G
رنگ زرد متمایل به سبز	-Yellow G
رنگ زرد متمایل به سبب	-Yellow R
رنگ زرد متمایل به قرمز و گرفته	-Yellow RT
قرمزتر از رنگ قبلی و مقاوم در مقابل نور	-Yellow 3 RL

حروف بعد از نام رنگینه ها بیشتر از کلمات زیر گرفته شده است:

آبی	B=Blau (Blue)
زرد ویا سبز	G=Gell – Grün ( Yellow – Gteen)
قرمز	R = Rot (Red)
مقاوم در برابر نور	L=Fast To Light
حلالیت آسان	LL=Leicht löslich (Readily Soluble)
گرفته و تیره	T=Trüb = Dull

حروف دیگری ممکن است کاربرد رنگینه را با روش مخصوص در رنگرزی و یا چاپ و یا کاربر آنها را فقط در رنگرزی و یا چاپ مشخص سازد.

چاپ	P=Printing
رمق کشی	E= Exhaustion

بعد از حروف ممکن است فرم فیزیکی رنگینه ذکر گردد. مثل:

پودر	Pulver = Powder
مایع	Flüssig = Liquid (F1 – Liq.)
خمیر	Paste

از آنجایی که بیشتر رنگینه ها مقداری مواد کمکی به همراه خود دارد و آنچه به عنوان رنگینه از طرف شرکت های تولید کننده به بازار عرضه می شود صد درصد رنگینه خالص نمی باشد، لذا درجه خلوص هر رنگینه ممکن است با درصدهائی که در آخر می آید مشخص گردد به این ترتیب که هر شرکت تولید کننده درصد معینی از رنگینه خالص را صد درصد فرض نموده و سپس مقدار رنگینه خالص را نسبت به آن بیان می کند. مثلاً در رنگینه:

Sirius Light Yellow FGR – LL 200%

200 درصد نشان می دهد که این رنگینه نسبت به رنگینة استاندارد دو برابر رنگینه خالص دارد.

2-1 تقسیم بندی رنگینه ها در شاخص رنگ (Colour Index)

منظور از تقسیم بندی پنج جلد کتابی است که توسط

The Society of Dyers and Golorists (SDC)

American Association of Textile Chemists and Golorists (AATCC) و

تهدید گردیده است. در جلد اول، رنگینه های خانواده های اسیدی، آزوئیک و بازی (بازیک)، در جلد دوم رنگینه های خانواده های مستقیم، دیپرس، سفید کننده های نوری، غذایی، اینگرین (Ingrain) و رنگینه های مناسب برای رنگرزی چرم در جلد شوم رنگینه های خانواده های دندانه ای، طبیعی، رنگدانه (پیگمنت)، رآکتیو، احیاء کننده ها، رنگینه های محلول در حلال، گوگردی، خمی و خمی محلول به ترتیب در آمده است. رنگینه های هر خانواده به ترتیب زرد، نارنجی، قرمز، بنفش، آبی، سبز، قهوه ای و بالاخره مشکی بوده و رنگینه های (غیر مخلوط) موجود هر خانوار رنگینه ای شماره ای داده شده است. به عنوان مثال:

(نام ژنریک شاخص رنگی و یا کالرایندکس)

وینچساختمان اغلب ماشینهای وینچ دارای ابعادی چونرنگینه ها در رنگرزی

بررسی توسعه تکنولوژی هوشمند برای منسوجات و پوشاک

از قرن نوزدهم ، تغییرات تحول گونه با سرعتی غیر قابل انتظار در بسیاری از حوزه های علم و تکنولوژی صورت گرفته است که اثرات عمیقی بر زندگی بشر گذاشته است اختراع چیپ های الکترونیکی، رایانه‌ها، اینترنت، کشف و تکمیل نقشه ژنوم انسانی و بسیاری موارد دیگر کل جهان را تغییر داده است قرن گذشته پیشرفت های فوق العاده ای نیز دز صنعت منسوجات و پوشاک بوجود آورده که

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	52 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	72

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

توسعه تکنولوژی هوشمند برای منسوجات و پوشاک

1- مقدمه

از قرن نوزدهم ، تغییرات تحول گونه با سرعتی غیر قابل انتظار در بسیاری از حوزه های علم و تکنولوژی صورت گرفته است که اثرات عمیقی بر زندگی بشر گذاشته است. اختراع چیپ های الکترونیکی، رایانه‌ها، اینترنت، کشف و تکمیل نقشه ژنوم انسانی و بسیاری موارد دیگر کل جهان را تغییر داده است قرن گذشته پیشرفت های فوق العاده ای نیز دز صنعت منسوجات و پوشاک بوجود آورده که دارای تاریخ چندهزار ساله است. شالوده های اساسی درک علوم طراحی شده است تا راهنمای کاربرد بهینه و پردازش تکنولوژی الیاف طبیعی و تولید الیاف سنتزی باشد. ما چیزیهای زیادی از طبیعت آموخته‌ایم. رایون ویسکوز، نایلون، پلی استر و سایر الیاف سنتزی در ابتدا براساس تقلید از همتاهای طبیعی آنها ابداع گردید. این تکنولوژی به گونه ای پیشرفت کرده است که الیاف سنتزی و محصولات آنها در بسیاری از جنبه ها از آنها فراتر رفته است.

روش های بیولوژیکی برای سنتز کردن پلیمرها یا منسوجات بیانگر یک روش دوستانه محیط زیستی و انعطاف پذیر برای بکارگیری منابع طبیعی است. طراحی و پردازش به کمک رایانه ها ، اتوماسیون با کنترل راه دور متمرکز یا پراکنده و سیستم های مدیریت تأمین زنجیره ای متمرکز اینترنت محور بیش از پیش مشتری ها را به ابتدای زنجیره نزدیک می‌کند.

با نگاه به جلو درمی‌یابیم که در آینده این وضعیت بیشتر هم خواهد شد. در نتیجه توسعه های بعد ما باید انتظار چه ظرفیت های جدیدی را داشته باشیم؟ این ظرفیت ها حداقل باید شامل مقیاس نانو، پیچیدیگ، شناخت و کل گرایی باشد. توانایی جدید مقیاس ترا سه درجه اهمیت را علاوه بر هدف کلی حاضر و ت وانایی های محاسباتی قابل دسترسی کلی به ما می دهد. در یک زمان کوتاه ما به میلیون ها سیستم و بیلیون ها اطلاعات موجود در اینترنت متصل خواهیم شد. تکنولوژی هایی که امکان بیش از یک تریلیون عمل در ثانیه را می دهند در دستور کار پژوهش است. تکنولوژی در مقیاس نانو سه درجه اهمیت پایین تر از اندازه بیشتر ابزار انسان ساخته امروزی را به ما می دهد. این تکنولوژی به ما امکان می دهد تا اتم ها و مولکول ها را به گونه ای کم هزینه و با بیشترین روشهای ممکن از نظر قوانین فیزیکی چینش کنیم. این تکنولوژی به ما اجازه می دهد تا ابررایانه هایی بسازیم که روی سر یک الیاف و دسته ای از نانوروبوت های پزشکی کوچکتر از یک سلول انسان قرار بگیرد تا سرطانها، عفونت ها ، شریانهای مسدود شده و حتی سن پیری را درمان کند. تولید مولکولی دقیقا مشخص می کند که چه چیزی باید ساخته شود و هیچ ماده آلوده کننده‌ای تولید نمی‌گردد.

ما در این دوره هیجان انگیز زندگی می کنیم و تأثیرات بزرگ تکنولوژی بر صنعت نساجی و پوشاک سنتی که دارای یک چنین تاریخ طولانی است حس می کنیم. به لحاظ سنتی بسیاری از حوزه های علم و مهندسی تفکیک و متمایز شده اند. اخیراً حرکت قابل توجه و همگرایی بین این حوزه های تلاشگری صورت گرفته و نتایج آن خیره کننده بوده است. تکنولوژی اسمارت برای مواد اولیه و ساختارها یکی از این نتایج است.

ساختارها و مواد هوشمند چه هستند؟ در طبیعت مثال های زیادی از ساختارهای هوشمند وجود دارد. یک موجود زنده تک سلولی ساده میتواند مبانی موضوع را روشن کند. همانگونه که در شکل 1-1 نشان داده شده شرایط متنوع زیست محیطی یا محرک ها روی لایه بیرونی عمل می کنند. این شرایط با محرک ها ممکن است به شکل نیرو، درجه حرارت، تشعشع ، واکنش های شیمیایی و میدانهای مغناطیسی و الکتریکی باشد.

حسگرهای موجود در لایه بیرونی این اثرات شناسایی می کند و اطلاعات حاصله برای تفسیر و پردازش سیگنال به نقطه ای متصل می شود. که در آن سلول نسبت به این شرایط زیست محیطی یا محرک ها به روشهای متعددی مانند حرکت، تغییر ترکیب شیمیایی و کنش های باز تولیدی، واکنش نشان می دهد. طبیعت بیلیون ها سال و یک آزمایشگاه وسیع در اختیار داشته تا زندگی را توسعه دهد، در حالیکه نوع انسانی تازه شروع به خلق ساختارها و مواد هوشمند کرده است.

ساختارها و مواد هوشمند را میتوان به صورت مواد و ساختارهایی تعریف کرد که محرکها یا شرایط محیطی، مانند آنچه از منابع مکانیکی، گرمایی، شیمیایی، الکتریکی، مغناطیسی یا سایر منابع حاصل می‌شود، را حس کرده و نسبت به آن واکنش نشان می‌دهد. بر طبق حالت واکنش می‌توان آنها را به مواد هوشمند منفعل ، هوشمند فعال و بسیار هوشمند تقسیم کرد. مواد هوشمند منفعل فقط می‌توانند شرایط محیطی یا محرک ها را حس کنند؛ مواد خیلی هوشمند خودشان می توانند حس کرده، واکنش نشان دهند و سازگار شوند. حتی سطح بالاتری از هوش را میتوان از ساختارها و مواد هوشمند کسب کرد که قادرند پاسخ داده یا برای اجرای یک عمل در یک حالت دستی یا از پیش برنامه ریزی شده فعال شوند.

در اینگونه مواد سه جزء ممکن است وجود داشته باشد: حس گرها، محرک ها و واحدهای کنترل. حسگرها یک سیستم عصبی را برای شناسایی سیگنال ها تأمین می کنند. بنابراین در یک ماده هوشمند منفعل، وجود حسگرها ضروری است. محرک ها به طور مستقیم از یک واحد کنترل روی سیگنال های شناسایی شده کار می کنند. آنها نیز به همراه حسگرها عناصر ضروری برای مواد هوشمند فعال می‌باشند. حتی در سطوح بالاتر، همانند مواد هوشمند یا خیلی هوشمند، نوع دیگری از واحد ضروری است، که همانند مغز از طریق شناخت، استدلال و فعال سازی ظرفیت ها عمل می کند. اینگونه ساختارها و مواد منسوج در نتیجه ترکیب موفق تکنولوژی پوشاک و منسوجات سنتی با علم مواد، مکانیک های ساختاری، حسگرها و تکنولوژی محرک ها، تکنولوژی پردازش پیشرفته، ارتباطات، هوش مصنوعی، بیولوژی و غیره، درحال تبدبل شدن به یک امر ممکن است.

2- توسعه تکنولوژی هوشمند برای منسوجات و پوشاک

ما همیشه تحریک شده ایم که به منظور خلق مواد پوشاک خود که دارای سطوح بالاتری از کارکرد هوشمندی باشند از طبیعت تقلید کنیم. توسعه میکروفیبرها (ریزالیاف ها) مثال خوبی است که ابتدا از مطالعه و تقلید ابریشم آغاز می‌گردد، سپس با ایجاد محصولات دقیق تر و از بسیاری جهات بهتر ادامه می‌یابد.

اما تا به حال بیشتر منسوجات و پوشاک بیجان بوده اند. این موضوع جالب است که پوشاکی مانند پوست خود داشته باشیم که یک لایه از ماده هوشمند است. پوست دارای حسگرهایی است که فشار، درد، دما و ... را شناسایی می کد. این پوست به همراه مغز ما می‌تواند به صورت هوشمند با محرکهایی محیطی برخورد کند. پوست مقدار زیادی تعریق انجام می دهد تا بدن را هنگامی که داغ است خنک کند و هنگامیکه سرد است گردش خون را تحریک می‌نماید. پوست هنگامی که در معرض نور خورشید قرار گیرد (مدت زیاد) ، رنگ خود را تغییر می دهد تا از بدن ما محافظت کند. پوست نفوذپذیر است و اجازه می دهد رطوبت به داخل نفوذ کند و در عین حال از ورود مواد ناخواسته جلوگیری می‌نماید. پوست می‌تواند پوست اندازی کرده و خود را بازسازی نماید. پس مطالعه در مورد ساخت یک ماده هوشمند مانند پوست یک مقوله بسیار چالش دار است.

در دهه قبل، پژوهش و بررسی درباره ساختارها و مواد هوشمند به ایجاد گستره وسیعی از محصولات هوشمند جدید در هوا فضا، حمل و نقل، ارتباطات راه دور، خانه ها، ساختمانها و فوق ساختارها منجر شد. اگر چه این تکنولوژی بطور کلی جدید است اما بعضی عرصه ها به مرحله‌ای رسیده اند که کاربرد صنعتی برای منسوجات و پوشاک هم امکانپذیر است و هم ماندنی.

بسیاری از کاربردهای مهیج نمایش جهانی داشته است. پارچه ها و الیاف تولید کننده و نگهدارنده گرما که از برنامه فضایی توسعه یافت. اکنون در لباس اسکی، کفش، کلاههای محافظ ورزشی و ابزارهای عایق کاری مورد استفاده قرار گرفته است. از منسوجات و اجزای مرکب به همراه حسگرهای فیبر نوری برای نظارت بر سلامت پل ها و ساختمانها مورد استفاده قرار می‌گیرد. اولین نسل مادربوردهای پوشیدنی تولید شده است که دارای حسگرهایی درون لباس بوده و قادر به شناسایی زخم و اطلاعات سلامت فرد می‌باشد و این اطلاعات را از راه دور به بیمارستان منتقل می کند. از پلیمرهای حافظه شکل برای منسوجات به شکل الیاف، فیلم و فوم استفاده شده است که نتیجه آن گستره ای از لباس ها و پارچه های دارای عملکرد بالا به ویژه لباسهای مربوط به دریا می باشد. حسگرهای الیاف که توانایی اندازه گیری دما، کشش و فشار، گاز، گونه های بیولوژیکی و بو را دارند، الیاف هوشمندی هستند که میتوان از آنها مستقیماً در منسوجات استفاده کرد. محرکهای پلیمر محور رسانا به سطوح خیلی بالایی از چگالی انرژی دست یافته اند. پوشاکی که خود دارای احساس و مغز باشد، مانند کفش ها و بارانی هایی که دارای سیستم موقعیت یاب جهانی (GPS) و تکنولوژی تلفن همراه هستند میتوانند موقعیت فرد را به او داده و جهت را برایش مشخص کنند. ارگانها و بافتهای بیولوژیکی ، مانند گوش و بینی را میتوان از کالبدهای منسوج که از الیاف زیست تجزیه پذیر ساخته شده، پرورش داد. منسوجات ترکیب شده با نانو مواد می تواند از ظرفیت جذب خیلی زیاد انرژی و دیگر تابع ها مانند آزمایش نمونه، مقاومت جذب، تابش نور و غیره بهره ببرد.

چالش هایی که پیش روی ما قرار دارد، مانند پژوهش و توسعه تکنولوژی هوشمند و سازگاری آن با صنایع وابسته بکار تیمی چند وجهی، که مرز انضباطهای سنتی در آن نامشخص می شود با چنان سرعت زیادی رخ می دهد که قبلا دیده نشده است. بعضی از عرصه های پژوهش را میتوان به صورت زیر گروه بندی کرد.

برای حسگر ها / محرک ها

- مواد حساس به نور - غشاء / پوشش هوشمند

- الیاف نوری - پلیمرهای حساس به مواد شیمیایی

- پلیمرهای رسانا - مواد حساس به اعمال مکانیکی

- مواد حساس به گرما - میکروکپسول ها

- مواد نانو و میکرو

برای انتقال، پردازش و کنترل سیگنال

- شبکه عصبی و سیستم های کنترلی

- نظریه شناخت و سیستم های آن

برای فرایندها و محصولات مجتمع

- مواد الکترونیک و فوتونیک قابل پوشیدن

- ساختارهای حساس و انطباقی

- بیومیمتیک ها (تقلید کننده های زیستی)

- پردازشگری زیستی

- مهندسی بافت

- رهاسازی دارو / مواد شیمیایی

فعالیتهای مربوط به پژوهش و توسعه با گستره ای جهانی هم در مؤسسات پژوهشی آکادمیک و هم در شرکتها صورت گرفته است. تیم های پژوهشی در آمریکای شمالی، کشورهای اروپایی و آسیایی بطور فعال کار انجام داده اند که نتایج قابل توجهی به شکل محصولات تجاری یا انتشارات پژوهشی به دست آمده است.

3-رئوس مطالب

هدف این مجموعه ویرایش شده، که یک بازبینی و بررسی آخرین توسعه های تکنولوژی هوشمند مربوط به منسوجات و پوشاک است. مخاطبین این ؟؟ دانشگاهیان، پژوهشگران ، طراحان، مهندسان عرصه توسعه محصولات منسوج و پوشاک و فارغ التحصیلان و دانشجویان کالج ها و دانشگاهها می‌باشند.

همچنین این مجموعه میتواند آخرین بینش های مربوط به توسعه تکنولوژیک را به مدیران شرکتهای منسوجات و پوشاک بدهد.

این مطالب با مشارکت هیئتی از کارشناسان بین المللی در این زمینه تهیه شده و بسیاری از جنبه‌های توسعه و پژوهش را پوشش می‌دهد. تحقیق متشکل از 17 فصل می باشد که میتوان آن را به چهار بخش تقسیم کرد. بخش اول (فصل 1) اطلاعات زمینه‌ای مربوط به تکنولوژی هوشمند برای منسوجات و پوشاک و خلاصه ای از مرور بر تولیدات و ساختار پروژه را به دست می دهد. بخش دوم شامل موضوعات مربوط به الیاف یا مواد است که از فصل 2 تا 3 می‌باشد. فصل 2 به موضوعات مربوط به مواد پلیمری فعال شونده به وسیله برق و کاربردهای الاستومرها و ژل پلیمر غیریونی برای ماهیچه های مصنوعی می‌پردازد. فصل 3 و مربوط به پارچه ها و الیاف حساس به گرما است.

در بخش سوم تمرکز بر فرایندهای مجتمع سازی و ساختارهای مجتمع است و خود شامل فصلهای دیگر است. فصل 4 مروری بر تولید و جریان های کلیدی ترکیبات هوشمند فیبر نوری است. فصل 5 بیان کننده غشاءهای فیبرتوخالی برای جداسازی گاز است. فصل 6 قلاب دوزی را به عنوان یک روش مجتمع سازی اجزاء تشکیل دهنده فیبر در ساختارهای منسوج توصیف می کند.

بخش چهارم روی کاربردهای زیست شناختی تمرکز دارد. فصل 7 فرآیندهای زیست شناختی مختلف برای پوشاک و منسوجات هوشمند را توضیح می دهد. ما فقط بخش کوچکی از تکنولوژی ظهور را از طریق پنجره این تحقیق دیده ایم . امکانپذیری های ارائه شده بوسیله این تکنولوژی هوشمند بسیار زیاد گسترده است. حتی در حالیکه کتاب در حال آماده شدن بود، بسیاری از پیشرفت های جدید از سراسر جهان جمع آوری گردیده است. ما امیدواریم که این تحقیق بتواند به پژوهشگران و طراحان پوشاک و منسوجات الیاف هوشمند در آینده جهت واقعیت بخشیدن به رؤیاهایشان ، کمک کننده باشد.

1- مقدمه

تلاش های زیادی برای کاربردی کردن مواد پلیمری که مواد «هوشمند» نامیده میشوند صورت گرفته است ( شکل 1-2) . ماهیچه مصنوعی یا محرک هوشمند یکی از اهداف اینگونه تلاش ها است. از لحاظ تاریخی مواد محرک اساساً در تکریبات غیر آلی مورد بررسی قرار گرفته است. بطور خاص، ماشه های بکار رفته برای تحریک، معمولاً در یک حوزه کاربردی الکتریکی مورد بررسی قرار گرفته اند که علت آن سهولت کنترل می‌باشد. مواد پلیمری بررسی شده از این منظور خیلی محدود بوده و برای ایجاد کشش خیلی کوچکتر از مواد غیرآلی می باشد.

از سوی دیگر، مواد پلیمری مانند ژل های پلیمر معلوم شده که کشش های بسیارزیادی را ماشه های مختلف مانند تبدیل حلال، پرش PH ، پرش دما و غیره ایجاد می کند، اگر چه که واکنش و دوام نسبتاً ضعیف تر هستند و از آنها در محرک های عملی استفاده نشده است.

در زمینه مهندسی مکانیک، توسعه فرایند براده برداری میکرو با نیازمندی های تکنولوژی های ساخت میکرو و مونتاژ ابزار میکرو مواجه است و انتظارات زیادی از ظهور مواد هوشمند می رود که بتواند فرایند ساخت و تولید میکرو را تا حد زیادی ساده کند.

بررسی توسعه تکنولوژی هوشمند برای منسوجات و پوشاکمواد حساس به نورهاسازی دارو مواد شیمیایی

بررسی توسعه تکنولوژی فرآوری TSC در نساجی

توسعه سریع ترکیبات ساختاری نساجی (TSC ها) بازار و فرصت های پژوهشی جدیدی را برای صنعت نساجی و دانشمندان این رشته ایجاد کرده است ترکیبات نساجی سه بعدی، بر طبق، یکپارچگی ساختاری شان دارای یک شبکه دسته تارها در یک حالت یکنواخت می باشد، که نتیجه آن افزایش قدرت درون بافتی و بین بافتی، انعطاف پذیری بیشتر تشکیل شکل ساختاری پیچیده و امکان بیشتر تولید قطعات

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	68 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	38

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

توسعه تکنولوژی فرآوری TSC در نساجی

1-مقدمه

توسعه سریع ترکیبات ساختاری نساجی (TSC ها) بازار و فرصت های پژوهشی جدیدی را برای صنعت نساجی و دانشمندان این رشته ایجاد کرده است. ترکیبات نساجی سه بعدی، بر طبق، یکپارچگی ساختاری شان دارای یک شبکه دسته تارها در یک حالت یکنواخت می باشد، که نتیجه آن افزایش قدرت درون بافتی و بین بافتی، انعطاف پذیری بیشتر تشکیل شکل ساختاری پیچیده و امکان بیشتر تولید قطعات بزرگ با هزینه کمتر در مقایسه با ترکیبات سنتی است. سختی و استحکامل بیشتر همراه با وزن کمتر باعث افزایش کاربرد آنها در صنایع هوا فضا، خودروسازی و مهندسی شهری شده است. پیش بینی شده است که بهبود تکنولوژی های فرآوری و ترکیب آنها با تکنولوژی‌های ساختار هوشمند منجر به رشد صنعتی عمده در قرن بعد با استفاده از به چالش افتادن وضعیت فلز است دیگر مواد متداول مهندسی گردیده است.

یک موفقیت در توسعه تکنولوژی فرآوری TSC به درک بهتر رابطه خواص- ساختار پردازش دارد. یک گام مهم در این جهت نظارت بر توزیع تنش/ کرنش داخلی در زمان واقعی در طول فرآوری اجرای منسوج و جامد شدن متعاقب آن تا ساختارهای نهایی است. مسئله مهم دیگر در کاربرد TSC ها حساس کردن آنها به شرایط داخلی سلامت و محیطی خارجی آنها است. تجمیع شبکه های حسگری در داخل ساختارهای تولید- تقویت اولین گام برای هوشمند ساختن مواد محسوب می شود. علاوه بر این، پیچیدگی ساختار TSC مثل اثر پوست- هسته ترکیبات تابیده سه بعدی کاراکتریزه کردن مواد را امری دشوار ساخته است.

در گذشته اندازه گیری توزیع تنش/ کرنش داخلی یک چنین ماده ای پیچیده با استفاده از روش های متداول مانند معیار کرنش و حسگرهای فرابنفش تقریباً غیرممکن شده است. به علاوه، نیاز به بعضی انواع شبکه حسگری در این ساختارها لحاظ شده است تا وسیله‌ای باشد برای (1) نظارت بر توزیع تنس داخلی TSC های insith در طول فرایند تولید، (2) اجازه دادن جهت نظارت سلامت و ارزیابی آسیب TSC ها در طول خدمات و (3) قادر به ساختن یک سیستم کنترلی برای نظارت فعال و واکنش نشان دادن به تغییرات محیط کاری.

تکنولوژی های فیبر نوری که ارائه دهنده کارکردهای انتقال سیگنال و حسگری با هم است. در سال های اخیر توجه زیادی را به خود جلب کرده است، به ویژه در ساختارهای بتن هوشمند شامل بزرگراه ها، پل ها، سدها و ساختمان ها. تعدادی از پژوهشگران از تکنولوژی حسگرهای فیبر نوری (FOS) برای نظارت بر فرآیند تولید و ارزیابی سلامت ساختار ترکیبات الیافی تقویت شده استفاده کرده اند. از آنجایی که فیبرهای نوری دارای اندازه کوچک و سبک وزن، ساختار با تارهای منسوج و آماده مشمول یا حتی بافته شدن درون TSC ها هستند، مطمئن ترین وسیله برای تشکیل شبکه حسگری ذکر شده در بالا می باشند.

این فصل مروری بر انواع مختلف حسگرهای فیبرنوری، مسائل عمده ترکیبات منسوج هوشمند تجمیع شده با حسگرهای الیاف براگ (Bragg) که زوج دما و کرنش است، ابزار اندازه گیری کرنش چند محوری، مسائل مربوط به اعتماد پذیری و مؤثر بودن اندازه گیری و همچنین سیستم های مختلف اندازه گیری برای ترکیبات منسوج هوشمند تجمیع شده با حسگرهای نوری فیبر.

2- فیبرهای نوری و حسگرهای نوری فیبر

به طور طبیعی، یک فیبرنوری شامل یک هسته است که اطراف آن یک روکش کاری صورت گرفته که شاخص شکست آن کمی کمتر از شاخص مربوط به هسته می باشد. این فیبر نوری در طول فرایند ترسیم با یک لایه محافظ پلیمری، پوشیده شده است. درون هسته فیبر، اشعه های نور تابیده شده روی هسته- روکش با زوایای بزرگتر از زاویه بحرانی به صورت کلاً داخلی منعکس شده و از داخل هسته و بدون شکست هدایت می شوند. شیشه سیلیکا متداول ترین ماده برای الیاف نوری است، جایی که روکش کاری به طور طبیعی با سیلیکای خالص گداخته صورت می گیرد و هسته از سیلیکای داپ تشکیل شده که حاوی چند مول ژرمانیم می باشد. سایز ناخالصی ها مانند فسفر را نیز می توان مورد استفاده قرار داد. جذب خیلی کم در یک فیبر ژرمانوسیلیکات همراه با یک حداقل ضریب افتدر و یک حداقل مطلق در صورت می گیرد. بنابراین نور در دو پنجره ده ها کیلومتر از طریق فیبر انتقال می یابد، بدون اینکه افت زیادی در یک شرایط هدایت صحیح به وجود می آید. به همین علت است که امروزه فیبر نوری جایگزین سیم کواکسیال مسی به عنوان وسیله انتقال برتر امواج الکترومغناطیس نشده و انقلابی در ارتباطات جهانی ایجاد کرده است.

موازی با توسعه سریع عهد ارتباطات فیبر نوری، حسگرهای نوری فیبر نیز توجه زیادی به خود جلب کرده و رشد زیادی را در سال های اخیر تجربه کرده است. این حس گرها سبک، کوچک و انعطاف پذیر هستند. بنابراین آنها بر یکپارچگی ساختار مواد مرکب تأثیر نمی گذارند و می توان آنها را با پارچه های تقویت شده تجمیع کرد تا ستون فقرات ساختار را تشکیل دهند. آنها مبتنی بر یک تکنولوژی واحد متداول هستند که ابزارها را قادر می سازد تا برای نابسامانی های فیزیکی بیشمار حس گری از یک ماهیت آبی، الکتریکی، مغناطیسی و گرمایی توسعه یابند. تعدادی از حسگرها را می توان در امتداد یک فیبرنوری با استفاده از تکنیک های تقسیم طول موج، فرکانس، زمان و پلاریزاسیون تسهیم کرد تا سیستم های حس گری توزیع شده یک، دو یا سه بعدی ایجاد شود. آنها از داخل ساختار یک مسیر هدایت کننده ایجاد نمی کنند و گرمای اضافی تولید نمی کنند که بتواند به صورت بالقوه به ساختار آسیب بزند. آنها به جداسازی الکتریکی از ماده ساختاری ندارند و تداخل الکترومغناطیسی ایجاد نمی کنند، این می تواند یک مزیت خیلی مهم در بعضی کاربردها باشد.

FOS ها را برای بکارگیری در ساختارهای هوشمند می توان بر طبق اینکه آیا حسگری توزیع شده، موضعی (نقطه) یا تسهیم شده (چند نقطه) است تقسیم بندی کرد. اگر حسگری در امتداد طول فیبر توزیع شده باشد،‌ توزیع اندازه گیری شده به عنوان یک تابع موقعیت می تواند از سیگنال خروجی تعیین گردد. بنابراین یک فیبر واحد می تواند به طور مؤثر تغییرات در کل جسمی که در آن قرار دارد را کنترل کند. یک حسگر موضعی تغییرات اندازه گیری شده را فقط در مجاورت حسگر شناسایی می کند. بعضی حسگرهای موضعی می توانند خودشان تسهیم شوند، که در آن حسگرهای موضعی چند گانه در فواصل معین در امتداد طول فیبر قرار می گیرند. هر حس گر را می توان به وسیله تشخیص طول موج، زمان یا فرکانس جداسازی کرد و در نتیجه امکان پروفایل کردن زمان واقعی پارامترها در کل ساختار فراهم می شود.

پیش از اختراع گراتینگ های براگ فیبر(FBC ها)، FOS ها را بر طبق طرح حسگری ؟؟ در دو گروه بزرگ طبقه بندی کرد، اینتزیومتریک و اینترفرومتریک. حسرگرهای اینتنزیومتریک فقط مبتنی بر میزان نور شناسایی شده که از فیبر عبور می کند است. در ساده ترین شکل آن یک توقف انتقال ناشی از شکستن یک فیبر درون سیستم، آسیب ممکن را نشان می دهد. حسگرهای اینترفرومتریک برای گستره ای از کاربردهای با حساسیت بالا مانند حس گرهای میدان مغناطیسی و آبی تولید شده است و معمولاً مبتنی بر الیاف تک حالتی هستند. برای مثال، اینترفرومتریک ماچ- زند، همانگونه که در شکل 1-10 نشان داده شده، یکی از متداول ترین پیکربندی ها است. با این نوع ابزار، تنش را می توان مستقیماً به وسیله قرار دادن بازوی فیبر حس گری در ساختار کنترل کرد و این امر هنگامی صورت می پذیرد که بازوی مرجع به طول یکسان از محیط جدا شده باشد. گرچه یک چنین پیکربندی نسبت به تنش خیلی حساس است اما کل طول فیبر در یک بازو به کشش پاسخ می دهد و بنابراین موضع گیری ناحیه حسگری مشکل است. یک حس گر می تواند تداخلی دیگ، که برای حسگری موضعی مناسب تر است، مبتنی بر تداخل بین نور منعکس شده از دو سطح نزدیک می باشد که تشکیل یک اینترفرومتر نوع فابری پیروت (FP) با طول معیار کوتاه می دهد (شکل2-10).

کشش یا تنش به کار رفته در درون شاخص ساختار را می توان با اندازه گیری طیف بازتابی یا سیگنال نور بازتابی از انحناءFP تعیین کرد که تابعی از فاصله بین دو سطح بازتابی است. عیب اینگونه ابزارها این است که انجام اندازه گیری های مطلق سخت است و تشکیل یک ردیف حس گر تسهیم شده در امتداد طول یک فیبر به علت اتلاف زیاد ساختار ناپیوسته یک کاوFP مشکل می باشد. بررسی و تحلیل مفصل به وسیله Measures, Udd ارائه شده است.

3- تحلیل مبانی حسگرهای گراستیک براگ فیبر لحاظ شده

1-3- مبانی FBGS

چون FBG دارای مزیت های زیادی بر دو گروه دیگر است و اطمینان زیادی را می‌دهد، ما در این بخش بر روی FBG متمرکز خواهیم شد. FBG به وسیله مدولاسیون شاخص شکست هسته در یک فیبر نوری تک حالتی تولید می شود که به طور کامل در فصول 8و9 توضیح داده شده است. فرض کنید تغییر در دوره مدولاسیون شاخص مستقل از وضعیت پلاریزاسیون نور بازرسی شده باشد و فقط به کشش محوری فیبر بستگی داشته باشد، اختلاف طول موج براگ در معادله (15-9) نتیجه می دهد:

(1-10)

که در آن کشش محوری کل فیبر نوری است. به طور کلی دارای مقادیر مختلف در جهت های پلاریزاسیون هستند. زیرنویس I=1,2,3 دلالت بر مقادیر در جهت پلاریزه تعریف شده دارد. یک سیستم کوئوردینانس کارتزین محلی به کار رفته است: با 1،2،3 که به ترتیب بیانگر سه جهت اصلی هستند. معادله (1-10) را می توان به این صورت بازنویس کرد.

(2-10)

برای کشش زیرنویس (j=1,2,3,4,5,6,…) به کار رفته است. سه عدد اول بیانگر کشش‌های نرمال در به ترتیب مهارت اول (محورهای فیبر)، دوم و سوم می باشند. کشش یک فیبر نوری می تواند با مشارکت یا انبساط گرمایی یا تنش باشد. بنابراین علامت برای کشش فیبرنوری القا شده فقط به وسیله تنش به کار رفته است. شاخص شکستn هم با درجه حرارتT و هم کشش مرتبط است، بنابراین:

(3-10)

برطبق نظریه کشش نوری (4-10)

که در آن P_ij برابر است با ماتریس ضریب کشش- نور برای یک واسط ایزوتروبیک همگن داریم:

P_ij=……………. (5-10)

که در آن P₄₄=(P₁₁-P₁₂)/2

برای یک واسط ایزوتروپیک همگن می توان فرض کرد که شاخص شکستn دارای یک رابطه خطی6 درجه حرارتT است: (6-10)

که در آن ثابت نوری- گرمایی است.

به علت اینکه نورها امواج متقاطع هستند، فقط انحرافات متقاطع (جهات2و3) از شاخص شکست می تواند باعث تغییر طول موج براگ شود- با جایگزین کردن معادله های (4-10) و (5-10)و (6-10) در معادله (3-10) تغییرات طول موج پیک برای نور پلاریزه خطی در جهات دوم و سوم به صورت زیر درمی آید:

و (7-10)

(8-10)

در بسیاری از موارد تغییر طول موج برای حسگر براگ برای هر حالت ایگن پلاریزاسیون فیبرنوری به هر سه جزء کشش اصلی درون فیبر نوری بستگی دارد. سرکیس و هاسلاچ مدل بوتر و هاکرا توسعه دادند و نشان داده اند که نتایج آنها به نتایج مشاهده شده در آزمایش های بارگیری متقاطع باری حسگر فیبر نوری اینتر فرومتریک نزدیک است.

مورد کلی در بخش 2-4-10 مورد بحث قرار خواهد گرفت. در اینجا ما فقط در مورد مسئله تقارن محوری بحث خواهیم کرد که در آن . اگر فیبر نوری یک ماده ایزوتروپیک گرمایی با ضریب توسعه ثابت باشد، در این صورت (j=1,2,3) معادله های (7-10) و (8-10) را می توان به همان شکل نوشت:

(9-10)

که در آن (10-10)

و (11-10)

f به صورت فاکتور حساسیت و به عنوان ثابت نوری- گرمایی اصلاح شده تعریف شده است.

2-3- عامل حساسیت

زمانی که تغییر دما به قدری کوچک باشد که از اثر آن بتوان صرف نظر کرد FBG را می‌توان به عنوان یک حسگر کشش در نظر گرفت. بگذارید را به عنوان نسبت مؤثر پایسون (EPR) فیبر نوری تعریف کنیم. از معادله (11-10) واضح است که عامل حساسیتf یک ثابت نیست بلکه تابعی ازV* می باشد.

شکل 3-10 یک منحنی نوعی از عامل حساسیت را به صورت تابعی از نسبت مؤثر پایسون نشان می دهد که با استفاده از پارامترهای مواد فیبرنوری ارائه شده در جدول (1-10) محاسبه شده است. موارد زیر را در نظر بگیرید.

1- 17/0=V* و 798/0=f به معنی آن است که EPR برابر است با نسبت پایسون ماده فیبر و شرایط فرض بوتر و هاکر را برآورده می سازد. مقدار فاکتور حساسیت 798/0=f به وسیله بسیاری از تولید کنندگان FBGS توصیه شده است.

2- 1- =V* و 344/0=f به معنی آن است که کشش ها در سه جهت اصلی فیبر برابر هستند. که با مورد تنش یکنواخت ایستا یا حالت توسعه گرمایی مطابقت دارد.

بررسی توسعه تکنولوژی فرآوری TSC در نساجیعامل حساسیتفیبرهای نوری و حسگرهای نوری فیبر

بررسی پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند

استفاده از آنزیم ها در فرآوری مواد غذایی، صنایع چرم و کاغذ، به عنوان پودرهای شوینده، و در فرایند و سایزینگ تولید نخ کاملاً تثبیت شده است اما بیوکاتالیز نیز وارد چرخه پردازش منسوجات شده است آنزیم ها، یعنی بیوکاتالیزهای دارای فعالیت ویژه و گزینشی، امروزه به وسیله فرایندهای بیوتکنولوژیکی (زیست فناوری) به مقادیر زیاد و کیفیت ثابت تولید شده اند و بنابر

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	28 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	43

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمند

1- مقدمه

استفاده از آنزیم ها در فرآوری مواد غذایی، صنایع چرم و کاغذ، به عنوان پودرهای شوینده، و در فرایند و سایزینگ تولید نخ کاملاً تثبیت شده است. اما بیوکاتالیز نیز وارد چرخه پردازش منسوجات شده است. آنزیم ها، یعنی بیوکاتالیزهای دارای فعالیت ویژه و گزینشی، امروزه به وسیله فرایندهای بیوتکنولوژیکی (زیست فناوری) به مقادیر زیاد و کیفیت ثابت تولید شده اند و بنابراین در فرایندهای با مقیاس بزرگ کاربرد دارند.

از دیدگاه کاربردهای جدید که حاصل طراحی آنزیم های مربوط به فرایندهای ویژه است، یک تقاضا برای اشتراک مساعی بین بیوشیمدان ها و شیمیدان های نساجی وجود دارد.

علاوه بر الیاف پروتئینی طبیعی مانند پشم و ابریشم و الیاف سلولزی طبیعی مانند پنبه، کتاب و شاه دانه، الیاف مصنوعی دارای اهداف فرایندهای بیوکاتالیزی نیز هستند. در اندودکاری پنبه ای به جای فرایندهای شیمیایی به طور گسترده از فرایندهای آنزیم- کاتالیز استفاده شده است. علاوه بر بیواستوئینگ و اندودکاری زیستی که کاملاً شناخته شده اند، ویژگی هایی مانند Modifiad harde, used look به وسیله اندودکاری آنزیمی شناسایی شده است. به علاوه، پتانسیل برای جایگزینی پشم شویی قلیایی در معالجه با پنبه، با استفاده از آنزیم هایی مانند پکتیناس وجود دارد. کاتالازها برای نابود کردن پروکسید باقیمانده در حمام های سفید شویی، آسان کردن استفاده مجدد از لیکور ممکن افزوده می شوند که منجر به یک فرایند دوستانه محیط زیست و مؤثر از نظر هزینه می‌گردد. در اندود کردن پشم در آنزیم ها (بیشتر پروتزها) برای دستیابی به خاصیت ضدچروک استفاده می شود. خواص منسوجات پشم مانند کار با دست، سفیدی و براقیت به وسیله واکنش آنزیم های کاتالیزی بهبود یافته است. در مراحل اولیه حلاجی پشم مانند کربونیزاسیون و پشم شویی خام دورنمای کاربرد آنزیم ارزیابی شده است. علاوه بر این فرایندهای زیستی توصیف شده منجر به کاهش دانه سازی و بهبود رنگ پذیری می شود. صمغ زدایی ابریشم در گذشته به کمک صابون قلیایی یا اسیدیصورت می گرفت که اکنون پروتز می شود، برای بهبود کیفیت و ثبات الیاف کتان یک رطوبت دهی آنزیمی ویژه جایگزین رطوبت دهی میکرو بیال یا شبنمی شده است. به علاوه، رنگ پذیری ابریشم به وسیله تنزل آنزیم کاتالیزی مواد پکتیک بهبود یافته است بدون اینکه آسیبی به اجزاء سلولزی وارد شود. شاه دانه از نظر آنزیمی با توجه به تبلورپذیری، دسترس پذیری و «ساختار منفذدار» اصلاح شده است. از طریق فیبریلاسیون کنترل شده و آنزیم کاتالیزی الیاف لیوسل، اثر معروف به «پوست هلویی» ایجاد شده است. گستره وسیعی از کاربردها و دورنماهای زیادی جهت استفاده از آنزیم ها در پردازش منسوج وجود دارد که به تأثیر مثبت بر محیط زیست منتهی می گردد. در این فصل توسعه های جدید در زمینه پردازش آنزیمی منسوجات را بررسی نموده و درباره مزیت ها و محدودیت های این فرایندهای اندودکاری (تکمیلی) بحث می کند.

استفاده از آنزیم ها در فراوری مواد غذایی، صنایع چرم و پوشاک، به عنوان افزودنی در پودرهای شوینده و دسایزینگ تولید نخ تثبیت شده است. در حال حاضر، فرایندهای آنزیمی گسترش یافته اند، که هدف آنها اصلاح ظاهر و عملکرد منسوجات پشم و پنبه است.

آنزیم ها بیوکاتالیزهایی با فعالیت ویژه و انتخابی هستند و واکنش های متمایز را شتاب بخشیده و بعد از واکنش بدون تغییر باقی می مانند. از دیدگاه اکولوژیکی و اقتصادی، پارامترهای واکنش مناسب فرایندهای آنزیم کاتالیزی و احتمال وجود آنزیم های دارای چرخه مجدد به ویژه جالب است. امروزه، آنزیم ها به وسیله فرایندهای بیوتکنولوژیکی به مقدار زیاد و با کیفیت ثابت تولید می شوند، بنابراین امکان استفاده از آنزیم ها در فرایندهای بزرگ وجود دارد. پیشرفت در زمینه مهندسی ژنتیک به تولید کنندگان آنزیم توانایی طراحی یک آنزیم برای یک فرایند خاص را می دهد مثل بهینه با توجه به پایداری دما یا PH . طراحی یک آنزیم برای یک هدف خاص نیاز به درک عمل کاتالیتیک آنزیم بر روی یک ماده خاص دارد. یعنی در مورد ماده فیبر طبیعی، طراح یک فرایند آنزیمی باید دانش خاصی در مورد مورفولوژی پشم یا پنبه، تأثیر یک آنزیم خاص بر اجزاء فیبر و در نتیجه بر خواص کلی ماده فیبر داشته باشد. علاوه بر این، برای ارزیابی فرایند آنزیم، نتایج عملیات آنزیمی باید با نتایج پردازش شیمیایی معمولی مقایسه گردد. اولین فرایند آنزیمی در اندودکاری منسوج فرآیند دسایزینگ با استفاده از آمیداز بود. بسیاری از عرصه های اندودکاری منسوج از آن پس گشوده شده است. امروزه، چشم انداز در زمینه توسعه اندودهای فشاری و بادوام جدید برای پنبه وجود دارد مانند اتصال عرضی در زمینه حذف رنگ پخش شده و در زمینه ترکیب کردن الیاف مصنوعی. به علت ماهیت پروتئینی آنزیم ها، ایمنی استفاده از آنزیم ها اغلب مورد سئوالاست چون استنشاق مکرر ماده پروتئینی می تواند باعث واکنش های آلرژیک در بعضی افراد شود. توجه به این نکته مهم است که هیچ شواهدی که نشان دهد آلرژی‌های آنزیمی از طریق تماس پوستی منتقل شده اند وجود ندارد. با آنزیم های توان با اطمینان کار کرد و همچنین با تجهیزات محافظ شخصی مناسب، در طرح تولید از ذرات آنزیم و فرمولاسیون های پودری باید اجتناب کرد. در حالی که فرمولاسیون های دانه ای (با قابلیت غباری پایین) و مایع (با فعالیت مکانیکی در رگ های بسته) را می توان توصیه کرد. پتانسیل بارز برای آنزیم قابل توجه است. یک مطالعه به ازای بیانر آن است که از سال 1992 مبلغ 350 میلیون دلا باید به 588 میلیون دلار در سال 2000 رسیده باشد و بیشترین دغدغه درباره کاربردهای جدید آن در صنایع کاغذسازی، شیمیایی و داروسازی و در بازیابی زباله ها باشد.

2- رفتار پشم با آنزیم ها

1-2 ریخت شناسی پشم

پشم به عنوان یک فیبر طبیعی پیچیده عمدتاً از پروتئین (%97) و لیپیدها (%1) تشکیل شده و ماده ای ایده آل برای چند گروه از آنزیم ها است (مانند پروتئازها و لیپازها) فیبر پشم شامل و بخش عمده از لحاظ ریخت شناسی است: بشره (کوتیکل) و قشر (کورتکس). بشره متشکل از سلول های روی هم افتاده اطراف بخش داخلی فیبر، یعنی قشر می باشد. دومی از سلول های دوکی شکل قند ساخته شده که به وسیله غناء سلول از یکدیگر جدا شده اند. بشره به دو لایه اصلی تقسیم می شود: اگزو (با لایه) و اندوکتیکل و یک غشاء دورترین نقطه که اپیکوتیکل نامیده می شود باعث واکنش آلوردن الیاف پشم با آب کلردار می گردد. یک جزء مهم کوتیکل 18- متیل لیکوسانوئیک اسید است. در یک مدل از اپیکوتیکل که به وسیله نگری و همکارانش ترسیم شده، این اسید پرچرب در کنار یک ماتریس پروتئین قرار دارد تا یک لایه را بسازد. بر طبق قول نگری و همکاران، این لایه که به لایهF معروف است. را می توان با قرار دادن پشم در محلول های کلردار یا قلیایی الکلی زدود، بنابراین رطوبت پذیری آن افزایش می یابد. ویژگی مهم دیگر اتصال عرضی اگزوکوتیکل است، مثلاً لایه حاوی 35% سیتین است. علاوه بر پیوندهای نرمال ؟؟، کوتیکل با پیوندهای ایزو دی پپتید، لیزین 4-(r-glutamy) اتصال عرضی دارد.

کاراکتر هیدروفوبیک لایه، به طور خاص به وسیله مقادیر زیاد اتصالات دی سولفید ایجاد شده و ماده لیپید منشأ سدهای دیفوژن است مثلاً برای مولکول های رنگ، بنابراین ترکیب و ریخت شناسی سطح پشم ابتدائاً در فرایندهای پیش رفتاری فیبر اصلاح شده است.

2-2واکنش های ناهمگن- عمل کاتالیک آنزیم ها روی پشم و پنبه

استفاده از پشم یا پنبه به عنوان اجزاء مورد عمل برای واکنش های آنزیم کاتالیزی، دنباله رویی از یک نوع خاص سینتیک آنزیم بوده است. در سیستم ناهمگن آنزیم انحلال پذیر و آنزیم جزء مورد عمل جامد، دیوفوژن، نسبت به سیستم ناهمگنی که در آن هم آنزیم و هم جزء مورد عمل قابل حل هستند، نقش قاطع تری دارد. در واکنش ناهمگن، سینتیک نه تنها به غلظت اجزاء شرکت کننده در واکنش بلکه به ماده و مقدارPH لیکور نیز وابسته است؛ دیفوژن آنزیم، به عنوان یک پارامتر اضافی در فاز جامد جزء مورد عمل و دیفوژن محصولات واکنش خارج از فاز جامد به داخل لیکور نیز باید مورد توجه باشند.

محصولات واکنش ماند پپنیدها در مورد پشم و الیگوساکاریدها در مورد پنبه، زمانی که پخش خارج از فیبر باشد به عنوان یک جزء مورد عمل در لیکور عمل می کند. بنابراین بخشی از آنزیم ها در مجاورت ماده انحلال پذیر در حمام واکنش است.

نفوذ آنزیم از لیکور به داخل فیبر (پشم) مشابه نفوذ یک رنگینه است، مراحل زیر باید مورد توجه قرار گیرند:

1- نفوذ آنزیم در حمام

2- جذب سطحی آنزیم در سطح فیبر

3- نفوذ از سطح به داخل بخش درونی فیبر

4- واکنش آنزیم کاتالیز شده

ساختار پیچیده الیاف طبیعی، به ویژه اصلاح فیبرآنزیمی را پیچیده کرده است. آنزیم‌هایی مانند مانند پروتئاز و لیپاز تنزل اجزاء مختلف یک فیبر پشم را تسریع می کند، بنابراین کنترل واکنش را مشکل می سازد. یکبار که پروتئاز به داخل لایه درونی فیبر نفوذ کند بخش های اندوکتیکل و پروتئین غشاء سلول را هیدرولیز می کند، بنابراین اگر کنترل نشود منجر به آسیب جدی به فیبر پشم می شود. بنابراین حداقل برای بعضی کاربردها، محدودکردن فعالیت آنزیمی به سطح فیبر مطلوب است مثلاً با ثابت کردن آنزیم و نتایج واکنش پشم با آنزیم های پروتئولیتیک به علت نداشتن دانش کامل درباره (الف) تاریخ پرازش جزء مورد عمل و (ب) میزان تأثیرگذاری شرایط خاص پردازش بر رفتارهای آنزیمی حاصله، غیر قابل پیش بینی است. برای روشن کردن این موضوع، اثرات گونه‌‌های یونی جذب شده روی آنزیم، سینتیک واکنش و جذب مورد مطالعه قرار گرفت.

برای پنبه، محدود کردن آنزیم به سطح فیبر به راحتی امکانپذیر است، چون سلولز که یک ماده کاملاً بلورین است و دارای فقط مقدار کمی آمورفوس می باشد، نفوذ آنزیم ها به داخل فیبر پنبه را تقریباً غیرممکن می سازد. بنابراین با تنظیم دوز آنزیم و انتخاب نوع آنزیم، عمل تسریع کنندگی آنزیم به سطح پنبه و نواحی آمورفوس (بی شکل) محدود می شود و کل فیبر را دست نخورده باقی می گذارد.

3-2- ضدچروکی

یکی از خواص ذاتی پشم تمایل آن به نمدی شدن و چروک خوردگی است. نظریه های مختلفی درباره منشاء نمدی شدن پشم وجود دارد. کاراکتر هیدروفوبیک و ساختار ناهموار سطح پشم عوامل اصلی هسته که باعث اثر اصطحکاکی افترقی (DFE) می شود که نتیجه آن در تمام فیبرها به سمت ریشه آنها حرکت می کند در زمانی که عمل مکانیکی در حالت خیس صورت گرفته است.

بنابراین هدف فرایندهای ضدچروک در اصلاح سطح فیبر چه با روش های اکسایش و چه کاهشی، و یا با استفاده از رزین پلیمر روی سطح، می باشد. متداولترین و تجاری ترین فرایند (فرایند کلری/هرکوست) شامل یک مرحله کلری شدن است که پس از آن مرحله کلرزدایی و کاربرد پلیمر است. کلریناسیون باعث اکسید شدن پسماندهای ؟؟ به پسماندهای سیمتیک اسید در سطح فیبر می شود و به پلیمر کاتیونیک اجازه می دهد که بخش شده و به سطح پشم بچسبد. کلریناسیون تولید محصولات جانبی (Aox) می کند در سیال خروجی ظهر می شود و نهایتاً ممکن است ایجاد سمیت در کل زنجیره غذایی و برداشته شدن به وسیله ارگانیسم های آبی کند. بنابریان تقاضای زیادی برای گزینه‌های دوستانه محیط زیست وجود دارد‌.

با درنظر گرفتن مسائل مربوط به فرایند ضدنمدی متداول ذکر شده در بالا، واضح است که بیشتر فرایندهای آنزیمی دغدغه شان توسعه روش هایی برای جلوگیری از چروک است. شرایط لازم برای یک فرایند آنزیمی به وسیله هافلی مورد بحث قرار گرفت. اثر ضدنمدی باید بدون استفاده از یک رزین مصنوعی به دست آید،‌ فقط باید از «شیمی نرم» استفاده گردد و کل فرایند باید نسبت به محیط زیست دوستانه باشد و هیچ ماده زیان آوری تولید نکند، قضیه ای که هنوز در تمام فرایندهایی که از آنزیم به عنوان عامل اصلی فیبر استفاده می کنند اجرا نشده است. در بعضی از فرایندهای اندودکاری آنزیم‌های اولیه، پشم با کلریناسیون گازی (فرایند کلرزیم) یا به وسیله H₂O₂ (فرایند پرزیم) پیش از آنکه یا پایین رشد نهفته داشته باشد، واکنش می داد و گیاه تولید پروتئاز و بی سولفیت می کرد. این فرایندها باعث حذف کامل سلول های کوتیکل می شدند به علت قیمت های بالای آنزیم های به کار رفته در اتلاف وزن غیرقابل تحمل فیبرها، این فرایندهای آنزیمی ترکیب شده اولیه هرگز به یک مقیاس صنعتی نرسیدند.

بخش عمده فرایندهای آنزیمی منتشر شده در چند سال گذشته نیز شامل فرایندهای ترکیبی بودند. در سال 1983 یک فرایند برای افزایش مقاومت پشم در مقابل چروک خوردگی تشریح شد که کاملاً فیبرها را پوسته زدایی کرد. این واکنش از پتاسیم پرمنگنات (KM_nO₆) به عنوان یک عامل پیش اکسید و یک واکنش پروتئویک استفاده کرد و مقاومت پیلینگ خاصی برای الیاف پشم به وجود آورد.

نه تنها فرآیندهای فعلی نیز شامل استفاده از عوامل کلرزدایی است. اینو یک فرایند سه مرحله ای را توضیح داد: مرحله اول شامل به کار گیری مخلوطی از پاپائین، مونواتانولامین هیدروسولفیک و اوره، مرحله دوم یک واکنش با دی کلروایزوسیانریک اسید و مرحله آخر باز هم یک واکنش آنزیمی است که باعث کاهش سطح چروک خوردگی پارچه های واکنش داده به این ترتیب می گردد. کانل و همکاران یک پروتئاز از قبل افزده شده به کلریناسیون مرطوب یا افزایش اکسایش را با سدیم هیپوکلریت و پتاسیم پرمنگنات ترکیب کرده و با بکارگیری پلیمر اضافی در پی به دست آوردن یک چروک خوردگی پارچه با سطح کاهش یافته بودند.

نه تنها فرایندهای پیش افزوده شیمیایی بلکه فیزیکی نیز با آنزیم های افزوده شده به پشم ترکیب شده اند. در یک فرایند ثبت شده به وسیله ناکانیشی و ایواساکی یک پلاسمای دارای درجه حرارت کم و پیش از افزوده شدن به عنوان ضدچروک پلیمری برای الیاف مورد استفاده قرار گرفتند. از این آنزیم برای جذب الیاف بیرون آمده از سطح پارچه استفاده شد. بنابراین دستیابی به یک نرمی بیشتر نیز حاصل گردید. سیامپی و همکاران یک واکنش پروتئاز را با یک واکنش گرمایی در بخار اشباع شده ترکیب کردند و فورنلی و سورن استفاده از پرتوافکنی با فرکانس باال (HF) بر ماده آنزیم دار را تشریح کردند.

در سال1991، Schodler superwash 2000 پشم به وسیله شیندلر گزارش شد. این واکنش یک فرایند سه مرحله ای شامل پیش افزایش جعبه سیاه، یک افزودن آنزیم و به کارگیری یک رزین پلی آمیدAox-Low است. در فرایند گزارش شده به وسیله اولباج (که فرایند شولر نیز گفته می شود) یک «پیش افزایش شیمیایی حداقل خاص» به عنان لازمه فرایند آنزیمی توضیح داده شد. در این فرایند یک سوپر واش استاندارد به دست آمد بدون اینکه از یک زین استفاده شود. فوزنلی استفاده از یک رزین به عنون (still imperative) برای دستیابی به یک اثر کارآمد ضدنمدی در آنزیم را گزارش کرد (Blo-LANA) زیرا به وسیله «براده برداری آنزیمی» از «اپیکوتیکل ناهموار» فیبر پشم فقط یک درجه خاص اما ناکافی از ضد نمد مالی به دست آمده بود. این کار به وسیله ریوا و همکارانش که نقش یک آنزیم در اهش چروکی پشم گزارش شده بود، مورد تائید قرار گرفت. گفته می شود که پروتئاز به کار رفته (streptomyces fradiate) در کاهش چروک پشم مؤثر بود اما در مورد سطوح ضدچروک مطلوب برای پشم که به شدت با ماشین شسته شده است نتایج چروک خوردگی از طریق افزودن سدیم سولفیت بهبود نیافته بود. استفاده از پروتئازها یا بعد از افزودن اکسایش با استفاده از هیدروژپروکسید یا افزودن پلاسمایی بود. مقاومت در برابر نمدی شدن به وسیله آنزیم بعد از افزودن به گونه ای قابل توجه اصلاح شده بود. چروک خوردگی پشم بعد از اضافه کردن پروتئاز کاهش یافت اما با توجه به بازده افزودن یک پروتئاز به تنهایی، اظهار شده بود که مثلاً افزودن Basalan DC هنوز برتر بود. از این دیدگاه این سؤال پیش آمده بود که چقدر باید شستشو شود تا درجه فیلتینگ پشم آنزیم دار در یک ماشین خانگی قابل مقایس با پشم کلرین دار باشد.

ویژگی مشترک فرایندهایی که تاکنون گزارش شده استفاده از آنزیم های پروتئلیتیک است. در بخش زیر، یک بررسی در مورد فرایندهای مفروض که در آنها از سایر گروه‌های آنزیم استفاده شده است صورت گرفته است.

بررسی پردازش زیستی برای پوشاک و منسوجات هوشمندریخت شناسی پشمرفتار پشم با آنزیم ها

بررسی طبقه بندی ماشینهای بافندگی

ماشینهای بافندگی راپیر ، انعطاف‌پذیرترین ماشینهای موجوددربازارهستند ازآنها می‌توان درتهیه انواع بسیارمتنوع پارچه استفاده کرد سرعت ماشین حدود 600 تا 700 پود دردقیقه است مرهون استفاده ازیک تکنیک ساختاری کاملاً پیشرفته است که مشخصه آن استفاده ازتنظیمات دنده‌ای باحداقل لرزش چارچوب‌های شانه ، دفتین و ورد می‌باشد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	14 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	22

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

ماشینهای بافندگی رابراساس سیستم پودگذاری می‌توان به صورت زیرتقسیم‌بندی کرد :‌

الف ) ماشینهای دارای سیستم پودگذاری مکانیکی :

1. بوسیله راپیرهای سخت

2. بوسیله راپیرهای انعطاف‌پذیر

3. بوسیله قطعات پرتاب‌شونده ( Projectiles )

ب ) ماشینهای دارای سیستم پودگذاری غیرمکانیکی :

1. بوسیله جت‌های هوای فشرده

2. بوسیله جت‌های آب فشرده

علاوه براین ماشینهای بافندگی یک دهنه‌ای ( هرباریک پودگذاری انجام می‌گیرد )

ماشینهای بافندگی چنددهنه‌ای ( هربارچندین پودگذاری انجام می‌گیرد )

ماشینهای بافندگی راپیر

ماشینهای بافندگی راپیر ، انعطاف‌پذیرترین ماشینهای موجوددربازارهستند. ازآنها می‌توان درتهیه انواع بسیارمتنوع پارچه استفاده کرد . سرعت ماشین حدود 600 تا 700 پود دردقیقه است مرهون استفاده ازیک تکنیک ساختاری کاملاً پیشرفته است که مشخصه آن استفاده ازتنظیمات دنده‌ای باحداقل لرزش چارچوب‌های شانه ، دفتین و ورد می‌باشد .

سیستم پودگذاری راپیر

پودکه تحت کنترل دقیق وثابت است پس ازپودگذاری متصل به پارچه باقی می‌ماند ( دربعضی ازموارد پوددرکناره‌گیر پارچه ( Temple ) گرفته می‌شود ) . درلحظه مناسب ، دنده انتخاب پودبه صورتی عمل می‌کند که سرپودبوسیله راپیرحامل ( Bearing Rapier) که بر روی یک تسمه انعطاف‌پذیریایک میله قرارگرفته می‌شود وهمزمان بوسیله قیچیهایی که دردولبه قرارگرفته‌اند بریده می‌شود . پودپس ازگرفته‌شدن بوسیله راپیربه مرکزدهانه تارانتقال می‌یابد ودرآنجا راپیرحامل با راپیرکشنده به هم می‌رسند . راپیرکشنده سرنخ پودراگرفته وآن رابه طرف مقابل می‌برد ودرآنجا آن رارها می‌کند وبه این ترتیب عملیات پودگذاری تکمیل می‌گردد .

تبادل پودبین دوراپیردروسط دهنه تاربه دوروش می‌تواند انجام گیرد :

• سیستم منفی
• سیستم مثبت

اصول کاریک ماشین بافندگی راپیر

سیستم منفی تبادل بین دوراپیر

در این سیستم راپیرحامل ، پودرامحکم بین یک نخ‌گیر که بوسیله یک فنرفشرده شده است وقسمت ثابت زیرین نگه می‌دارد . دروسط دهنه وقتی راپیرها به هم می‌رسند ، سرشیب‌دار راپیردریافت‌کننده واردکانال کشویی راپیرحامل می‌شود ودرجریان حرکت راپیرها به عقب ، نخ پودراگرفته وآن راازجای خوددرزیرنخ‌گیر راپیر حامل بیرون می‌کشد. اینکارباعث گیرکردن نخ تادرزیرنخ‌گیر راپیرکشنده می‌شود ، هرچه فنر نخ‌گیر محکمترباشد ، گیره راپیرکشنده بامقاومت بیشتری برای بیرون کشیدن نخ مواجه می‌شود . تنظیم این نیرواصولاً بستگی به نوع ونمره نخ دارد . همچنین گیرش پوددرآغازپودگذاری نیربهمین صورت بایک سیستم منفی انجام می‌گیرد یعنی بدون کمک واحدهای کنترل‌کننده نخ‌گیرراپیردرحالیکه گیرش پودبستگی به تنظیم لحظه برش نخ بوسیله قیچی‌های دولبه پارچه دارد ؛ برعکس ، آزادشدن نخ درطرف مقابل بوسیله راپیرکشنده بایک سیستم مثبت انجام می‌گیرد . این کاربابازشدن نخ‌گیر بوسیله دندانه‌ای که به قسمت عقب نخ‌گیر ( b ) فشارمی‌آورد وبه این ترتیب برمقاومت فنرهای قابل تنظیم m غلبه می‌کند ، صورت می‌گیرد . درمورد راپیرحامل نیزنخ‌گیر درانتهای مسیرحرکت خودبازمی‌شود ولی دراینجا هدف تمیزشدن نخ‌گیر بوسیله مکنده است .

تبادل منفی بین دوراپیر

سیستم تبادل مثبت بین دوراپیر

وقتی که راپیرها دروسط دهنه تاربه هم می‌رسند ، دواهرم کوچک کنترل‌شونده اززیر دهنه بالا آمده وپس ازعبوازنخهای پهنه پایینی نخ‌گیرهای راپیرها راحرکت می‌دهند . بادامکهای کنترل‌کننده که بادقت زمان‌بندی شده‌اند ، حرکت اهرمها راتنظیم می‌کنند .

تبادل مثبت بین دوراپیر

ترتیب کاربه صورت زیراست :‌

درنتیجه فشاراهرم 3 که برنیروی فنرهای بسته‌کننده غلبه می‌کند ، نخ‌گیر راپیر دریافت‌کننده 5 بازمی‌شود وبه این ترتیب می‌تواند نخ رائه شده توسط راپیرحامل رابگیرد . پانچ 3 که بوسیله بادامک 1 به حرکت در می‌آید . نخ‌گیر راپیردریافت‌کننده راآزادمی‌کند که به این ترتیب می‌تواند انتهای پودرابگیرد .دراین لحظه اهرم 4 که بوسیله بادامک 2 کنترل می‌شود باعث بازشدن راپیرحامل 6 ودرنتیجه رهاشدن پودمی‌شود . اکنون راپیرها مجدداً حرکت برگشت خودراآغازمی‌کنند . بنابراین لازم است که درهنگام تبادل بین راپیرها ، جابجایی راپیرها باسرعت بسیارپایینی انجام گیرد .البته هنگامی که تبادل بین راپیرها بطورمثبت کنترل می‌گرددگیرش اولیه و رهاکردن نهایی نخ درخارج دهانه تارنیزباسیستم مثبت انجام می‌گیرد .

مزیت سیستم مثبت این است که دامنه کاربرد نخ بانمره‌های گوناگون وسیعتراست ولی ازطرف دیگرازنظرسرعت‌کار ، عملکرد پایین‌تری دارد وساختان آن پیچیده‌تر است.

حامل راپیر ( Rapier Support )‌

تولیدکنندگان ماشینهای راپیرمجبورندبین حاملهای میله‌ای ( سخت ) وحاملهای تسمه‌ای (نرم) یکی را انتخاب کنند . مزیت حاملهای میله‌ای این است که حامل وراپیربدون هیچ تماسی بانخهای تار درطول دهانه حرکت می‌کنند که بخصوص وقتی نخهای ظریف‌فرآوری می‌شوند حائزاهمیت است .

میله‌ها حاملهای سختی هستند که درانتهای آنها دندانه‌هایی وجوددارد که بایک چرخ‌دنده کنـتـرل‌کننـده درگیـــر می‌شوند . این میله‌ها باید به قدرکافی سخت ومحم باشند که ثبات ودقت راپیرهارادرشرایط کاری سخت ( حرکت متناوب ) ودرحالی که هیچ تکیه‌گاه وقسمت هدایت‌کننده‌ای درداخل دهانه بازوجودندارد ، تضمین کنند .

مزیت حاملهای میله‌ای درمقایسه باحاملهای تسمه‌ای این است که درآنها هیچ تماس وتداخلی بانخاهای تاردرجریان پودگذاری وجودندارد . بااین‌حال حاملهای میله‌ای به علت سخت‌بوند نیازبه فضای بیشتری دارند ،‌ زیرادردوطرف ماشین بافندگی باید محفظه‌هایی برای میله‌ها که انعطاف‌ناپذیرند وجودداشته باشد ، همچنین به علت افزایش سرعت‌کار وارتفاع ، مشکلاتی ازلحاظ پایداری ماشین بروز می‌کند . حاملهای تسمه‌ای ، حاملهای انعطاف‌پذیری هستندکه ازمواد کامپوزیت ساخته می‌شوند ودروسط آنهایک‌سری سوراخهای مستطیل‌ شکل وجود داردکه آنها رامانند زنجیردر یک چرخ‌دنده محرک گیرمی‌کند .

ازآنجاکه تسمه‌های انعطاف‌پذیرهستند ، ازماشین بیرون نمی‌زنند بلکه بصورت 180 درجه خم شده ووارد یک محفظه زیرین می‌شوند وبه این ترتیب فضای مورد نیازماشین راافزایش نمی‌دهند . سیستم تسمه انعطاف‌پذیرراه حلی است که اکثرسازندگان ماشینهای بافندگی وبخصوص سازندگان ایتالیایی آن راترجیح می‌دهند. درحال حاضردورویکرد وجوددارد . بعضی ازماشین‌سازان برروی دفتین شانه ،‌ پایه‌های مخصوصی تعبیه می‌کنند که تسمه‌ها برروی آنها می‌لغزند ؛ این امرازحرکت نامنظم تسمه‌ها جلوگیری کرده وبدین ترتیب حرکت دقیق وثابت راپیرها رادرهرسرعت وارتفاعی تضمین می‌کند . شکل این پایه‌ها به هرگونه‌ای طراحی شده‌اند که مزاحمت آنها برای نخهای تاربه حداقل برسد ولی این موضوع رانمی‌توان درتمام شرایط تضمین کرد . همچنین راهنماهای ( Guide Pins ) کوچکی باشکل مخصوص انتخاب شده‌اند ؛ این راهنماها علاوه برهدایت تسمه‌ها ، آنها رابه همراه راپیرها بالانگه داشته تاازکشیده شدن آنها برروی نخهای لایه پایینی دهانه تاردرهنگام پودگذاری جلوگیری گردد . بعضی ازسازندگان ماشین‌آلات به راه‌حلهای فنی دیگرعلاقه نشان داده‌اند . آنها ازتسمه‌های پهن‌تر استفاده می‌کنند که دربرابررانشهای جانبی مقاومت مناسبی ازخودنشان می‌دهند وبدین ترتیب ثبات ودقت جابجایی راپیرها راتضمین می‌کنند وبنابراین دیگرنیازی به وجودراهنماهای تسمه درهنه نیست که درنتیجه آن ،‌ اصطلاک باچله به حداقل می‌رسد . علاوه براین قسمت داخلی تسمه‌ها دارای شیاری است که سختی آنها راافزایش می‌دهد بطوریکه راهنمای جانبی تسمه درخارج دهانه تاردربرابرگشتاورخمشی بوجودآمده درمرحله شتاب‌گیری ، مقابله می‌کند . بااینحال تسمه‌ها وراپیرها برروی نخ‌های لایه پایینی تارکشیده می‌شوند ودرشرایط خاص اشکالاتی بوجود می‌آورند .

چرخ‌دنده‌های محرک تسمه‌ها یامیله راپیرها

برای تبدیل یک حرکت چرخشی یکنواخت به یک حرکت رفت وبرگشت ، ازنمام انواع دنده‌ها استفاده می‌شود . ازاین میان سیستم حرکت بادامکی بیش ازهمه مورد استفاده قرارمی‌گیرد . زیرادراین سیستم امکان مطالعه درمقطع عرضی بادامک برای بدست‌‌ آوردن یک حرکت شتابداردرراپیرها که نخ رابه ظریف‌ترین وجه ممکن کنترل کند وجوددارد . این موضوع به خصوص درلحظات حساس گرفتن نخ درآغازچرخه ، درهنگام تبادل نخ بین راپیرهادروسط دهنه تارودرهنگام آزادشدن پوددرلحظه خروج آن ازدهنه تاردرطرف دیگر،‌ حائزاهمیت است . درتمام این موارد بافنده سعی می‌کند که باپایین‌ترین سرعت کارکند .

راپیرتسمه‌ای ( نرم )

دراینجانمونه هایی ازسیستمهای رانش برای راپیرهای انعطاف‌پذیررارائه می‌دهیم . یکی ازسازندگان درماشینهای خودازسیستم بادامک دیسکی باپروفیل بادامکی مکمل استفاده‌می‌کند :‌ محورچرخان (1)حامل یک جفت بادامک دیسکی همراه باپروفیل ‌مکمل (2) ( وظیفه یک جفت بادامک دیگرحرکت دان شانه است ) بطورثابت که ازطریق دنبالگر بادامک غلتکی (3) یک حرکت رفت وبرگشت رابه یک اهرم بابازوی قابل تنظیم ( که درشکل مشاهده نمی‌شود ) انتقال می‌دهد . این اهرم به میله رابطی (4) متصل است که حرکت رفت وبرگشت رابه بلوکی (5) که به صورت خارج ازمرکزبرروی محور(6) قرارگرفته است انتقال می‌دهد . این محوربوسیله سیستمی ازدنده‌های جانبی وچرخ‌دنده‌های سیاره‌ای این حرکت رابه حرکت دورانی متناوب دریک چرخ‌دنده تاجی ویک چرخ‌دنده کوچک (7) که به یک چرخ‌دندانه‌دار (8) متصل است ،‌ تبدیل می‌کند . تسمه انعطاف‌پذیرراپیرکه بوسیله این چرخ‌دندانه‌دار به حرکت درمی‌آید برروی یک سطح صاف حرکت می‌کندوحرکت دورانی متناوب رابه حرکت دورانی مستقیم تبدیل می‌کند . بدیهی است که یک سیستم دنده‌ای مشابه نیزکنترل راپیردیگرراانجام می‌دهد . سیستم دیگری که مورد استفاده قرارمی‌گیرد سیستم پروانه‌ای ( Propeller ) نام دارد که ازیک دنده میل‌لنگی ( Crank Gear ) همراه بایک سیستم پیچی / پیچ‌ومهره‌ای بادرجه متغیرتشکیل شده است این سیستم به گونه‌ای طراحی شده است که شتاب ولرزش راپیرهارابه حداقل رسانده وبدینوسیله تنش نخ پودراکاهش می‌دهد .

یکی ازسازندگان دیگرمدلی ارائه داده است که درآن نخ‌گیرهای کنترل شونده بطورمثبت وجوددارند وتسمه‌های انعطاف‌پذیرراپیرها بوسیله دودیسک بطورمثبت وجوددارند وتسمه‌های انعطاف‌پذیر راپیرها بوسیله دودیسک مکمل بحرکت درمی‌آیند . دودیسک مکمل کروی شکل (1) که برروی محوررانش (2) ثابت شده‌اند یک اهرم (3) راهمراه بادوغلتک به حرکت درمی‌آورند . این اهرم کاریک میل‌لنگ باخروج ازمرکزقابل تنظیم رانیزانجام می‌دهد که ازطریق یک میله ، یک قسمت دندانه‌دار نوسان‌کننده (5) رابه حرکت درمی‌آورد . قسمت دندانه‌دار نوسان‌کننده نیزبه نوبه خودیک چرخ‌دنده کوچک راکه به دیسک رانش تسمه جفت شده است به حرکت درمی‌آورد . این سیستم رانش امکان انتخاب نموداربهینه‌ای ازحرکتها رابرای تحویل نخ بوسیله راپیرهای کنترل شونده به صورت مثبت فراهم می‌آورد .

سیستم پروانه‌ای

سیستم حرکت تسمه راپیر

سرانجام یک تولید کننده ایتالیایی دیگربرای حرکت تسمه‌های راپیرتسمه‌ای ازسک سیستم اصلی با سه محورمتقارب استفاده می‌کند که ازاصول کارزیر تبعیت می‌کند :‌ محوراصلی (1) که دارای حرکت چرخشی یکنواخت است یک کلاهک کروی مورب(2) داردکه باعث ایجادیک حرکت نوسانی درقسمت چنگالی شکل (3) وبه تبع آن دریک محور(4) که برروی آن واقع است می‌شود . برروی این محور (5) یک قسمت دندانه‌دار نیزوجوددارد که بایک دندانه زنجیری (6) درگیراست وحرکت نوسانی رابه یک حرکت چرخشی متناوب دریک چرخ‌دندانه‌دار (7) که واقع برهمین محوراست انتقال می‌دهد . تسمه راپیر انعطاف‌پذیرکه برروی چرخ‌دندانه‌دار سواراست این حرکت رابه یک حرکت مستقیم متناوب تبدیل می‌کندزیرامجبوراست برروی یک سطح مستقیم حرکت کند .

دستگاه انتخاب رنگ پود

دستگاه انتخاب رنگ پود اززبانه‌هایی ( Bolts ) تشکیل شده است که نخ پودازچشمه‌های آن عبورمی‌کند . این زبانه‌ها که بوسیله میله‌هایی به جلو رانده می‌شوند وظیفه دارند که درزمان مناسب رنگ پودانتخاب شده راارائه دهند . امروزه جدیدترین دستگاههای انتخاب پوددرسه نوع برای چهار،‌ هشت ودوازده رنگ دردسترس می‌باشند . برای اینکه امکان ارائه بیش از12 رنگ پود دریک طرح وجودداشته باشد باید ماشینهای بافندگی راپیرکارایی بالایی داشته باشند . دراین صورت این ماشینها بویژه برای تهیه مثلاً‌ پارچه‌های کراواتی که کاملاً ازخلاقیت طراحان پیروی می‌کنند ، مناسبند .

بررسی طبقه بندی ماشینهای بافندگیماشینهای دارای سیستم پودگذاری مکانیکیسیستم پودگذاری راپیر

موضوع کارآموزی کارخانه دیبا نخ

در قدیمیترین نوشته هایی که دربارة صنعت منسوجات پنبه ای به شکل ابتدایی باقی مانده است ، شواهدی می توان یافت دال بر اینکه ، قبل از شروع عمل ریسندگی ، راههای مختلفی برای استخراج مواد اضافی یا آشغال از پنبه خام مورد استفاده بوده است

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2652 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	136

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست

عنوان صفحه

پیشگفتار ..................................................................................................

مقدمه .......................................................................................................

پیدایش بافندگی در ایران ..........................................................................

فصل اول .................................................................................................

1-2-عدل پنبه...........................................................................................

2-1 مخلوط پنبه ....................................................................................

3-1 ماشین حلاجی یا ماشین بالش .........................................................

4-1 دستگاه تغذیه .................................................................................

5-1 مخروطیهای دستگاه تنظیم خوراک ..................................................

6-1 زننده ها .........................................................................................

7-1 میله های اجاقی .................................................................................

فصل دوم .................................................................................................

1-2 دستگاه یونی فلاک ریتر .....................................................................

2-2 مخلوط کننده مینی میکس شرکت ریتر ............................................

3-2 تمیزکننده ERM شرکت ریتر ..........................................................

4-2 مفهوم اساسی تغذیه شوت فید .........................................................

5-2 سیستم تک شوتی ...........................................................................

6-2 ترازو WTC .................................................................................

7-2 زننده IM ......................................................................................

8-2 کاردینگ ...........................................................................................

فصل سوم ................................................................................................

1-1 چند لاکنی 1 ..................................................................................

فهرست

عنوان صفحه

2-3 چندلاکنی 2 .....................................................................................

فصل چهارم .............................................................................................

1-2 ریسندگی چرخانه ای ......................................................................

2-4 نمای کلی از یک واحد چرخانه ای ................................................

3-4 برتری ماشین های چرخانه ای ........................................................

فصل پنجم ...............................................................................................

1-3 سالن مقدمات بافندگی ....................................................................

2-5 آهار ...............................................................................................

3-5 اهمیت عملیات آهار ......................................................................

4-5 انواع الیاف در آهار .......................................................................

5-5 مواد افزودنی برای آهار .................................................................

6-5 لوازم و وسایل مربوط به آهار و کنترلها .........................................

فصل ششم ..............................................................................................

1-6 بافندگی ........................................................................................

2-6 انواع ماشینهای بافندگی .................................................................

3-6 ماشینهای بافندگی راپیری ...............................................................

4-6 ماشینهای بافندگی ارجت ...............................................................

5-6 ماشینهای بافندگی واترجت ............................................................

6-6 مکانیزم تشکیل دهنه کار ...............................................................

7-6 انواع دهنه .....................................................................................

8-6 نوع تشکیل دهنه ............................................................................

9-6 چگونگی تشکیل دهنه ....................................................................

فهرست

عنوان صفحه

10-6 انواع دهنه در لحظه دفتین زدن ........................................................

11-6 لحظه تشکیل دهنه .........................................................................

فصل هفتم .................................................................................................

1-7 تاریخچه شرکت دیبا نخ ............................................................

2-7 وضعیت تولید ریسندگی دیبا نخ ................................................

3-7 اجرای پروژه بافندگی دیبا نخ ....................................................

4-7 وضعیت ضایعات تولید دیبا نخ ..................................................

5-7 وضعیت مواد اولیه ارسالی به سالن .................................................

منابع و ماخذ .............................................................................................

موضوع کارآموزی

کارخانه دیبا نخ

پیشگفتار

در قدیمیترین نوشته هایی که دربارة صنعت منسوجات پنبه ای به شکل ابتدایی باقی مانده است ، شواهدی می توان یافت دال بر اینکه ، قبل از شروع عمل ریسندگی ، راههای مختلفی برای استخراج مواد اضافی یا آشغال از پنبه خام مورد استفاده بوده است.

وجود قطعات نسبتاً کوچک آشغال ، حتی در زمانی که عمل ریسندگی به وسیلة ادوات دستی انجام می شد ، برای تهیة نخهای نازک بسیار نا مطلوب بود . روی این اصل ، برای پاک کردن هر چه بیشتر پنبه از نا خالصی ، از « کمان » حلاجی از راههای مختلف استفاده می کردند . بنابراین تعجب آور نیست که ، از همان اوایل ماشینی شدن صنعت نساجی ، مخترعین با مسئله استخراج آشغال از پنبه دست به گریبان بودند . طبیعیترین راه حل این مسئله این بود که توده های فشرده الیاف را به وسیله زدن یا « حلاجی کردن » از هم باز کنند . این عمل در آن واحد دو مزیت داشت ، و آن این بود که باز کردن پنبه ( که برای ریسندگی ضروری است ) و زدودن آشغال در یک مرحله انجام گرفت .

پیش از اینکه ماشین پرس روغنی در صنعت نساجی مورد استفاده قرار گیرد ، عدلهای پنبه ابداً فشردگی عدلهای پرس شدة امروز را نداشتند ، و مراحل باز کردن پنبه احتیاج به عملیات مکانیکی زیادی نداشت ؛ بدین سبب پدید آوردن و تکمیل ماشینهای حلاجی ( ماشینهای باز کننده و تمیز کردن پنبه ) به اندازة ماشینهای سایر رشته های دیگر صنعت نساجی مورد توجه قرار نگرفت .

در آخرین سالهای قرن هجدهم صنعت نساجی از شکل یک صنعت خانگی به صورت « سیستم کارخانه ای » درآمد و این تحول سبب شد که در متخصصین فنی کارخانه ها تحرکی ایجاد شود تا هوش و استعداد اختراعی خود را به کار بیندازد ؛ در نتیجه ماشینهایی پدیدار شد که ماشینهای حلاجی کنونی بر اساس ساختمان آنها طرح شده است .

مقدمه

هر کارخانه نساجی اعم از کارهای ریسندگی ، بافندگی ، تکمیل در خود باید قسمتهایی دیگر برای کنترل و سالنهای مختلفی داشته باشد و در حالت کلی ابتدا پنبه ورودی به انبار پنبه سپس به سالن حلاجی بعد سالن ریسندگی و سپس به سالن مقدمات و از آنجا به بافندگی و از بافندگی به متراژ و از متراژ به سالن تکمیل رجوع داشته می شود و از آنجا عدلهای پارچه با طرحهای مختلف که عموما طرحها نیز بنا به درخواست خریدار می باشد طرح می خورند .یک قسمت به نام آزمایشگاه کنترل کیفیت باید در هر کارخانه وجود داشته باشد که مانند اتولولر در دستگاه ها کار می کند در این قسمت ما بر روی تمامی مواد اولیه و محصولات تولیدی کنترل کامل را باید داشته باشیم و با پیدا کردن ایراد کار توسط قسمت مربوط رفع عیب می گردد . برخی از ایرادها مکانیکی وعده ای نیز برقی و عده ای مربوط به خود پنبه است به هر صورت وظیفه خیلی مهمی بر عهده این قسمت می باشد که اگر این قسمت کار خود را خوب انجام ندهد راندمان کاری کارخانه خیلی افت می کند .

پیدایش بافندگی در ایران

صنعت پارچه بافی و زمان پارچه بافته شده در ایران دقیقاً معلوم نیست ولی شواهدی در دست است که پارچه بافی و پارچه بافته شده در حدود چهار هزار سال قبل از میلاد مسیح رواج داشته است.

از حفریات شوش آثار بدست آمده گواه بر این است که در آن زمان نساجی به صورت کارگاهی وجود داشته است بنابراین پارچه بافی ازصورت تک دستگاهی به صورت کارگاهی بوده است . هرودت مورخ یونانی می‌نویسد پارچه‌های

زر بافت ایران در بین جهانیان مشهور و معروف بوده و رومیان برای خریدن آن مبلغ گزافی خرج می‌کردند. همچنین از قبر شارلمانی پادشاه معروف فرانسه یک قطعه پارچه زر بافت بدست آمده که متعلق به دوران سلطنت ساسانیان است و از جمله شاهکارهای هنری ایران به شمار می‌رود.

از انواع پارچه‌های آن دوره زری لبه بافی، زری اطلس، زری پشت کلاف، زری برجسته گلدار و ختائی را می توان نام برد. ضمنا مهمترین بافنده پارچه‌های زری در ایران مردی به نام خواجه غیاث بوده و نمونه‌های پارچه‌ای که به وسیله این شخص هنرمند بافته شده است، در موزه آرمیتاژ لنینگراد نگهداری می‌شود.

در زمان قدیم صنعت ابریشم بافی تا مدتها در انحصار چینی‌ها بود و بر حسب عادت ملل قدیم، صنایع ارزنده و زیبایی از ابریشم به وجود آوردند، به طوریکه در بازار جهانی برای خود جایی باز کردند، تا آنجائی که خود چینی‌ها با وجود دارا بودن مقام اول به وجود آورنده ابریشم در ردیف خواستار و خریداران پارچه‌های ابریشمی ایران در آمده بودند.

بعد از پارچه‌های ابریشمی پارچه‌های مخمل ایران شهرت جهانی داشت و در شهرهای شوشتر، یزد، اصفهان، کاشان و ری پارچه‌های بافته می شد.

در موزه‌های تروپولیتن نیویورک نمونه‌های عالی و بی نظیری از مخملهای ایران وجود دارد که به عقیده باز دید کنندگان این موزه مجموعه‌ای از منسوجات قدیم و مخملهای ایران به شمار می ‌رود.

از آغاز پیدایش انسان ، همواره چگونگی پوشش و نجات او از سرما مطرح بوده است. مصریها نزدیک به 5500سال پیش هنرریسندگی و بافندگی پنبه راآموختند و چینیها با پرورش کرم ابریشم در حدود 3600سال پیش مشکلات پوشش خود را حل کردند. در سده هفدهم دانشمند انگلیسی به نام رابرت هوک "Robert- Hooke" پیشنهاد کرد که می‌توان الیاف را با توجه به شیوه‌ای که کرم ابریشم عمل می‌کند تولید نمود. پس از آن ، یک بافنده انگلیسی به نام لویزشواب Lois- Schwabe توانست الیاف بسیار ظریف شیشه را با عبور شیشه مذاب از منافذ بسیار ریز تهیه نماید. پس از چندی ، سایر دانشمندان موفق به استخراج سلولز چوب و در نتیجه تولید الیاف شدند در سده‌های هجده و نوزدهم، همراه با انقلاب صنعتی ، ریسندگی و بافندگی مبدل به تکنولوژِی تهیه پارچه از الیاف گوناگون طبیعی و مصنوعی شد.

فصل اول

سیستم حلاجی پنبه

1-1 عدل پنبه

معمولاً پنبه به شکل عدلهای مخصوص تحویل کارخانجات نساجی می گردد ، و در نقاطی که این کارخانه ها نزدیک مزرعه پنبه اند ، اغلب از عدلهای فشرده نشده یا به اصطلاح مسطح استفاده می شود . پنبه را در کارخانه پنبه پاک کنی پس از استخراج تخم پنبه عدلبندی می کنند ؛ اندازة هر عدل در حدود 48 * 27 * 54 اینچ ( یا تقریباً 120 * 70 * 140 سانتیمتر ) ، وزن آن در حدود 500 پوند ( یا 230 کیلوگرم ) ، و وزن مخصوص آن تقریباً بین 10 الی 15 پوند در فوت مکعب ( 160 تا 240 کیلوگرم در متر مکعب ) است ، در امریکا ، برای حمل عدلها به نقاط دور دست ، ابعاد عدلهای مسطح معمولی را در ایستگاههای باربری به وسیلة پرسهای قوی تا تقریباً 24 * 28 * 156 اینچ ( 60 * 70 * 140 سانتیمتر ) تقلیل می دهند ؛ وزن مخصوص عدل در این موقع در حدود 25 پوند در فوت مکعب ( یا 400 کیلوگرم در متر مکعب ) می شود . برای صادر کردن پنبه به خارج ، آن را بوسیلة پرسهای قوی در عدلهایی با وزن مخصوص 35 الی 40 پوند در فوت معکب ( 560 تا 640 کیلوگرم در متر مکعب ) بسته بندی می کنند که ابعاد آنها تقریباً با عدلهای استاندارد یکی است و فقط ضخامتشان تقلیل بیشتری می یابد و تقریباً به 15 اینچ ( 38 سانتیمتر ) می رسد .

اغلب اظهار نظر شده است که الیاف ظریف پنبه وقتی تحت چنین فشار زیادی قرار بگیرد صدمه خواهد دید ؛ در صورتی که این طور نیست . البته اگر چنین فشار عظیمی به لایة نازکی از الیاف وارد می شد آنها را خرد می کرد و صدمه می زد . ولی ، هنگامی که تودة پنبه زیاد باشد ، یک حالت ارتجاعی بین انبوه الیاف به وجود می آید ، و مشاهدات میکروسکوپی نشان می دهند که در بسته بندی با فشار زیاد به الیاف صدمه ای وارد نمی شود .

مقدار نا خالصی پنبه معمولاً به شرایط آب و هوایی زمان باز بودن غوزة پنبه ، و طریق کشت و پنبه چینی بستگی دارد . وجود شن و خاک در پنبه یا ناشی از وزیدن باد به زمین خشک و غبار آلود شدن هوا در موقع باز بودن غوزه است و یا به علت پاشیدن خاک به غوزه های بازی که در قسمت پایین بوته قرار دارند . در حالت اخیر غالباً روی غوزه هایی که با زمین تماس دارند لکه های کثیفی باقی می ماند . پنبة خاک آلود را معمولا از ظاهر تیرة آن می توان تشخیص داد . استفاده از روش پنبه چینی ماشینی که اخیراً معمول شده است باعث می شود که مقدار زیادتری آشغال به صورت برگ و ساقة خشک همراه پنبه وارد ماشین پنبه پاک کنی شود . در موقع پاک کردن پنبه این مواد گیاهی خشک به آسانی خرد شده به ذرات ریز تبدیل می شود ؛ این نوع آشغال را به اشکال می توان در مراحل بعدی خارج کرد و در نتیجه ممکن است باعث پایین آمدن مرغوبیت و ارزش محصول نهایی شود .

وقتی که پنبه ارسالی وارد کارخانه می شود ، اول آن را وزن و سپس برچسب آن را بازرسی می کنند . یک عدل ممکن است دارای چنیدن برچسب باشد : مثلاً ممکن است یک برچسب را موقع پرس کردن ، یکی دیگر را در انبار قبل از فروش و سومی را موقع حمل کردن از انبار به عدل بزنند . بعلاوه روی پوشش عدل را نیز با شابلونهای مخصوصی می نویسند تا اگر احیاناً تمام برچسب ها کنده شد و نوع پنبه ، جنس و وزن عدل نا معلوم بود ، حداقل مبدأ عدل مورد نظر مشخص باشد .

2 ـ 1 مخلوط پنبه

در موقع طرح ریزی سالن مخلوط کنی و انتخاب نوع ماشینهای آن نکات زیر را در نظر داشت :

معمولاً این طور تصور می شود که چون پنبة هر عدلی از یک مزرعه است بنابراین مشخصات آن باید کاملاً یکسان باشد . این نظریه ممکن است صحیح باشد ، ولی غالباً اختلاف زیادی در مشخصات خاک یک مزرعه پنبه وجود دارد و محصول پنبه یک قسمت مزرعه ممکن است کاملا با محصول قسمت دیگر مزرعه فرق داشته باشد . شاید بتوان ادعا کرد که شرایط آب و هوا و طرز کشت برای تمام مزرعه الزاما یکسان است ، ولی به هیچ وجه نمی توان مطمئن بود که شرایط خاک هم یکسان باشد .

البته قسمت اعظم تفاوتهایی که در جنس پنبه دیده می شود ناشی از آن است که ، ضمن عدلبندی پنبه هایی که از نقاط مختلف گرد آمده اند با هم مخلوط می شوند ؛ و هر چند این تفاوتها ظاهراً بدان سبب است که جنس پنبه یک گروه یا مارک ( تحت یک درجه بندی ) از این عدل تا عدل دیگر فرق می کند ، ولی حتی در یک عدل هم تفاوتهایی که ناشی از روشهای مختلف کشت و شرایط رشد است مشاهده می شود . پنبه ای که معروف به داشتن الیافی با طول و مشخصات یکسان است ممکن است از این عدل تا عدل دیگر که از یک گروه یا مارک باشند فرق کند ؛ و حتی اغلب در یک عدل هم اختلافات فاحشی مشاهده می شود . یا ، به طوری که اغلب پیش می آید ، پنبه هایی را باید مصرف کرد که از نقاط مختلفند ولی درجه بندی طول الیاف و مشخصات آنها یکی است . به طور کلی برای به دست آوردن نخی که حتی المقدور یکنواخت باشد مخلوط کردن چندین عدل نه تنها مطلوب بلکه ضروری نیز هست .

ماشینهای عدل شکن و عدل باز کن

چون پنبه را برای مدت زمان زیادی ( معمولاً چندین ماه ) به صورت عدل که تحت فشار 2 الی 2 تن بر اینچ مربع ( تقریباً 240 الی 315 کیلو گرم بر سانتیمتر مربع ) بسته بندی شده نگهداری می کنند ، پنبه یک حالت سخت و تخت شده ( نظیر نمد ) دارد ، و برای آنکه آن را دوباره به وضع قبل از عدلبندی برگردانند عملیات مخصوصی لازم است .

اولین قدم برای رسیدن به این وضع باز کردن نوار ها و پوشش عدل است ، که در نتیجه عدل بلافاصله منبسط می شود ولی لایه هایی که در موقع بسته بندی به نوبت پرس شده اند همچنان سخت و فشرده باقی می مانند و پاره کردن آنها بسیار مشکل است . هر اندازه عدل پنبه را پس از باز کردن نوار های آن بتوان مدت بیشتری به حال خود گذارد ، به همان میزان نیز ماشینهای باز کننده سریعتر می توانند کار باز کردن آن را تمام کنند ؛ و ادعا می شود که با استفاده از این روش می توان محصول ماشین عدل شکن را افزایش داد .

3 ـ 1 ماشین حلاجی یا ماشین بالش

پس از اینکه عملیات باز کنی و تمیز کنی زیادی روی پنبه صورت گرفت ، پنبه وارد ماشین حلاجی یا بالش می شود که آخرین مرحلة عمل آوری و پیچیدن در سالن حلاجی است .

در گذشته معمول این بود که ، ماشین حلاجی را با یک باز کنندة خارپشتی به کار برند ، و از این ترکیب متکایی به دست می آمد موسوم به « متکای ماشینهای باز کننده » . این متکاها را سپس روی حصیر ماشین حلاجی نهایی قرار می دادند ، یا در بعضی موارد از ماشینهای حلاجی میانه و نهایی استفاده می شد . به کار بردن ماشین حلاجی نهایی به تنهایی و یا همراه با ماشین حلاجی میانه در مراحل حلاجی یک کارخانه ، به طول الیاف پنبة تحت عمل بستگی داشت و از این عملیات تکراری دو هدف مورد نظر بود : یکی تمیز کاری بیشتر پنبه ، و دیگری یکنواختی بیشتر و بهتر متکای حاصل . تمیز کاری و یکنواخت کردن لایة متکا دو هدف اصلی عمل ماشینهای حلاجی به شمار می رود ، ولی در ضمن مزایای دیگری از قبیل خرد شدن پنبه به پنجکهای کوچکتر و مخلوط شدن بیشتر آنها نیز وجود دارد . با به کار بردن ماشینهای حلاجی میانه و نهایی ، ریسنده می توانست ، اولاً با استفاده ار یک نوع زنندة خاص و زدن بیشتر پنبه و ثانیاً با مخلوط کردن چند متکا در ماشینهای نهایی ، به این هدفها برسد .

هر چند کار اضافی حمل این متکاها از یک ماشین به ماشین دیگر مستلزم صرف نیروی کار بیشتر بود ، ولی رسیدن به یکنواختی در محصول در همان مراحل اولیه یکی از هدفهای مورد نظر محسوب می شد و با مخلوط کردن چهار متکا در یک ماشین حلاجی و یا 16 متکا در دو ماشین حلاجی ، از طریق « قانون میانگینها » در جهت عملی ساختن این هدف گام بر می داشتند . گرچه اکنون بیش از 40 سال از آغاز تهیة متکا به روش « یک مرحله ای » که بعداً شرح خواهیم داد می گذرد ، ولی بسیاری از ریسندگان هنوز از ماشین حلاجی نهایی استفاده می کنند و مدعی هستند که با این طریق متکا های بهتر و یکنواخت تری به دست می آورند .

عمل ماشین حلاجی بستگی به نحوة تغذیة ماشین ندارد ، چه تغذیه به وسیله ماشین تغذیه اتوماتیک ( با پنبة پاره پاره ) و چه به وسیله متکا های ساخته شده صورت گیرد . حصیر ، تغذیه ماشین پنبه را به دستگاه تغذیه ، که به طوری که دیدیم ممکن است دستگاه دو غلطکی یا غلطک پیانویی باشد ، می رساند و بدین ترتیب آن را به زننده می دهد تا زده شود . زننده نیز ممکن است از نوع تیغه ای ، خار پشتی ، یا کیرشنر باشد . قطر آن معمولاً 16 اینچ یا 18 اینچ است و با سرعت 750 تا 1100 دور در دقیقه روی یک سری میله های اجاقی کار می کند . و باز کردن و تمیز کردن پنبه را بطور خیلی مؤثری انجام می دهد .

پنبه با جریان هوا از محفظة زننده به سمت قفسهای تراکم حرکت می کند و ممکن است از روی یک سری میله ها اجاقی بگذرد . ولی این ترتیب تدریجاً عوض شده است واکنون بیشتر از یک ورقة صیقلی استفاده می کنند . جریان هوایی که پنبه را به سوی قفسها می برد توسط یک مکنده ایجاد می شود که به وسیلة لوله های مناسبی به دوانتهای قفسها مربوط است . پنبه به صورت یک لایة یکنواخت روی سطح قفسها جمع آوری می شود ، و عمل زننده مقدار قابل ملاحظه ای غبار و آشغال ریز را از پنبه جدا می کند که از سطح مشبک قفسها عبور می کند و از دهانة خروجی مکنده خارج می شود . اکثر مارکهای مختلف این ماشین از نظر اصول کار و مشخصات کلی مشابه است و تنها در جزئیات مکانیکی اختلاف دارد .

همان طور که قبلاً ذکر شد ، یکنواختی ( لایة ) متکایی از خواص ضروری محصول نهایی به شمار می رود ، و هر چند در این مورد نمی توان به حد کمال رسید ، در هیچ یک از مراحل تولید نباید گذاشت که این عامل از یک حد معینی پایینتر رود .

چه در مورد حلاجی یک مرحله ای که در آن یک ماشین حلاجی به کار می رود ، و چه در سیستمهای قدیمتر ، که از ماشین حلاجی نهایی استفاده می کنند ، هدفهای اصلی این عملیات یکسان است و عبارتند از : ( الف ) تهیه متکای یکنواخت ، ( ب ) باز کردن بیشتر پنبه تا کوچکترین تکة ( پنجک ) ممکن ، و ( ج ) استخراج هرچه بیشتر مابقی آشغالی که هنوز در پنبه باقی مانده است .

در اکثر کارخانه ها معمول چنین است که هر متکای تهیه شده را وزن کنند و متکاهایی را که خارج از حدود تعیین شده و مورد قبول کارخانه است از نو عمل آورند . این حدود بر حسب سطح مرغوبیت محصول ، که مورد نظر مدیران کارخانه است ، تعیین می شود و از یک کارخانه به کارخانه دیگر فرق می کند ، ولی برای یک متکای 40 پوندی تغییری برابر با 4 +و - تا 6 + و ـ انس رقم نسبتاً خوبی برای تولرانس وزن یا حدود تقریب وزن به شمار می رود . با این روش کنترل ، هر چند مقصود ما از نقطه نظر یکسان نگاهداشتن وزن متکاها به طور تقریب و سریع تأمین می شود ، ولی به هیچ وجه نا یکنواختیها یی را که در داخل هر متکا وجود دارد و ممکن است بسیار زیاد نیز باشد نشان نمی دهد ، و این نا یکنواختی را میتوان با وزن کردن متکا یارد به یارد ( یا متر به متر ) بررسی کرد . پیدایش و به کار بردن ماشینهای آزمایش نا یکنواختی متکا چه از نوع مکانیکی و چه الکترونیکی ، روشن ساخته است که تا چه حد نا یکنواختی « داخل » متکا ممکن است زیاد باشد و در عین حال در موقع وزن کردن ، در اثر « تعدیل » یافتن قسمتهای سبک و سنگین در 40 یارد طول لایة متکا ، این نا یکنواختی آشکار نشود .

مدت هاست که این عمل میان ریسنده های مجرب و با بصیرت معمول شده است که متکایی را از ماشین حلاجی به طور اتفاقی انتخاب کنند ، آن را باز کرده به دقت به قطعاتی به طول یک یارد یا متر تقسیم و هر یک را جداگانه وزن کنند ، و سپس وزن های این قطعات را با هم مقایسه کرده به میزان نا یکنواختی درون متکا پی ببرند .

4-1 دستگاه تغذیه

کنترل یکنواختی در ماشین حلاجی با طرز تغذیه شروع می شود و ، اگر پنبه ای که به ماشین حلاجی تغذیه می شود به اندازة کافی باز شده باشد و ماشین تغذیه یا ناودان تغذیه کننده به طور یکنواخت آن را تحویل دهد ، دستگاه تغذیه ماشین می تواند لایة پنبة یکنواختی به زننده ارائه دهد تا آن را بزند . سازندگان ماشینهای نساجی سیستمهای مختلفی برای قسمت تغذیه ماشین به کار می برند ، ولی تمام سیستمهای مورد استفاده را میتوان به دو دسته تقسیم کرد : ( الف ) دستگاه غلطک پیانویی ( یا غلطک وپدال ) ، ( ب ) دستگاه سه غلطکی .

غلطکهای به کار رفته قطرشان 2 یا 2 اینچ است و شیار دارند ، و یا دارای شیار و عاج هستند تاگیر خوبی بر پنبه داشته باشند . سیستمی که در شکل 56 نشان داده شده نوعی دستگاه تغذیه است این طور استدلال شده که در دستگاه تغذیه غلطک پیانویی امکان صدمه دیدن الیاف بلند خیلی بیشتر است ، زیرا نوک اهرمهای پیانو و غلطک تغذیه به مسیر زننده خیلی نزدیکند . ولی وقتی که پنبه به وسیلة یک جفت غلطک تغذیه به زننده تحویل داده می شود ، فاصلة بین نقطة گیر غلطک ها و محل « ضربة » زننده به قدری است که صدمه به الیاف را به حداقل می رساند .

این نکته که پنبه را در مقابل عمل زننده باید محکم نگاهداشت به آسانی قابل درک است ، زیرا در غیر این صورت زننده پاره های بزرگی از پنبه را از نقطة گیر دستگاه تغذیه بیرون می کشد و در نتیجه میزان باز کردن پنبه و استخراج آشغال کمتر می شود . در دستگاه سه غلطکی معمولا به وسیله فنر به غلطک بالایی ( از جفت غلطک جلویی ) فشار کافی وارد می کنند تا از این عمل « قاپیدن » حتی المقدور جلوگیری شود . در حالی که در دستگاه تغذیة غلطک پیانویی این فشار را با گذاشتن وزنة کافی روی اهرمهای پیانو تأمین می کنند .

اهرمهای پیانویی ، که تعداد شان تقریباً 16 عدد است ، پهلوی همدر تمام عرض ماشین قرار دارند ، و برای جلوگیری از اصطکاک آنها را روی یک تیغه ( تکیه گاه ) سوار کرده اند . به انتهای بازوی دراز اهرمهای پیانو ، دستگاه تنظیم خوراک ماشین حلاجی متصل است ، و در موقع کار ماشین وزن این دستگاه است که فشار بین غلطک و اهرمهای پیانو را ایجاد می کند . معمولاً یک میلة سرتاسری در تمام عرض اهرمها قرار دارد تا در موقعی که بین غلطک تغذیه و اهرمهای پیانو پنبه وجود ندارد اهرمها را نگهدارد و از تماس پدالها با غلطک تغذیه جلوگیری کند . در دستگاه تغذیة غلطک پیانویی نا یکنواختی در عرض لایة پنبه در نقطة گیر جبران می شود ؛ بدین ترتیب که یک محل ضخیم در لایة پنبه سبب می شود که اهرم همان محل ، بدون تأثیر بر نقاط دیگر ، به پایین فشار داده شود ، در حالیکه در سیستم تغذیه سه غلطکی یک محل ضخیم در لایة پنبه سبب می شود که فشار روی قسمتهای مجاور آن کاهش یابد و در نتیجه احتمال دارد که زننده پنبه را از این نقاط که فشار کاهش یافته است بقاپد .

در جایی که از دستگاه تغذیه ، برای آشکار ساختن نا یکنواختیهای لایة پنبه و به کار انداختن دستگاه تنظیم خوراک ماشین حلاجی ، از اهرمهای پیانو و غلطک مربوطة آن ( در عقب جفت جلویی ) استفاده می کنند ؛ و چون این نا یکنواختیها قبل از غلطکهای تغذیه آشکار می شود ، ادعا شده است که فاصلة زمانی بین نقطة آشکار سازی و نقطة تغذیه به قدری است که دستگاه تنظیم خوراک ماشین می تواند سرعت غلطکهای تغذیه را میزان کند وبه این وسیله با افزایش یا کاهش مقدار پنبه ای که به جلو رانده می شود نا یکنواختی را که در نقطة قبلی آشکار شده است جبران کند .

یک سیستم تغذیة غلطک ـ پیانویی دارای این مزیت است که هم نقطة گیر آن به زننده نزدیکتر است و هم اهرمهای پیانویی جداگانه ای برای آشکار سازی نا یکنواختیها دارد . از این شکل میتوان مشاهده کرد که زننده پنبه را ، از روی لبة اهرمهای پیانو می زند ، ولی این اهرمها به دستگاه تنظیم خوراک ماشین متصل نیست و برای خود وزنه ای جداگانه دارد که فشار در نقطة گیر را تأمین می کند . این طرز ترکیب اهرمها تغییر سرعت غلطک تغذیه را ، تقریباً در همان لحظه ای که محل ضخیم یا نازک دارد و از زیر غلطک تغذیه عبور می کند ، امکانپذیر می سازد . زیرا نا یکنواختی لایة پنبه ، به طریقی که تا اندازه ای مشابه دستگاه تغذیة سه غلطکی است ، قبلا به وسیله پدالهای تنظیم کننده آشکار شده است . به علاوه با این ترکیب خاص ، لازم نیست که وسیلة آشکار سازی یا پدالهای تنظیم خوراک ماشین خودش پنبه را در مقابل عمل زننده محکم بگیرد و بنابراین می توان آن را حساستر تنظیم کرد .

5-1 مخروطیهای دستگاه تنظیم خوراک

سیستمهای مختلف تغذیه در بالا تشریح شد و به آنجا رسید که چگونه از آنها برای تنظیم کردن خوراک ماشین حلاجی استفاده می شود . اکنون تئوری مربوط به استفاده مخروطیها برای تغییر دادن سرعت تغذیه به منظور مقابله با

نا یکنواختیها ی لایة پنبه را شرح می دهیم .

اهرمهای پیانو یا پدالها ـ که تعدادشون در حدود 16 عدد است و مجاور هم در سرتاسر ماشین حلاجی قرار دارند ـ به ترتیب خاص با چنگال تسمة مخروطیها اتصال دارند و حرکات متناسبی به چنگال مزبور منتقل می کنند که در نتیجة آن ، سرعت غلطک تغذیه افزایش یا کاهش می یابد و محلهای ضخیم یا نازک در لایة تغذیه شده را جبران می کند . اگر لایة پنبه ای که تغذیه می شود کاملا یکنواخت باشد تمام اهرمهای پیانو نسبت به غلطک تغذیه ای که همراه آن در کارند در یک سطح قرار می گیرند ، ولی اگر محل ضخیمی پیش بیاید ، اهرم یا اهرم هایی که قسمت ضخیم روی آنها حرکت می کند به پایین فشار داده می شود . پیش آمدن یک قسمت نازک در لایة تغذیه اثر معکوس خواهد داشت و سبب می شود که نوک اهرم بالا بیاید . چون هدف این است که در زمانهای مساوی مقادیر مساوی پنبه تحویل زننده داده شود ، واضح است که اگر قسمتهای ضخیم و نازک به طور مساوی در سرتاسر لایه پخش شده باشند این مقصود عملی می گردد . در چنین صورتی ، نوک نیمی از اهرمها پایین خواهند گرفت ونیم دیگر بالا خواهند آمد ، و به این ترتیب همدیگر را خنثی خواهند کرد . ولی این وضع تغذیه فقط

لحظه ای طول می کشد ؛ چون در سیستمهای تغذیه به طور متوسط در هر لحظه یا قسمتهای ضخیم زیر غلطک بیشترند و یا قسمتهای نازک ، و فزونی یکی بر دیگری گاهی اندک و گاهی بسیار است .

به هر حال ، مادامی که ضخامت متوسط لایة پنبه تغییر نکرده است مهم نیست که محلهای ضخیم یا نازک چقدر هر یک از اهرمها را جا به جا کند ، و در این مورد سرعت غلطک تغذیه تغییر نخواهد کرد . اگر محلهای ضخیم از محلهای نازک بیشتر باشد ، کاملا روشن است که پنبه بیش از حد به جلو تغذیه می شود ، در حالی که اگر عکس این عمل اتفاق افتد ، پنبه ای که به جلو تغذیه می شود کافی نیست . بنابراین اگر مقدار متوسط تغذیه زیاد از حد باشد باید سرعت غلطکهای تغذیه را تقلیل داد ، و اگر ضخامت متوسط خیلی کم باشد سرعت را افزود ، تا یکنواختی حاصل شود . تغییر صحیح سرعت غلطک تغذیه ، طبق ضخامت لایة پنبه و یا مقدار پنبه ای که تغذیه می شود ، عامل بسیار مهمی به شمار می رود ، و بجاست چگونگی انجام یافتن آن را مورد بررسی قرار دهیم .

افزایش یکنواخت ضخامت لایة پنبه ای که از بین غلطک تغذیه و اهرمها عبور می کند باید تسمة مخروطیها را نیز به طور یکنواخت در طول دو مخروطی حرکت دهد . در مثالهای فوق ، کلفتی تسمه ای که دو مخروطی را به هم متصل می کند منظور گردیده است ، زیرا خط مرکزی تسمه قطر مؤثر مخروطیها را تعیین می کند و در موقع ساختن مخروطیها باید آن را در نظر گرفت .

وسیلة تغییر مکان تسمة مخروطیها به اهرمهای پیانو متصل است و حرکت خود را از طریق دستگاه تنظیم خوراک ماشین حلاجی از آنها می گیرد . ظاهر این وسیله بر حسب مارک ماشین تغییر می کند ، ولی اساس کار آن همیشه یکی است .

6-1 زننده ها

قبل از اینکه پنبه به ماشین حلاجی برسد ، معمولا تحت عملیات باز کردن و تمیز کاری بسیار زیادی قرار گرفته است ، با این حال هنوز مقداری آشغال در پنبه باقی مانده است که میزان آن به راندمان تمیز کاری و تعداد ماشینهای باز کننده و تمیز کننده در خط حلاجی بستگی دارد . هدف در ماشین حلاجی ، باز کردن بیشتر پنبه به قطعات یا پنجکهای کوچکتر و استخراج هرچه بیشتر آشغال باقی مانده در پنبه است ، و سپس تهیه متکا برای ماشین کارد . عامل اصلی برای رسیدن به این هدف زننده است ، و همیشه نظرات مختلفی در مورد نوع زننده ای که در این نقطه از مرحلة حلاجی باید استفاده کرد وجود داشته است . اگر طرز عمل انواع مختلف زننده های موجود را بررسی کنیم ، این نظرات متفاوت را میتوان حل کرد .

باز کردن بیشتر پنبه ، که در بالا به آن اشاره شد ، توسط زننده صورت می گیرد . دستگاه تغذیه ماشین ، که یا عبارت از دو غلطک ویا غلطک و اهرمهای پیانو است ، لایة پنبه را به دم زننده می دهد و زننده قطعات کوچکی از آن را با خود می کشد . میزان تمیز کاری بستگی به این دارد که زننده ، در موقع زدن باریکة پنبه ای که به آن ارائه شده است ، چه مقدار ذرات آشغال را بتواند از لای میله های اجاقی ، که قسمتی از زننده را احاطه می کنند و در ضمن الیاف را در داخل محفظه زننده نگاه می دارند ، به بیرون براند اغلب از سه نوع زننده استفاده می شود که معمولاً قطرشان 16 اینچ یا 18 اینچ است و معروفند به :

( الف ) – زنندة خارپشتی ،

( ب ) ـ زنندة تیغه ای ( که دارای دو یا سه تیغه است ) ،

( ج ) ـ زنندة کیرشنر یا زنندة کاردینگ .

در گذشته هر یک از این زننده ها را برای عمل کردن یک نوع پنبة خاص با درجة معینی به کار برده اند . به طور کلی ، زنندة خارپشتی را به عنوان زننده ای که عمل باز کردن را خیلی خوب انجام می دهد به شمار می آورند ، در حالی که همه موافقند که زنندة تیغه ای یک تمیز کنندة فوق العاده خوب است . زنندة کیرشنر تقریباً یک عمل شانه زنی روی پنبه انجام می دهد .

1-6-1 زننده خارپشتی

مناسبترین زننده برای عمل کردن پنبه های تمیز تر و طول الیاف بلند تر ، زنندة خارپشتی است که در مقایسه بازکننده های دیگر در هر دور تعداد ضربة کمتری به هر اینچ لایة پنبة تغذیه شده وارد می کند ، تیغه های این زننده با زوایای مختلف و به طرز خاصی کار گذاشته شده است تا در یک دور کامل زننده سرتاسر عرض لایة پنبة تغذیه شده زده شود . بنابراین ، یک تیغة مفروض ، در هر دور زننده یک بار لایة پنبه را در همان محل قبلی می زند .

برای مثال ، اگر یک زننده دارای 18 دیسک و هر دیسک دارای 12 تیغه یا پره باشد ، از هر دیسک یک پره ، یعنی کلاً 18 پره با هم بر باریکة پنبه وارد می آید . این عمل در هر دور کامل زننده 12 بار انجام می شود و در کار کردن مؤثر و روان این نوع زننده سهم بسزایی دارد . روی این اصل این زننده خیلی مورد پسند ریسندگان پنبه های الیاف بلند شده است .

2-6-1 زننده های تیغه ای

در گذشته ، در مورد نسبت راندمان تمیز کاری دو نوع زنندة تیغه ای اختلاف نظر های زیادی وجود داشت . بعضی ریسنده ها عقیده داشتند که زنندة دو تیغه ای بر زنندة سه تیغه ای ترجیح دارد ؛ ولی اکنون عموماً پذیرفته اند که عمل زنندة نوع سه تیغه ای مؤثر تر است . به علاوه این زننده انعطاف بیشتری دارد ، زیرا برای تغییر دادن تعداد ضربه در هر اینچ امکانات بیشتری در اختیار ما

می گذارد .

یک خاصیت بارز زنندة تیغه ای این است که هر تیغه ، سرتاسر باریکة پنبه ای را که از دستگاه تغذیه سر بیرون آورده است در یک زمان می زند ، به ترتیبی که ممکن نیست هیچ قسمت از آن باریکة ضربه نخورده بگذرد . بعلاوه ، مخصوصا قابل توجه است که زنندة تیغه ای در استخراج قطعات پوست تخم پنبه که مقداری الیاف به آنها چسبیده است و به این سبب خوب تحت عمل زننده های دیگر قرار نمی گیرد ، بسیار مؤثر است . بازرسی ضایعات استخراج شدة زنندة تیغه ای این خاصیت ویژه آن را نشان می دهد .

3-6-1 زنندة کیرشنر

هر چند زنندة کیرشنر سالهاست که به بازار آمده است ولی نسبتاً فقط در این اواخر این نوع زننده بیشتر مورد استفادة عموم قرار گرفته است . چون در مراحل اولیة عملیات حلاجی ، استخراج آشغال بهبود یافته و اکنون خیلی بهتر انجام می شود ، استخراج نا خالصی در مرحلة ماشین حلاجی از تهیه متکای یکنواخت و خوش ساخت اهمیت کمتری دارد . زنندة کیرشنر تشکیل شده است از سه بازویی که روی یک آسه سوارند و تخته های درازی به این بازو ها محکم شده است . روی هر یک از این تخته ها تعداد زیادی « سوزن » یا خار فولادی تیز قرار دارند که سر تا سر عرض لایة پنبه را به حد کافی « شانه » می کنند .

4-6-1 محافظت و نگهداری زننده ها

باید به خاطر داشت که سوزنهای زنندة کیرشنر خیلی زودتر و ساده تر صدمه می بیند تا پره ها و تیغه های زننده های دیگری که تا کنون تشریح شده اند ، و لازم است که این زننده مرتباً بازرسی شود و سوزنهای صدمه دیده را باید راست و صاف کرد و یا در آورد ؛ در غیر این صورت ممکن است به پنبة زیر عمل صدمه وارد شود ، بخصوص با ایجاد نپ و پارگی در الیاف . تخته های سوزندار جدید را میتوان زود جا انداخت و همیشه باید تعدادی از آنها در انبار موجود باشد .

وقتی که یره های زنندة نوع خارپشتی و یا تیغه های زنندة تیغه ای ساییده و لبگرد می شوند تأثیر بدی روی راندمان تمیز کاری آنها می گذارد ، و معمولا این زننده ها را سرته می کنند تا لبة تیز و تازه ای پنبه را بزند . برای آنکه این کار عملی باشد طول محور زننده را در دو سر آن مساوی می سازند .

7-1 میله های اجاقی

مانند انواع دیگر زننده ها که در ماشینهای پنبه پاک کنی گوناگونی به کار می روند ، در ماشین حلاجی هم یک سلسله میله های اجاقی قسمتی از محیط زننده را ( از هر نوع که باشد ) احاطه کرده اند تا بدین ترتیب نا خالصیهایی که زننده از پنبه جدا می کند بتوانند به آسانی از لای این میله ها عبور کنند . معمولا این

میله ها در قابهای منحنی قرار دارند و مقطعشان به شکل مثلث است ، و در بعضی موارد قابل تنظیم هستند به طوری که می توان زاویة میله ها را تغییر داد و لبة کمتر یا بیشتری را در مسیر پنبة گذران قرار داد . در موقع زدن پنبه به وسیله زننده ، چون آشغال وزن مخصوصش از الیاف پنبه بیشتر است ، مقدار حرکت آن بیشتر خواهد بود و در نتیجه تمایل دارد که به طور مماس از مسیر حرکت زننده خارج شود ، و این سبب می شود که به وسیلة لبة میله های اجاقی به داخل جعبة آشغال که در زیر زننده قرار دارد هدایت شود .

در بعضی مواقع معمول است که یک جریان هوای ملایم و تحت کنترل را از لای میله های اجاقی به داخل زننده عبور دهند تا از رد شدن زیاد الیاف خوب از بین میله ها جلوگیری و به حرکت پنبه به طرف قفسها کمک کند . ولی این جریان هوا از بین میله ها را باید به دقت کنترل کرد ، وگرنه اگر سرعت آن زیاد باشد ذرات سبکتر آشغال به داخل محفظة زننده بر می گردند و دوباره پنبة تمیز شده را آلوده می کنند . برای اجتناب از این پیشامد ، بعضی از سازندگان ماشینهای حلاجی هوا را در نقطه ای بعد از میله های اجاقی وارد مسیر حرکت پنبه به سوی قفسهای تراکم یا استوانه های آبکشی می کنند .

1-7-1 تنظیم فاصله ها

روش معمول این است که فاصلة قسمتهای اصلی در اطراف زننده را نسبت به زننده تنظیم می کنند ؛ به عبارت دیگر ، زننده را می توان به عنوان ستاد یا مبدأ ثابت فرض کرد . دستگاه تغذیه و میله های اجاقی نسبت به زننده تنظیم می شوند ؛ تیغة پاک کننده ، که برای منحرف کردن جریان هوا و هدایت پنبه به طرف استوانه های آبکشی به کار می رود ، نیز نسبت به زننده تنظیم می شود . فاصلة بین تیغه پاک کننده و زننده اهمیت زیادی دارد ، زیرا اگر این فاصله زیاد باشد ممکن است پنبه عوض این که تخلیه شود چندین بار در محفظة زننده بگردد و در نتیجه مقداری نپ و گلوله پنبه تولید کند و الیاف نیز صدمه ببینند .

دستگاه تغذیهمیله های اجاقیتمیزکننده ERM شرکت ریتر

بررسی و تجزیه و تحلیل بدن

مهمترین نکته در ایجاد ظاهری دلخواه اینست که برایند چه معایبی دارید و چگونه می‌خواهید به نظر بیایید (با نگاه کردن عکس بدون رتوش خود یکی نیم رخ و دیگری تمام رخ) جواب این سؤآل را خواهید داد و قتی بدانید چه عیوبی دارید از بین بردن آنها راههای بیشماری دارد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	39 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	73

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تأثیر و تدابیر خطی در طراحی لباس

بررسی و تجزیه و تحلیل بدن

مهمترین نکته در ایجاد ظاهری دلخواه اینست که برایند چه معایبی دارید و چگونه می‌خواهید به نظر بیایید. (با نگاه کردن عکس بدون رتوش خود یکی نیم رخ و دیگری تمام رخ) جواب این سؤآل را خواهید داد و قتی بدانید چه عیوبی دارید از بین بردن آنها راههای بیشماری دارد.

بررسی بدن :

اول باید بدانید چه نوع هیکلی دارید، کوتاه یا بلند،‌چاق یا لاغر، متوسط در وزن و قد؟ آیا شانه های افتاده،‌شکم صاف یا برآمده، سر به حالت عمودی برروی گردن؟ و آیا کمر نرمال ؟ آیا چاقی شما متناسب با قد شماست؟ با اندازه گرفتن نقاط مختلف بدن نقص ها معلوم میگردد.

بررسی صورت

موهای سر را از روی صورت به پشت سر عقب زده در آینه نگاه کنید. بهترین نوع صورت بیضی شکل است. حالا ببینید صورت شما بیضی، گرد، مثلثی ، مستطیل یا مربع است با انتخاب مدل یقه صحیح در لباس میتوان شکل صورت را مطابق دلخواه عوض کرد.

بررسی رنگ ها :

ببینید چه رنگی بهتر به پوست و رنگ چشم و موی شما می آید. با گذاشتن رنگهای مختلف پارچه روی شانه در نور طبیعی می توانید ببینید چه رنگی پوست شما را شفاف تر و رنگ چشم را درخشنده تر می کند.

از ابتدایی ترین فرم شروع می کنیم (لباس عصر)

1- خانمی قد کوتاه جوان صورت گرد – گردن کوتاه – پوست تیره و سبزرنگ

2- خانمی قد کوتاه جوان صورت دراز مستطیلی شکل – گردن بلند پوست سبزه پریده – بالاتنة کوتاه (لباس عصر)

3- خانمی قد کوتاه جوان بالاتنه درشت و پهن پاهای بارکی و پوست گندمی پریده صورت بیضی باریک – گردن کوتاه

4- خانمی جوان پوست سبز مایل به زرد صورت چهارگوش گردن کوتاه پایین تنه درشت باسن

5- پوست جوان سفید پرده – صورت مثلثی قاعده بالا – گردن بلند – قدبلند – بسیار لاغر و استخوانی لباس عصر

6- جوان پوست سبز پریده صورت مستطیل گردن کوتاه دستهای بلند بسیار لاغر و استخوانی قد کوتاه

7- خانم جوان پوست سبز تیره مایل به زرد صورت مثلثی قاعده پایین گردن کوتاه سینه های بسیار درشت چاق و تپل قد بلند (لباس عصر)

8- خانم مسن پوست سفید پریده صورت گرد گردن کوتاه باسن برجسته رو به عقب بسیار لاغر و استخوانی قد کوتاه

9- خانم مسن پوست گندمی مایل به زرد صورت مثلثی قاعده پایین گردن کوتاه سینه های بسیار درشت قد کوتاه باسن درشت

10- خانم مسن پوست سفید گلگون صورت مستطیل گردن کوتاه باسن و شکم بسیار بزرگ پشت

خطوط روی بدن

بدن خط و برش لباس روی مستطیل خیلی مؤثر است در نظر گرفتن نوع آنها قبل از انتخاب مدل لباس خیلی مهم است. همانطور که می دانیم خط گردن، کمر، آستین، پای دامن، هیکل رامشخص می کنند پس سهم مهمی در خوب یا بد نشان داده هیکل دارند.

بررسی خطوط

باید دانست که خطوط روی انسان اثر روانی و عملی دارد با وجودیکه فقط دو نوع خط راست و وجود دارد ولی از آنها بی نهایت خط بوجود می آید.

خطوط مستقیم

خطوط مستقیم عبارتند از عمودی، مایل ، افقی، که هر کدام اثر مختلف روی بیننده دارد. خطوط عمودی دال بر دوستی و استواری است و حال آنکه خطوط افقی دلالت بر آرامش و ملایمت می کند. اثر خطوط مایل بین دو اثر دو خط دیگر است.

خطوط منحنی

از خط گرد تا خط راست هستند و اثر کلامً متفاوتی با خطوط راست دارند و به تجربه ثابت شده که زیباتر هستند و زیباترین خط منحنی خطی است که مسیر مایل دارد.

خطوط اصلی

وقتی چندین خط در مدل باشد چشم مهمترین آنها را دنبال می کند. بخاطر این عکس العمل دید است که می شود با طرح مناسب برای لباس چشم را متوجه نقاط خوب بدن نمود. مثلاً با توجه کردن چشم به صورت ما هیکل زیاد به نظر نمی آید.

مدل :

مشکل است قبول کنیم که چشم همیشه حقیقت را نمی بیند و خطا می کند. بالنتیجه از خطاهای چشم ‌خود استفاده کرد. باید بخاطر داشت که خطوطی که نگاه را در یک مسیر عمودی حرکت می دهند بلندتر و خطوطی که نگاه را در مسیر افقی حرکت می دهند قد را کوتاهتر می کنند.

خطوط و طرح پارچه کافی برای یک نتیجه رضایتبخش روی لباس نیست رنگها هم اثر مهمی روی طرح لباس دارند‌هزاران رنگ مختلف وجود دارد ولی تمام آنها از سه رنگ اصلی به نام قرمز، زرد و آبی بوجود می آیند بنام رنگهای اصلی یا اولیه معروفند. وقتی دو رنگ اولیه به یک اندازه با هم مخلوط شوند رنگهای ثانویه دسته دوم بنام نارنجی ، سبز و بنفش بدست می آیند. از این نوع مخلوط کردن رنگها میتوان صدها رنگ مختلف بدست آورد.

دامنه رنگها :

رنگها میتوانند حس گرما یا سرما بدهند. قد را بلندتر یا کوتاهتر ، رنگ صورت را درخشنده تر یا بی رنگ کنند. رنگ قرمز و نارنجی از رنگهای گرم و آبی، بنفش از رنگهای سرد هستند. رنگهای تیره و سیاه که نور را در خود جذب می کنند اثر گرمی بیشتری دارند در صورتیکه سفید و رنگهای روشن که نور را منعکس می کنند اثر سردی می دهند. بنابراین با دانستن این نکات میتوان برای فصول مختلف رنگهای مناسب انتخاب کرد. اثر رنگها روی اندام همانطور که می دانید مختلف است. تمام رنگهایی که در آن قرمز و زرد می باشند رنگهای (ادوانس) یا پیشرفته خوانده شده بنابراین شیئی را جلوتر نشان داده اندام را بزرگتر می کند. از طرف دیگر رنگهایی که شامل آبی باشد شیئی را دورتر نشان می دهند. در نتیجه کوچکتر می کنند. ولی تیرگی و روشنی نوع رنگ هم بستگی دارد. مثلاً دلیل نیست هر نوع قرمز اندام را بزرگ کند. مثلاً قرمز تیره و خاکستری مخلوط داشته باشند ممکن است اصلاً روی اندام اثر بزرگی نداشته باشد. یک راه ساده امتحان ایسنت که پای خود را در یک کفش سفید و سیاه و یا ورنی مشکی و جیر امتحان کنید و اثر بزرگی و کوچکی را متجه شوید.

اثر رنگها در پوست صورت

رنگ پوست، موها و چشم آنقدر متفاوتند که به آسانی نمی توان یک قانون دقیق و انتخاب رنگ که برای هر کس مناسب باشد داد. شاید بهترین راه همانطور که قبلا هم گفته شد این باشد که رنگها در مقابل صورت در نور طبیعی قرار داده و نتیجه مطلوب گرفت و دید که چه رنگی مناسب با پوست صورت،‌رنگ مو و چشم می باشند. در انتخاب رنگ پارچه اول رنگ پوست در نظر گرفته میشود. رنگ پوست از تعدادی زرد و قرمز تشکیل شده است. با علم به ایکه رنگها با هم هماهنگی هم با تکرار تأکید می شوند بنابراین از بکاربردن رنگهایی نامناسب مثلاً سبز اگر پوست گلگون و سرخ می باشد و یا بنفش اگر پوست زرد و پریده است اجتناب کنید. همچنین اگر پوست زرد و پریده دارید نباید رنگ زرد را انتخاب کنید. رنگ قرمز اگر پوست شما قرمزی دارد یعنی خیلی صورتی است. کسانی که ته چهره روشن دارند رنگهای تیره که ترکیب با خاکستری دارد برایشان مناسب است و کسانی که چهره زرد دارند برایشات مناسب نیست. رنگ سفید و مشکی هم روی پوست صورت اثر مخصوصی دارند. مشکی چون نور را جذب می کنند رنگ را از صورت می گیرد. در نتیجه پریده نشان می دهد برای همین است که معمولا یک یقه با ‌روشن روی لباس تیره دوخته میشود که تا اندازه ای این اثر را خنثی می کند.

با وجودیکه رنگ تیره روی اشخاص سفید پوست اثر دراماتیک دارد ولی روی رنگ پریده اثر جذب ندارد. همچنین تعداد زیادی رنگ روشن هم همان اثر را خواهند داشت. رنگ سبز و سبز – آبی رنگ صورتی گونه را تأکید می کند. اگر ته رنگ صورت تیره باشد آبی – سبز مناسب است و رنگهایی که خاکستری دارند بهتر از رنگهای درخشان چه روشن و چه تیره هستند. همچنین برای تأکید رنگ مو باید در نظر داشت که رنگهای روشن موهای سیاه و خرمایی راتیره و رنگهای تیره زردی موهای بلوند را تأکید می کنند. گاهی شخصی می خواهد زیبایی چشمها بیشتر تأکید شود با پوشیدن یک رنگ هماهنگ نتیجه مطلوب را می‌گیرد.

اثر رنگها در اندام :

هر چند که رنگ پارچه مطابق با چهره انتخاب میشود ولی اثر آن روی اندام نباید فراموش شود می دانیم که چطور رنگهای تیره و مخلوط با خاکستری اندام را کوچکتر نشان می دهد در صورتی که رنگهای روشن و درخشان و رنگهای پیشرفته اندام را بزرگتر می کند. رنگ مشکی اگر چه اندام را کوچکتر نشان می دهد ولی خطوط خارجی اندام را محدود می کند. بنابراین اگر شما می خواهید نقائص یک قسمت از بدن را بپوشانید مثلاً باسن خیلی بزرگ رنگ مشکی از رنگهای تیره که مخلوط خاکستری داشته باشد استفاده کنید. اگر که اندام بلند و مناسب دارید از هر رنگ می توانید استفاده کنید و چندین رنگ در یک لباس بپوشید. شخصی که بلند و چاق است باید در انتخاب رنگها دقت بیشتری کند. اثر رنگهایی که اندام را چاق تر نشان می دهد خودداری کند. در عوض رنگهای تیره که خاکستری دارند و خطوط خارجی اندام را محدود نمی کنند، استفاده کند. افراد با قد کوتاه و هیکل مناسب باید لباسی که از یک رنگ تشکیل می شود بپوشند. مدلهایی که از دو رنگ یا بیشتر است مناسب نیست. مثل بلور سفید و دامن مشکی.

شخصی چاق و کوتاه هم باید یک رنگ لباس بپوشد و از رنگهای تیره استفاده کنند و از رنگهای روشن اجتناب شود.

اثر طرح پارچه

همانطور که خطوط اثر مهمی در خوب نشان دادن هیکل دارند. طرح پارچه هم سهم مهمی در لباس دارد. البته طرح کردن برای پارچه های ساده خیلی آسانتر است ولی از آنجائیکه بعضی از پارچه های طرح دار راه راه یا بته دار زیبایی بیشتری به اندام و صورت میدهند بهتر است بیشتر دربارة آنها بدانیم.

تدابیر پارچه های راه راه :

پارچه های راه راه بخاطر اینکه طرحهای متنوع از قبیل راه پهن و باریک و برگهای مختلف می باشند برای اندامهای گوناگون مورد استفاده قرار می گیرد معمولاً پارچه های راه راه که راه عمودی داشته باشند اندام را بلندتر و باریکتر می کنند. ولی این قانون استثناء هم دارد. چون بعضی از راههای عمودی ممکن است اندام را پهن تر نشان دهد. و همچنین راه راههای افقی اندام را پهن تر و کوتاهتر نشان میدهد. ولی راه راههای افقی باریک در مقایسه با راه راههای افقی پهن اندام را باریکتر نشان میدهند در واقع این حالات بستگی به عکس العمل چشم نسبت به عرض راه راه و فاصله آنها دارد.

تدابیر پارچه های بته دار :

پارچه های نقش دار مثل پارچه های راه راه میتوانند زیبایی خاصی به طرح لباس بدهند. ولی باید دانست که این پارچه اندام را بزرگتر از پارچه های ساده در همان رنگ نشان میدهند. معمولاً پارچه های با طرح و نقش متوسط و رنگهای نزدیک به هم نتیجه مطلوب تر می دهند. رنگهای روشن و تند و نقش های بزرگ روی پارچه اندام را بزرگتر نشان میدهند. در صورتیکه رنگهای تیره و شفاف اندام را کوچکتر می کنند. نقش و بته های روی پارچه که حالت افقی دارند چاق تر و آنها که حالت عمودی دارند لاغرتر می کنند. حاشیه پای دامن توجه را به پاها ‌جلب می کند.حاشیه ها معمولاً اندام را پهن تر می کنند. تنها حاشیه عمودی که در وسط لباس قرار می گیرد اگر باریک باشد اندام را باریکتر نشان میدهد.

اثر نوع پارچه :

نوع پارچه هم مثل خطوط مدل اثرات مختلف روی اندام دارند. شخص ممکن است غالباً مدلی با برشهای مناسب با اندام خود انتخاب کند ولی اثر این طرح را با انتخاب غلط پارچه خراب نماید. چون پارچه اگر آهاردار یا فرم، ‌زیاد یا کم می گیرند نور یا منعکس کننده ، روشن یا تیره باشند اثر مختلف روی مدل لباس و اندام دارند.

انعکاس نور

پارچه های براق که مقدار زیادی از نور را منعکس می کنند اندام را بزرگتر نشان میدهند. در صورتیکه پارچه های مات اندام را کوچکتر نشان میدهند. اثر این انعکاس درست مثل اینست که شیئی در روشنایی باشد نزدیکت و بهتر به چشم می آید یا شیئی که در نور خیلی کم باشد دورتر و کوچکتر بنابراین شخصی با اندام چاق پارچه های با راه باریک که او را لاغرتر نشان دهد ولی از نوع ساتن براق باشد او را چاقتر خواهد کرد. بعضی از پارچه ها مثل مخمل هم نور را جذب می کنند هم منعکس. همچنین پارچه هایی که پرز زیاد وظاهر خشن نداشته باشند زیادر در بزرگی اندام اثر ندارند ولی پارچه های خیلی ضخیم یا پرز زیاد برجسته اندام را بزرگتر و پارچه های صاف و نرم تر اگر براق نباشند اندام را لاغتر نشان میدهند.

پارچه های آهاردار و بی آهار :

پارچه های آهار دار خطوط خارجی اندام را نشان نمی دهند چون روی بدن افت ندارند. بنابراین هر چند که ممکن است بعضی از نقائصی را بپوشانند ولی اندام را بزرگتر می کنند. پارچه های بی آهار و افت دار مثل کرب اگر راسته دوخته شود به بدن تماس دارد و لاغر نشان میدهد و دراپه اگر دوخته شود زیبایی خاصی دارد.

پارچه های بدن نما :

این نوع پارچه از قبیل حریر و نایلون و غیره معمولا به فرم افتاده و دراپه دوخته می شوند و خطوط اندام را کاملاً نشان می دهند بنابراین عاقلانه نیست اشخاصی که نمی خواهند قسمتی از اندامشان جلب نظر کند یا اشخاصی که خیلی لاغیر یا خیلی چاق هستند آن را بپوشند.

چه لباسی برای چه اندامی مناسب است:

اندام بلند و مناسب

اگر اندام بلند و مناسب دارید در انتخاب مدل و رنگ آزاد بوده فقط باید سعی کنید مدلی انتخاب نکنید که قد شما را بلندتر نشان دهد. خطوط مایل و منحنی مناسب ترین خطوط اند. رنگهای روشن و تند اگر بصورتتان می آید انتخاب کنید. از پارچه های زیاد کلفت و پرزدار که ممکن است هیکل مناسب شما را تحت تأثیر قرار دهد اجتناب کنید.

بلند، خیلی باریک

اگر قد بلند و اندام خیلی لاغر و باریک دارید لباسهایی بپوشید که شما را چاقتر نشان دهد. مثلاً از دامنهای کلوش و پیلی دار و امثال یقه های بزرگ و آستین گشاد استفاده کنید. طرحی انتخاب کنید که اندام شما را افقی تقسیم کرده کوتاهتر نشان دهد. کتهای تا روی باسن ، بلوزهای چین دار و زیل دار خیلی مناسبتر . از نظر رنگ همانطور که می دانید رنگهای روشن و همچنین اسفتاده از مدلهایی که روی باسن چند رنگ می باشند قدر را کوتاهتر نشان می دهند. از پارچه های خیلی ضخیم و پرزدار و خیلی نازک اجتناب شود.

بلند و چاق :

انتخاب مدل برای این افراد تقریباً مشکل است. چون اگر از خطوط عمودی برای لاغر نشان دادن استفاده کنند قد را بلندتر می کند و اگر از خطوط افقی استفاده شود چاقتر نشان داده خواهند شد.

بنابراین بهترین خطوط برای این اندامها مایل می باشد.یعنی این خطوط رل هر دو خط را تقریباً بازی می کند. رلهای ساده مناسب می باشند. پارچه های لطیف که کمی افت داشته باشند مناسب بوده و رنگهای مخلوط با خاکستری یا رنگهای با غلظت متوسط بهتر از رنگهای خیلی روشن یاخیلی تیره می باشند. از پارچه های بته دار بزرگ و براق و آهاردار خودداری شود.

کوتاه و مناسب :

معمولاً افراد کوتاه قد می خواهند بلندتر جلوه کنند بنابراین از خیاط عمودی، برشهای پرنس و ترکهای باریک و از این قبیل باید اسفتاده کنند. وقتی از دو پیش یا کت و دامن استفاده میشود این افراد باید دقت کنند که کت کوتاه باشد یا حتی تا جلو کمر بیاید در اینصورت قد دامن بیشتر نشان داده شده قدبلندتر بنظر می آید. لباس بهتر است از یک رنگ باشند مثلاً بلوز و دامن از یک رنگ اگر از کمربند استفاده میشود بهتر است رنگ خود لباس یا از همان پارچه باشد و سعی شود از خط کمر بالاتر بسته شود. از پارچه های بدون پرز و بته دار کوچک استفاده شود.

کوتاه و چاق

در اینجا هر خطوط عمودی باز بهترین برشها هستند نه فقط خطوط کاملاً عمودی در تمام لباس بلکه خطوط مایل باهماهنگی خطوط عمودی بسیار مناسب می باشند. مدلهای پرسی ، ترکهای باریک و بهتر است از کت و دامن کمتر استفاده شود چون قد را کوتاه تر می کند. لباس و مانتور یا پالتو مناسبتر است. رنگهایی که کمی خاکستری مخلوط دارند خطوط خارجی اندام را کمتر نشان میدهند. پارچه های بدون پرز که طرح مشخص نداشته باشد بهتر است رنگهای زنده و روشن مناسب نیستند همچنین از پارچه های براق و آهاردار باید اجتناب شود.

بررسی و تجزیه و تحلیل بدنبررسی خطوطبررسی صورت

بررسی آموزشگاه طراحی لباس

تا آنجا که تاریخ نشان می‌دهد، همیشه انسان لباس می پوشیده است ولی البته در طول تاریخ با گذشت زمان و با تفاوت مکانها لباس فوق العاده متنوع و متفاوت بوده است در گذشته بیشتر لباس به عنوان حفظ سرما و گرما و نیز زینت و تجمل مورد استفاده قرار می‌گرفته است و جنبه ایمنی و حفاظت آن در درجه بعد بوده، اما در زندگانی صنعتی امروز، نقش ایمنی لباس و جنبه حفاظت آن

دسته بندی	خدماتی و آموزشی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

آموزشگاه طراحی لباس

گلشن صبا

مقدمه :

تا آنجا که تاریخ نشان می‌دهد، همیشه انسان لباس می پوشیده است ولی البته در طول تاریخ با گذشت زمان و با تفاوت مکانها لباس فوق العاده متنوع و متفاوت بوده است. در گذشته بیشتر لباس به عنوان حفظ سرما و گرما و نیز زینت و تجمل مورد استفاده قرار می‌گرفته است و جنبه ایمنی و حفاظت آن در درجه بعد بوده، اما در زندگانی صنعتی امروز، نقش ایمنی لباس و جنبه حفاظت آن در بسیاری از رشته ها در درجه اول اهمیت قرار دارد. فضا نوردان، مأموران آتش نشانی، کارگران معادن، غواصان وبسیاری دیگر، از لباسهای مخصوص برای حفظ خود در برابر انواع خطرها استفاده می کنند. وسایل تولید لباس در عصر ما به قدری متنوع شده و توسعه یافته است که با گذشته اصلاً قابل مقایسه نیست.

امروزه با توجه به تنوع و اهمیت بیشتر لباس نسبت به گذشته روشهای دوخت هم توسعه یافته است و در کنار کار دوخت نیز متدهای الگوکشی جهت متناسب و خوش ترکیب شدن بر روی بدن افراد برنامه ریزی و طراحی شده است. در این بخش سعی شده تا انواع الگوهای تدریس شده در آموزشگاه به نحو صحیح ارائه شود. این الگوها شامل : انواع دامن، بالاتنه، آستین، انواع یقه، شلوار و طرز دوخت آن و ... که با متد گرلاوین می‌باشد.

فصل اول :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

محل کارآموزی :

آموزشگاه گلشن صبا به سرپرستی خانم رضیه نشان در سال 1382 تأسیس گردید. در این آموزشگاه تدریس الگو به روشهای گلاوین، متریک و مولر می باشد و همچنین به آموزش دوخت انواع لباسها از قبیل : انواع یقه ها، آستین ها، شلوار ، کت و ... می پردازد که در هر دوره تعدادی کارآموز در مقاطع نازک دوزی، ضخیم دوزی، لباس عروس، لباس شب می پذیرد و در پایان از این کارآموزان امتحان عملی و تئوری گرفته می شود و مدرک دیپلم از سازمان فنی و حرفه ای به این کارآموزان داده می شود. ساعاتی که کارآموزان در این آموزشگاه هستند بستگی به دوره ای که می گذرانند است مثلاً : نازک دوزی 460 ساعت و لباس عروس و شب 270 ساعت می باشد.

آموزشگاه گلناز نیز به سرپرستی خانم فاطمه عباسی در سال 1376 تأسیس گردید. در این آموزشگاه متدهای متریک و گرلاوین و نیز آموزش دوخت انواع لباس شب، عروس،‌کت و دامن و ... تدریس می شود. فضای کارآموزی حدوداً 90 متر است. 6 الی 7 عدد چرخ خیاطی برای کارآموزان وجود دارد امکانات نسبتاً مناسبی دارد اما به علت قرارگرفتن در زیرزمین از نور و روشنایی چندان مناسب برای فضای کار و دوخت نیست.

فصل دوم

ارزیابی بخش های مربتط با رشته علمی کارآموز

مقایسه واحد کارآموزی با دانشگاه :

در محیط آموزشی دانشگاه با توجه به فشرده بودن زمان در طول ترم برای فراگیری دوره های مختلف دوخت و الگو تقریباً کلی و پایه ای تدریس می شود. لذا در جهت جبران این قضیه آموزشگاه می تواند مکملی برای آموزش های داده شده در دانشگاه باشد. دانشگاه در مقایسه با آموزشگاه از امکانات نسبتاً برتری برخوردار است. همچون طرح های صنعتی که هر کدام کارهای مختلفی راانجام می دهند. وسایل الگوکشی، میز الگو، میز برش و محیطی کاملاً مجزا از بخشهای آموزشی دیگر که به دانشجو این امکان را می دهد تا با آرامش و حوصله‌ی بیشتر به فراگیری دروس بپردازد. روش کار اساتید در دانشگاهها به صورت آکادمیک و هدفمند می باشد و در راستای گرایش تحصیلی ترم، قدم برداشته می شود. در حالیکه این موضوع در آموزشگاه کمتر به چشم می خورد. این مطلب قابل ذکر است که شدت علاقه و فعالیت کارآموز نیز برای فراگیری سریعتر و پیشرفت وی در طول دوره های آموزش خیاطی بسیار حائز اهمیت است. البته اگر امکانات بخشهای آموزشی کمی بیشتر شود به عنوان مثال به چرخهای بیشتر و بهتری مجهز شوند و یا میزهای برش برای دوخت، با میز الگو جدا از هم قرار گیرند فضایی که برای محل کار استفاده می شود شرایط نوردهی مناسبی داشته باشد و یا تعداد کارآموزان از حد نصاب مناسبی برخوردار باشد. همه این موارد نیز در روند یادگیری کارآموز مؤثر خواهد بود.

فصل سوم :

آزمون آموخته ها و نتایج

انواع دامن

اندازه های لازم جهت کشیدن کادر دامن :

قد جلو تا زمین	36-103	بخش اول
قد پلهو تا زمین	36-104
قد پشت تا زمین	36-102
دور باسن کوچک	94	بلندی باسن کوچک نصف
دور باسن بزرگ	100	بلندی باسن بزرگ است
بلندی باسن	18
دور کمر	64

باید توجه داشت که خانم هایی که دارای شکم بزرگ هستند برای اندازه گیری باسن بزرگ متر را در قسمت جلو از روی ناف عبور داده و در پشت روی برجستگی باسن اندازه‌ می‌گیریم. در ضمن برای پیدا کردن قد دامن از زمین تا زیر زانو را اندازه گرفته یادداشت می‌کنیم و از سه قد اصلی کم کرده تا قد دامن ما به دست آید.

در اینجا 36 سانت می باشد.

برای اندازه گیری دور باسن کوچک محل استخوان لگن خاصره را اندازه می‌گیریم (قسمت بالای برجستگی باسن)

طرز کشیدن کادر الگوی دامن :

ابتدا دور باسن بزرگ را پیدا کرده سپس +1 می کنیم (برای افراد چاق دور باسن + cm2 و برای افراد لاغر cm+ 1 می‌باشد). سپس بلندی جلو و بلندی پهلو و بلندی پشت را منهای اختلاف از زمین تا زیر زانو که در هر هیکل متفاوت است ولی برای هر سه اندازه ثابت می باشد نمود،‌باقیمانده حاصل بدست آمده قد اصلی دامن می باشد.

برای طرز کشیدن الگو از سمت چپ کاغذ بلندی پشت را کشیده (الف) (ب) از (ب) دور باسن را که در اینجا +1 کرده به سمت راست رفته نقطه (ذ) بلندی قسمت جلو را برای پیدا کردن خط وسط جلو بالا رفته (د) برای پیدا کردن خط پهلو در قسمت پایین دامن خط (ب) (ذ) را نصف کرده چون قسمت جلوی دامن بزرگتر از پشت می‌باشد یعنی :

نصف دور باسن	51 = 1+50=2 : 100
دور باسن	5/25=2 : 51
در جلو	5/27=2+5/25
در پشت	5/23=2-5/25

از نقطه (ذ) اندازه جلو را به سمت چپ رفته (س) بلندی پهلو را بالا رفته (ش) از (ش) به (الف) و (د) وصل می کنیم که این خط ، خط کمر می باشد.

اینک بلندی باسن کوچک را از خط وسط پشت در قسمت کمر پائین آمده خطی مستقیم به وسیله گونیا یا خط کش به خط وسط جلو وصل می کنیم می شود (پ ) (ت) به همین ترتیب بلندی باسن بزرگ را از قسمت چپ روی خط وسط پشت از خط کمر پائین آمده باز هم به وسیله گونیا یا خط کش به خط وسط جلو وصل می کنیم می شود (ج) (چ) خط باسن کوچک و خط باسن بزرگ به دست می آید.

تا اینجا کادر دامن تکمیل است

طرز کشیدن پنس های دامن :

پشت دامن روی کمر د قسمت پشت الگو 2 سانتی متر روی خط کمر داخل شده (ل) به باسن بزرگ وصل می کنیم محل زیپ مشخص می گردد و روی کمر در قسمت پهلو از خط مشترک پهلو جلو و پشت هم 2 سانتی متر به سمت چپ رفته (ک) از (ک) به وسیله خط هلالی به باسن بزرگ وصل می کنیم انحنای خط پهلوی پشت مشخص می گردد. فاصله باقیمانده خط کمر را روی الگوی پشت سه قسمت می کنیم. آن را از محل زیپ از خط وسط پشت 3+ سانتی متر داخل شده انتهای پنس پشت به دست می آید (ق) قطر پنس روی خط کمر 3 سانتیمتر می باشد از (ز) 3 سانتیمتر به سمت چپ رفته (ژ) نقاط به دست آمده را به هم وصل می کنیم پنس پشت به دست می آید.

جلوی دامن :

روی خط کمر در قسمت پهلو از خط صاف مشترک پهلوی جلو و پشت 2 سانتیمتر به سمت راست داخل شده (گ) به باسن بزرگ وصل می کنیم باقیمانده خط کمر را در قسمت جلو تا خط صاف جلو سه قسمت نموده آن را از خط صاف جلو داخل شده علامت می‌گذاریم (هـ ) همین را 1+ سانتیمتر کرده از خط صاف جلو داخل خط باسن بزرگ داخل شده علامت می‌گذاریم (خ) قطر پنس بزرگ جلو 3 سانتیمتر می باشد از نقطه (هـ ) 3 سانتیمتر به سمت چپ رفته (ی) نقاط مشخص شده را به هم وصل می کنیم پنس بزرگ جلو به دست می آید. برای پیدا کردن محل پنس کوچک از سمت چپ پنس بزرگ جلو تا انحنای خط پهلوی جلو از نصف کرده علامت می گذاریم (ص) از نقطه به دست آمده تا خط صاف جلو را اندازه گرفته همان اندازه را روی خط باسن کوچک از خط صاف جلو داخل شده علامت می گذاریم یک عمود به دست می آید. دو طرف این عمود روی خط کمر از نقطه (ص) 1 سانتیمتر علامت گذاشته به شکل پنس تا باسن کوچک ختم می کنیم.

توضیح : بلندی پنس های بزرگ را به دلخواه به نسبت باسن بزرگ می توان کوتاه کرد.

کنترل کمر :

بعد از آماده شدن الگوی اولیه دامن کمر را کنترل می کنیم. به این ترتیب که فاصله بین پنس ها را روی الگوی جلو و پشت با هم جمع کرده باید مساوی با دور کمر باشد. در صورتی که اضافه داشت در قسمت پهلو نصف از جلو و نصف از پشت داخل شده بعد از کنترل باسن کوچک که آن هم به همان شکل کنترل کمر است که فاصله بین پنس ها را روی باسن کوچک حساب می کنیم. در صورتی که اضافه داشت در طرف خط پهلو نصف از جلو و نصف از پشت علامت گذاشته نقاط کنترل شده را به شکل هلالی به باسن بزرگ ختم می کنیم.

انواع الگوی دامن

دامن تنگ (شماره یک ) :

از الگوی کنترل شده دامن رولت می کنیم و پنس بلند جلو را بین (9 تا 12) سانتی متر و پنس بلند پشت را بین (10 تا 15) سانتیمتر اندازه می زنیم و به وسیله گونیا اشل اصلاح می‌کنیم. از خط پهلو در لب دامن 2 سانتیمتر به طرف جلو و پشت دامن اندازه می‌زنیم

از نقاط به دست آمده به محل تقاطع خط باسن بزرگ و خط پهلو وصل می کنیم. لب دامن تنگتر می شود البته بستگی به طرح مورد نظر دارد.

دامن چهار اوزمان (شماره 2 ) :

دامنه ساده کنترل شده درست می کنیم از خط صاف جلو تا زیر پنس بزرگ جلو را اندازه گرفته همان اندازه را از پای دامن داخل شده نقطه به دست آمده را به پنس جلو وصل می‌کنیم. از خط صاف پشت هم روی باسن بزرگ تا زیر پنس پشت را حساب کرده همان مقدار از پای دامن در قسمت پشت داخل شده به هم وصل می کنیم. این دو خط بدست آمده را بعد از بستن پنس های کمر بریده داخل آن به اندازه ای که باز شد در پای دامن اوزمان می‌دهیم.

توضیح : مقدار اوزمان دامن به داخل است در صورتی که بخواهیم قسمت فون پای دامن کمتر باشد به دلخواه از 3 تا 5 سانت در پای دامن اوزمان می‌دهیم. مطابق شکل (17).

دامن هشت اوزمان (شماره 3 ) :

دامن ساده کنترل شده درست می کنیم مانند دامن فون شماره 2 از خط صاف مشترک پهلوی جلو و پشت تا زیر پنس کوچک جلو روی خط باسن کوچک را اندازه گرفته به همان مقدار از خط پهلو در پای دامن داخل شده این دو نقطه را به هم وصل می‌کنیم. از خط صاف مشترک پهلوی جلو و پشت به طرف چپ روی الگوی پشت تا پنس بسته شده پشت را نصف می کنیم از نصف علامت گذاشته تا خط صاف پهلو را اندازه گرفته به همان اندازه از خط کمر و پای دامن داخل شده یک عمود و موازی با خط صاف پهلو به دست می‌آید. دو طرف این عمود روی دامن خط کمر دو سانتی متر علامت گذاشته به شکل پنس کوچک 2 سانتیمتری روی خط کمر پشت به باسن کوچک وصل می کنیم این دو خط به دست آمده در جلو و پشت را تا باسن کوچک نقطه انتهای باسن کوچک چیده پنس ها را روی خط کمر بسته هر چقدر باز شد در پای دامن اوزمان می دهیم به علت بسته شدن این پنس ها روی خط کمر پشت خط کمر 2 سانتیمتر تنگ م شود. می توانیم از 2 سانتیمتر محل زیپ صرفنظر کنیم و زیپ را روی خط صاف پشت بدوزیم. در صورتی که در قسمت پشت را گودی کمر پوشنده گود باشد 2 سانتیمتر کمبود را از محل کنترل کمر در قسمت پهلو جبران می کنیم، پنس زیپ را دست نمی زنیم.

دامن ده اوزمان (شماره 4 ) :

از دامن شماره 3 رولت کرده خط صاف پهلو را تا زیر پنس جلو چیده و در پای دامن به دلخواه تا 5 سانت اوزمان می دهیم.

دامن ده اوزمانآموزشگاه طراحی لباسانواع دامن

بررسی پوشاک بین النهرین

دراکثر تمدنهای پیش آریایی در خاور نزدیک‌( پیش عبید، عبید، اور)، لباس به عنوان یک پوشش حقیقی به وجود آمده بود، چنانکه نمونه های آن در سومر واکد مشاهده شده است پوشیدن لباس پیش ازهزارة سوم بسیار فراگیر بود و بدون شک از خلیج فارس تا منطقة مدیترانه مرسوم بوده است درطول دورة پیش نوشتاری درتاریخ بین النهرین که از3400 ق م اغاز شده و تا 2900 ق م ادامه ی

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	32 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	54

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

پوشاک بین النهرین

دورة پیش نوشتاری و اوایل سلسله گذاری (3400-2000 ق. م)

دراکثر تمدنهای پیش آریایی در خاور نزدیک‌( پیش عبید، عبید، اور)، لباس به عنوان یک پوشش حقیقی به وجود آمده بود، چنانکه نمونه های آن در سومر واکد مشاهده شده است. پوشیدن لباس پیش ازهزارة سوم بسیار فراگیر بود و بدون شک از خلیج فارس تا منطقة مدیترانه مرسوم بوده است. درطول دورة پیش نوشتاری درتاریخ بین النهرین که
از3400 ق .م اغاز شده و تا 2900 ق . م ادامه یافته است، وضعیت اقتصادی جامعه- که تا آن زمان کاملاً برکشاورزی متکی بود- سبب شد تا بسیاری از اقشار عادی مردم به کار کشاورزی اشتغال یابند. خصوصاً در مناطق جنوبی تر بین النهرین که زمینهای حاصلخیز تر بود و طبیعتاً کشاورزی رونق بیشتری داشت، کار عمدة مردم کشاورزی بود. شغل کشاورزی وسایر کارهای روزانه بدون پوشش و با ظاهری برهنه انجام می شد.

در طول دوره های اولیة سلسله گذاری(2900-2334ق.م) استفاده از پارچه تا اندازه ای، عمومی تر شد وزنان و مردان دارای پوششی تقریباً مشابه بودند. این پوشش شامل پارچه ای بود که دور تن می پیچید و قسمت کوتاه آن درناحیة چپ بدن، پشت لگن قرار میگرفت، جایی که دنباله های دو طرف پارچه به یکدیگر گره می خورد یا کمربندی روی آن بسته می‌شد. دور تا دور دامن را ردیفی از شرابه های بلند، متشکل از حلقه های پود، فرا می گرفت. در دوره های بعدی نوع مجلل تری از این تن پوش با ردیفهایی از حلقه ها یا پرزها، که همه جای لباس را پر می کرد. رواج یافت.

در دوره های اولیة تمدن سومری در هزارة چهارم قبل از میلاد- مردم از پوست گوسفند و بز برای پوشش خود استفاده می‌کردند، به نحوی که لایة پشم دار آن به طرف داخل قرار می گرفت. حتی زمانی که استفاده از پارچه را برای دوخت لباس آموختند باز به سراغ بزها و گوسفندان رفتند تا مواد خام پارچه های خود را از آنها تهیه کنند.

دستیابی سومریان به شیوة جدیدی از تهیة پوست، این امکان رابرای آنها فراهم آورد که به شکل دیگری از پوشش – که بیشتر شبیه یک لباس بود- دست پیدا کنند. به این لباس، اصطلاحاً لباس بلند (gown) می گویند

انواع پوست، که از حدود 2885ق. م تا آن زمان به شکل دامن و بالاپوش استفاده می شدند، به لباسهای بلند تغییر شکل دادند. یکی از عمده ترین تغییرات،‌پیدایش آستین در لباس است؛ اگر چه شاید قیقاً آستین واقعی نبوده و احتمالاً قسمت ندوخته ای از پوست بوده که روی بازو می افتاده در حاشیة پایین دامن این لباس که قدمتش به هزارة سوم قبل از میلاد می رسد، ظاهراً شرابه های از جنس تسمه های چرمی آویزان بوده است.

با سیر اجمالی در نحوة تکامل شکل و شیوة تهیة این تن پوش می بینیم که نخست این لباس قط به منظور پوشاندن پایین تنه انسان و از پوستهای خواب دار یا بدون خواب طراحی و تدارک شده بود. بعدها همین پوشش از پارچة پشمی برش خورده تهیه می شد که با تعداد اندکی درز به هم دوخته می شد. این، همان «شکل ابتدایی» لباس سومری اس که پیش از سومریان نیز به کار می رفت و در هزاره های دوم و سوم قبل از میلاد به این شکل لباس «کنکس» (کناکه- Kaunakes) می گفته اند. البته این واژه به نوعی از پارچه یا موی حیوان(بزو گوسفند) نیز اطلاق شده است.

در قدیمی ترین آثار سومریان «کنکس» به ظاهر، دامنی بود به اندازة طول بدن شده بود؛ و پیکرکهای آهکی کشف شده، مردانی را می توان مشاهده نمود که همین دامن را به دور کمر بسته و با عبور یک گوشة آن، از دوران کمربند،‌آن را بر بدن محکم نگه داشته اند. بدون شک، گرهی که در پشت به نظر پرحجم می آید منگولة این کمربند بوده، و ظاهراً بقایای دم جانوری است که به شیوة گذشتگان،‌ پوست و موی آن برای پوشش به کار می رفت.

یکی از قدیمی ترین قطعات پوشش سومریان شال بلند پشمی است که از طرح لباس کلاسیک هند گرفته شده است. این احتمال وجود دارد که در ابتدای هزارة سوم مردمی که از قشر فرو دستان بوده اند شال ریشه داری، که جنس زبری داشت و باریکتر از شکل اصلی هندی آن بود، به دور باسن خود می پیچیدند، خواه از پهنای آن برای لندای دامن استفاده می کردند و یا چند بار از وسط تا می زدند و بعد استفاده می کردند. در این حالت، این شال ریشه دار ظاهری شبیه به شنتی(Shenti) مصریان پیدا می کرد، یا شاید شبیه به فاروس (farus) که امروزه کارگران عراقی آن را بر تن می بندند در هر حال،‌با دقت در آثار گوناگون می توان چنین نتیجه گرفت که این شال معمولاً از جنس پوست، پشم یا پرچة لطیف بوده است. همین شال را کاه ممکن بود محکم به دور بدن بپیچند و انتهای آن را روی شانة چپ بیندازند. به نظر می رسد زنان و مردان تقریباً از همین نوع پوشش بر تن می کردند. گاهی این شال را به شکل نوعی دامن می بستند و گاه دنبالة آن را طوری می انداختند که شانة راست آزاد می ماند.

با این شیوة استفاده از پارچه و پیچیدن آن به دور بدن، شال سومریان نقش تن پوشی مستقل پیدا کرد. گاهی اوقات به عنوان یک دست لباس کامل پوشیده میشد، مانند لباسی که پیشتر توضیح داده شد و عبارت بود از لباسی بلند یا دنباله ای روی شانة چپ.

شکل لباس زنان مشابه مردان بود با این تفاوت که در لباس آنها از پارچه های عریض تری استفاده می شد تا به بلندی لباس افزوده گردد. به این ترتیب که بخش کوتاهی از پارچه را روی شانة چپ به سمت جلوی سینه و دنبالة آن را به پشت رها می کردند، از زیر بغل راست عبور می دادند و از جلو دوباره روی شانة چپ می انداختند. این شیوة پیچیدن پارچه باعث می شد تا دست چپ تا مچ پوشیده شود. اما،‌برای ثابت نگاه داشتن دو لایة پارچه و ممانعت از افتادن یا لغزیدن آنها به روی هم، گمان می رود که از فیبولا (fibula) یا چیزی شبیه به سنجاق امروزی استفاده میکردند. یا آنها را با کوک مخفی محکم می ساختند. بلندی این لباس، تا قوزک پا بود.

بدین ترتیب، به نظر می رسد به احتمال قوی استفاده از این شال با استفادة سومریان از «لباسهای بلند» که بر پیکرة زنان دیده شده، همزمان بوده است. نمونه هایی که در این تصاویر دیده می شود اولین نمونه های این لباس اند که تصاویری از آنها در میان سومریان واکدیها ارائه شده است و به این دلیل داشتن یقة گرد و آستینهای کوتاه که فقط تا بالای بازو را می پوشانند به راحتی قابل تشخیص اند. سراسر این لباس از درزهای افقی تشکیل شده که در میان آنها نوارهایی از مو، یا پشم حیوانات دوخته می شد. به طوری که با تمام شدن یک نوار نوار پایین تر شروع می شد و لباس رابه شکل مطبق در می آورد

لباسی که برای زنان معمول بود به نحوی طراحی شده بود که هر دو شانة آنها را می پوشاند، و البته این طرح تازگی نداشت، اما در این زمان بیشتر مورد استفاده قرار گرفت. طرح مورد نظر به این صورت بود: پارچة مستطیل شکلی را در نظر بگیرید که وسط ضلع بلند آن روی سینه قرار گرفته و کناره های آن را زیر بغل به پشت می رفت و در پشت به صورت ضربدری از روی یکدیگر عبور کرده و چنان از روی شانه ها به جلو آورده می شد که بازوها را می پوشاند.

در دوره های بعدی- اما نه چندان دور- این نوع لباس بلند به کار می رفت، با این تفاوت که شیوة برگشت شال به جلو وافتادن آن از روی شانه طوری طراحی شده بود که بدون آستین به نظر می آمد وبازوها را نمی پوشاند.علاوه بر آن، جنس مورد استفاده به جای پوستهای خواب دار، پارچه لطیف بود.

از نیمة هزارة دوم قبل از میلاد به بعد، به نظر میرسد هنوز تفکیکی بین لباس زنان و مردان صورت نگرفته باشد، مگر دربارة جزئیات و ظرافتهایی که در لباس به کار گرفته میشد. نزد مردم شوش، شال بهعنوان یک پوشش بیرونی مورد توجه خاص بود و سعی می شد تا آن را زیباتر جلوه دهند، از ای رو احتمالاً این گونه پرداختن به جزئیات و ظرافتهای لباس نتیجه نگرش این منطقه به خوش پوشی بوده است.

در برخی آثار به جای مانده نقش پارچة بعضی از لباسها شامل طرحهای شبکه ای و دایره ای کوچک بود که در مرکز هر یک از آنها یک فرورفتگی وجود داشت. احتمالا این فرورفتگیها به سبب اشتفاده از پولک و مهره هایی از جنس طلا، لاجورد(lapis iazuli) عقیق (agate) یا عقیق ترتیب‌،هنرمندان خلاق بین النهرینی می توانستند ارزش و شکوه پارچة به کار رفته درلباس پیکرة مورد نظرشان را به بینندگان اثر، منتقل کنند، هر چند، بیشتر اینگونه پارچه ها مورد استفادة فرادستان بوده است که از قدرت مالی بیشتری برخوردار بودند.

شکل پوشاک بابلیان که تا آن زمان ویژگی پوشاک سومریان را داشت و به اسم لباس سومری شناخته می شد، از آن پس خود را ز این وابستگی رهانید و برای اولین بار برای کسب هویتی مستقل گام برداشت. اما تغییراتی که منجر به شکل گیری هویت جداگانه ای برای لباس بابلیان شد، تغییراتی نبودند که بتوان آنها را به سادگی نتیجة دخالت اقوام مهاجم کوه نشین، شامل هیتی ها، کاسی ها و هوری ها، دانست. اساس لباس اولیة آنها بیشتر بر مبنای «هنر پیچیدن پارچه» به دور بدن بود تا بر مبنای برش و دوخت؛ همانطور که در میان سومریان نیز این چنین بود.

در مجسمه ها و نقوش برجسته، لباس آنها را به شکل لباسی تنگ و چسبان (sheath) نشان داده اند که گویی به بدن کاملاً چسبیده است. این شکل ظاهری لباس حاصل تمهید هنرمندانی بوده که قصد داشته اند تا حد امکان از ایجاد چین و شکن هنگام تصویر کردن پارچه پرهیز کنند تا به جلوة برودری دوزیهای ظریف و زینتی لباس افزوده شود.

درمیان افراد طبقات گوناگون اجتماع استفاده از «ردای بلند سومری» همچنان تا دورة سارگون تداوم یافت. این ردا، که روی آن معمولاً کمربندی بسته می شد و تا بالای ساعد را می پوشاند، در میان درباریان سارگون نوعی شیوة پوششی تلقی می شد.

در این دوره،‌زنان اقشار عادی یا فرودستان نیز همین پوشش را برتن می کردند. نمونه ای از پوشش زنان را در نقش برجسته می توان مشاهده کرد.

اگرچه، تدریجاً بین مردان، این لباس بلند سومری، جای خود را به «تونیک» داد- تونیکهایی تمام قد( تقریباً تا روی ساق پا) یا نیمه بلند‌( تا حدود ران) و عمدتاً با آستینهای بلند (تا مچ) این پوشش احتمالاً ابداع اقوام کوه نشینی بود که در دورة تسلط کاسیان بر بابل از مرزهای ایران وارد بین النهرین شده بودند و اقلیم بومی آنان ضرورت چنین پوششی را ایجاب می کرد.

مردم کوه نشینی که وارد بین النهرین شده بودند با خود لباسهایی سنگین و پرتزیین که به آن کندیش گفته می شود، گاهی حاشیة پایینی این تونیک با ردیفی از منگوله تزیین می شد این تن پوش امروزه درشرق، به شکل یک پیراهن پوشیده می شود. به عنوان مثال، در مناطق جنوبی ایران و کشورهای عربی صورتی از آن را، معروف به «دشداشه» می توان مشاهده نمود که بلندی لباس تا قوزک پا می رسد.

تونیک مردان سه شکاف بود، یکی به روی سینه که بالای آن با دو بندینک یا منگولة پشمی بسته می شد و دو تای دیگر برای حلقه آستین. البته، آنچه در اینجا به عنوان حلقه آستین مطرح است، تفاوت دارد. در آن زمان ایجاد تنوع در شک هر یک از قطعات لباس که ضرورت طراحی در آن پیش می آمد، مانند حلقه آستین، گردی یقه و سایر برشها- که امروزه پیوسته به تعداد و تنوع آنها افزوده می شود- به طور جدی صورت نمی گرفت. گرچه، کلاً به نظر می رسد که در این منطقه پارسیان و کاسیان بیشتر از سایرین دست به ایجاد تنوع می زدند و خصوصاً در دوخت و طراحی لباس تلاش بیشتری میکردند.

طبق نظر فراسنوابوشه (Francois Boucher) به روی تونیک مردان بابلی و آشوری یک ردای شرابه دار یک تکه پیچیده می شد. این ردا حالتی از همان « شال سومریان» است که اغلب حجیم بود و پس از عبور از زیر بازوی راست روی شانة چپ، به سمت پشت انداخته می شد لباس مردان بابلی نوین یا آشوری، که نمونة باشکوهی از آن را به روی پیکرة آشوربانیپال دوم (Ashurbanipal II) و شلمانصر سوم (Shlmaneser III) می توان مشاهده کرد عبارت بوده است از دو یا چند یا احتمالاً سه قطعه: تونیک زیرین، ردای شرابه دار و یک شال بزرگ، که این یک یا دو مورد اخیر به افراد صاحب مقام اختصاص داشته است. به عقیدة بوشه فقط زنان گاهی کمربندی طنابی روی لباس بلند خود می بستند و در مورد لباس مردان توضیح خاصی دربارة نحوه و ترتیب پوشش آنها داده نشده است.

بعلاوه، ردای شرابه دار و شنل رویی در پیکره های آشوربانیپال دوم و شلمناصر سوم، از یکدیگر تفکیک نشده است. اما این احتمال را میتوان در نظر گرفته که این شنل نازک و ریز بافت که روی شانة چپ می افتاد و دازای آن از جلو و پشت تا روی زمین بود، به قشرفرادستان یا فقط به حکمرانان تعلق داشت و استفاده از آن برای عموم ممنوع بود. دربارة اینکه چگونه این شنل بلند- که در ذهن، شنل یکطرفة سزار و رومیها را تداعی میکند- به روی شانة چپ نگه داشته می شده، نظریة خاصی اراه نشده است. شاید بتوان حدس زد که،‌قلاب یا بندی محکم می شده است. این شنل روی ردای شرابه دار پوشیده می شد. دست چپ ازآرنج خم شده و سراسر آن تا مچ،‌در پس شنل پنهان می شد. سپس کمربند به دور کمر و از زیر آرنج عبور می کرد و بسته می شد. در تصویری که نمای پشت آشوربانیپال دوم را نشان میدهد، خطی که گویای چگونگی قرار گرفتن این شنل در پشت پیکره باشد حذف شده است.

نکته دیگری که اختلاف برانگیز به نظر می آید و تذکر آن ضروری است مسألة استفاده از کمربند رویی در این شیوة پوشش است. این کمربند که در بسیاری موارد اصلاً به آن اشاره نشده است و در برخی دیگر از منابع کتوب ممکن است آن را قطعه ای جدا از سایر قطعات لباس معرفی کرده باشند، در بعضی نمونه های باقی مانده، ادامه ای از پارچه ردای شرابه دار است که به سبب ظرافت بافت پارچه آن را تابیده و یکبار به دور کمر پیچیده اند و در جلو آورده باقلاب یا سگکی بسته شده است؛ به گونه ای که حاشیه ای عمودی در طرف راست سینه ایجاد میکرد.

احتمالاً در شکل دیگر این کمربند، تسمة چرمی پهنی بود که در حقیقت یک طناب بافتة باریک یا قیطان ظریف، این کمربند را به انتهای ردای شرابه دار در جلو و سمت راست کمر متصل می کرد.

از تزییناتی که از 2100 ق . م به روی لباسهای بابلی و آشوری نوین به کار می رفته باید شرابه های صاف و مگوله ای را عنوان کرد. کمی پس از این تاریخ، برودری دوزی باب شد که استفاده از آن به عنوان تزیین لباس تا پایان دورة پارسیان ادامه یافته است.

تصاویر کارگران و پیشه وران مربوط به دورة «آشوری نوین» (Neo- Assqrian) آنها را در لباسهایی با تزیینات مختصر نشان می دهد. معمولترین لباس مورد استفاده قشر فرودستان از جمله قشر کارگر، تونیکهای بلند یا نیمه بلند بود که با کمربند یا شال کمر به بدن محکم بسته می شد و پیشتر با جزئیات بیشتری به آن پرداخته شد. «تونیک ساده با کمربند» حتی در دوره های بعدی آشوری نیز پوشیده می شده اس. برای مثل کارگرانی که تحت فرمان سنا خریب ( Sennacherib) بودند از همین شیوة پوشش استفاده می کردند این لباس راحتی خدمتکاران و ماهیگیران نیز می پوشیدند. همچنین، در نقوش برجستة سناخریب مردی که داماد است و مرد دیگری که تیمارگر است با تونیکهای کوتاهی ترسیم شده اند که روی آنها کمربند بسته شده و یک شال کمر شرابه دار نیز از زیر آن عبور کرده، دنبالة آن، میان دو زانو آویخته شده است.

براساس بررسیهایی که تاکنون صورت گرفته، در این دورة حکومتی، قایقرانان و شکارچیان، تونیک سادة کوتاهی برتن می کردند که گاهی اوقات بدون کمربند پوشیده می شد البته تصاویر نقوش برجسته ای نیز از نوازندگان و کاتبان باقی مانده که چون معمولاً در محافل حکمرانان و فرادستان حضور داشته اند، پوشش آنها در بخش فرادستان توضیح داده می شود.

بنابرآنچه گفته شد، روشن می گردد که «لباس ابتدایی» سومریان موجب پیدایش و تکامل لباس معمولی بابلیان و آشوریان شد و هریک از این فرهنگها با افزودن یا کاستن برخی عناصر اصلی یا فرعی لباس، موجب تنوع شیوه های پوشش و شکلهای گوناگون لباس شدند، لذا،‌در طی دورة طولانی تمدن بین النهرین، می توان تأثیر سلیقه ها، شرایط و اوضاع اجتماعی، اقتصادی، اقلیمی و غیره را ملاحظه کرد. در هر حال، آنان توانستند توانایی های خود را برای آیندگان جاودان سازند. این توانایی ها در سایر جنبه های پوششی یا وضع ظاهری نمود پیدا می کند که در بخشهای بعدی به آنها خواهیم پرداخت.

پوشاک بین النهرین

بررسی تاثیر آنزیم بر روی کالاهای رنگرزی شده با رنگ مستقیم

همگام با رشد فزایندة استفاده از فرآیندهای بیوتکنولوژی در صنعت، استفاده از آنزیم‌ها در صنایع نساجی نیز گسترش چشمگیری داشته است به عنوان مهمترین نمونه از این موارد می‌توان هیدرولیز کتنرل شده آنزیمی کالاهای سلولزی توسط سلولازها را نام برد

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	613 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	93

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول : مقدمه .......................

1-1) مقدمه ...........................

1-2) اهداف پروژه ......................

1-3) اهمیت پروژه.......................

1-4) کارهای انجام شده قبل..............

1-4-1) هیدرولیز آنزیمی سلولز و عوامل مؤثر در شدت هیدرولیز...............................

1-4-2) اثر آنزیم سلولاز بر رنگ پذیری الیاف سلولزی

1-4-3) تأثیر رنگ به کار رفته روی پارچه در شدت هیدرولیز آنزیمی.................................

فصل دوم: تجربیات ......................

1-2) مواد مورد استفاده.................

2-2) وسایل مورد استفاده ...............

2-3) روش انجام آزمایشات................

2-3-1) رنگرزری پارچه های پنبه ای قبل از هیدرولیز آنزیمی.......................................

2-3-2) هیدرولیز آنزیمی پارچه های پنبه ای قبل از رنگرزی.......................................

فصل سوم: نتایج و بحث...................

فصل چهارم: نمونه ها...................

فصل پنجم: مقالات لاتین..................

فصل یکم

1-1) مقدمه

همگام با رشد فزایندة استفاده از فرآیندهای بیوتکنولوژی در صنعت، استفاده از آنزیم‌ها در صنایع نساجی نیز گسترش چشمگیری داشته است. به عنوان مهمترین نمونه از این موارد می‌توان هیدرولیز کتنرل شده آنزیمی کالاهای سلولزی توسط سلولازها را نام برد.

این عملیات اولین بار در ژاپن تحت عنوان بیوپولیشینگ (1) برای تکمیل پارچه های تاری ـ پودی بکار گرفته شد. این تکمیل خاص پارچه های پنبه ای نبوده و می‌تواند برای پارچه های بافته شده از کتان، رامی و دیگر الیاف سلولزی و مخلوط آنها با الیاف مصنوعی و پروتئینی نیز بکار برده شود.

هیدرولیز آنزیمی منسوجات سلولزی، توسط ایزوآنزیم های سلولاز انجام می‌شود. سلولاز به سیستمی از آنزیم ها اطلاق می‌شود که باهم به صورت زنجیره ای عمل کرده و قادر به شکستن پلیمرهای سلولزی بسیار آرایش یافته هستند. اجزاء سلولاز عبارت از:

الف) اکسو ـ بتا ـ 1و4 ـ گلوکانیز[1] (E.C.3.2.1.91)

ب) اندو ـ بتا ـ 1و4 ـ گلوکانیز[2] (E.C.3.2.1.4)

ج) بتا ـ گلوکزایداز[3] (E.C.3.2.1.21)

می‌باشد (3و2) به طور خلاصه مکانیزم هیدرولیز پلیمرهای سلولزی توسط این آنزیم‌‌ها را می‌توان به این صورت در نظر گرفت که:

× اکسو گلوکانیزها (اکسوسلولازها) واحدهای سلوبیوز را از انتهای غیراحیایی زنجیره‌های سلولزی جدا می‌کنند.

× اندوگلوکانیزها (اندوسلولازها) پیوندهای بتا ـ 1و4 ـ گلوکزایدها را به صورت تصادفی هیدرولیز می‌کنند و سبب کاهش درجه پلیمریزاسیون زنجیره های سلولزی می‌شود.

× بتاگلوکزایدها یا سلوبیازها واحدهای سلوبیوز را به گلوکز تجزیة می‌کنند.

× اگرچه یک همکاری گروهی بین این ترکیبات مشاهده شده است ولی جزئیات نحوة فعالیت آنها کاملاً مشخص نمی‌باشد. (3و2)

سلولاز قابل استفاده در صنعت نساجی از حدود 12 منبع مختلف تهیه می‌شود. دسته‌بندی آنزیم های سلولاز معمولاً باتوجه به محدودهpH آنان صورت می‌گیرد که منظور آن است که در این pH بالاترین فعالیت را دارند و براین اساس آنزیم های سلولاز به سه دسته اسیدی، بازی و خنثی تقسیم می شوند.

آنزیمهای خنثی در pH حدود 7-6 بالاترین فعالیت را داشته و آنزیمهای اسیدی در pH محدوده 5/5-5/4 فعال تر می باشند در حالیکه آنزیم های قلیایی در محیط های قلیایی فعالند. رایج ترین آنزیم های مورد استفاده جهت پارچه های پنبه ای آنزیم‌های اسیدی و خنثی می باشند. آنزیم های قلیایی در مواد شوینده خانگی بکار می روند که به خارج شدن لکه ها و بهبود سطح پارچه بعد از چند بار شستشو کمک می‌کنند.

آنزیم سلولاز در سالهای اخیر در تکمیل منسوجات پنبه ای در جهت کاهش پرزها در پارچه‌های حلقوی و در شستشوی پارچه‌های کتانی به طور وسیع استفاده شده اند. این آنزیم ها در تکمیل های نساجی و در ماشین هایی که در آنها فعالیت مکانیکی وجد دارد مانند جت ها، وینچ ها و ماشین های شستشویی بکار می روند. آن نکته که افزایش فعالیت مکانیکی، شدت هیدرولیز توسط آنزیم را در طول فرآیند هیدرولیز افزایش می‌دهد مورد تاکید قرار گرفته است.

آنزیمها پروتئینهای ویژه ای هستند که به عنوان کاتالیزورهای بیولوژیکی عمل می‌‌نمایند یعنی بدون ایجاد تغییری در نقطه تعادل , واکنشهای بیوشیمیایی را کاتالیز می‌کنند . (27)

کوهن کلمه آنزیم ] از دو کلمه یونانی En ( داخل ) و Zyme ( مخمر ) تشکیل شده است یعنی در مخمر [ را ابداع نموده و اولین بار در سال 1835 توسط شخصی بنام برزلیوس ( J.berzelius ) نام آنزیم بکار برده شد و توضیح داد که تبدیل نشاسته به مالتوز توسط یک آنزیم کاتالیز می شود ( در زبان آلمانی به جای آنزیم از کلمه دیاستاز نیز استفاده می شد . ) همچنین آقای پاستور تشخیص داد که عمل تخمیر توسط آنزیمها انجام می گیرد , این دانشمند در سال 1360 پیش بینی کرد که آنزیمها بطور پیچیده ای به داخل سلولهای مخمر متصل شده اند . در سال 1926 توسط شخصی به نام سومنر ( Sumner ) آنزیم اوره آز از دندانه های باقلا مانند ( Jack bean ) جدا و تقریباً تخلیص گردید , و بعدها کشف پپسین و ترپسین از لوزالمعده و معده بعمل آمده و با استفاده از این آنزیمها کاملاً متوجه شدند که آنزیمها از پروتئین تشکیل شده اند . امروزه تقریباً 2000 نوع آنزیم مختلف شناسایی شده و تعداد زیادی از آنها تخلیص گردیده و در حدود 200 نوع آن بصورت کریستاله تهیه شده است . (25)

وزن ملکولی آنزیمها بین تا بیشتر از دالتون است . ساختمان این ترکیبات از نوع ساختمان پروتئین می باشد . و تنها اختلاف آنزیمها با پروتئینها نحوه عمل بیولوژیکی آنها می باشد , بدین معنی که به علت داشتن ساختمان سه بعدی و دارا بودن عوامل فعال اسیدهای آمینه که در قسمتهائی از مولکول مجتمع شده اند دارای خواص ویژه آنزیمی می باشند . این عوامل فعال که بعضی از ریشه های اسیدهای آمینه می باشند بصورتی در کنار هم قرار گرفته اند که قادرند جمعاً در یک واکنش بیوشیمیایی شرکت کنند. بنابراین ساختمان سه بعدی آنزیمها را می توان یکی از شرایط لازم برای فعالیت آنزیم دانست . (27)

اصول واکنشهای آنزیمی

در واکنشهای آنزیمی ترکیبی که تحت تأثیر آنزیم قرار می گیرد سوبسترا (substrate) و ترکیبی که در جریان واکنش تولید می شود محصول Product)) نامیده می شود که بطور کلی می توان پروسه واکنش آنزیمی را با علامات اختصاری زیر نمایش داد :

E+ P S

در واکنش فوق S مخفف سوبسترا , E مخفف آنزیم و P مخفف محصول می باشد . البته لازم به ذکر است که در بعضی از واکنش ها بیش از یک محصول تولید می شود .

در یک واکنش آنزیمی در حین تبدیل سوبسترا به محصول مراحل متعددی وجود دارد که بطور کلی می توان آن را در سه مرحله زیرخلاصه کرد .

E+S DEP E+P

مرحله اول : آنزیم و سوبسترا با هم پیوند شیمیایی برقرار نموده و کمپکس آنزیم ـ سوبسترا را بوجود می آورند .

E+S D ES

مرحله دوم : توسط عوامل شیمیایی مشخصی در قسمت خاصی ( محل فعال یا جایگاه فعال ) از ملکول آنزیم , سرعت تبدیل سوبسترا به محصول افزایش یافته که منجر به تشکیل کمپلکس آنزیم ـ محصول می گردد .

ES D EP

مرحله سوم : محصول از آنزیم جدا شده و آنزیم بدون آنکه فرم ساختمانی خود را از دست داده باشد به حالت اول باز می گردد .

EP E+P

همچنان بطور شماتیک نشان داده شده است , آنزیمها در جریان واکنش هیچ گاه مصرف نشده و در پایان واکنش بدون تغییر آزاد می گردند . همچنین مقدار بسیار کم و جزئی آنزیم برای تبدیل مقدار زیادی از سوبسترا به محصول کافی است , به عنوان مثال 0.0001µ mole از یک آنزیم می تواند هزاران مولکول از سوبسترا را در عرض چند ثانیه به محصول تبدیل بنماید .

آنزیمها فقط در افزایش سرعت واکنش تبدیل سوبسترا به محصول مؤثر بوده و در عوامل دیگر از قبیل نوع محصول دخالتی ندارند , یعنی در حقیقت آنزیم ها موجب کاهش انرژی فعال کننده واکنش می شوند . (27)

شکل 1 : انرژی فعال کننده برای واکنش بدون آنزیم و واکنشی که توسط آنزیم کاتالیز می شود .

ساختمان آنزیمها

آنزیمها ساختمان پروتئینی دارند . ساختمان بعضی از آنزیمها فقط از پروتئین تشکیل یافته که فعالیت این نوع آنزیمها تنها به ساختمان پروتئینی آن بستگی دارد و آنزیم ساده نامیده می شوند ( به عنوان مثال بعضی از پروتئازها از قبیل تریپسین ) . اما اغلب آنزیمها برای انجام فعالیت کاتالیزوری علاوه بر ساختمان پروتئینی خود به ترکیبات فعال کننده غیر پروتئینی نیاز دارند که این نوع آنزیمها را آنزیمهای مرکب ( هالو آنزیم ) می نامند .

قسمت پروتئینی آنزیم را آپوآنزیم ( Apoenzyme ) , ترکیب فعال کننده غیر پروتئینی را کوفاکتور , و کمپلکس کوفاکتور و قسمت پروتئینی را هالوآنزیم Holoenzyme) ) می نامند . آپوآنزیم غیر فعال است و فعال شدن آن مستلزم وجود کوفاکتور می باشد . (27)

هالوآنزیم = کوفاکتور + آپوآنزیم

(فعال) (غیرفعال)

واحد سازنده آنزیمها آمینو اسیدهای متفاوتی هستند که به فرم عمومی ذیل می توان آنها را نشان داد : .

این ملکولهای ساده در عدم حضور آب متراکم شده تولید زنجیرهای پلی پیتایدی بلندتر می کنند .

در حین افزایش طول زنجیر پلیمری و فعل و انفعالات عملاً باعث می شوند تا ملکول پیچیده حاضر شکل سه بعدی مخصوص به خود بگیرد . وقتی این آرایش یافتگی حاصل شود جرم پلیمری درهم رفته تبدیل به یک پروتئین می شود و بعضی از این پروتئینها به عنوان آنزیم عمل می کنند . (27)

چگونگی عمل کردن آنزیمها

یک آنزیم دارای یک شکل سه بعدی مشخص است . این شکل و سایر فاکتورها از قبیل محل قرار گرفتن مکان فعال آنزیم ویژگی ملکولی را کنترل می کنند . همانطوریکه در شکل 2 نشان داده شده است ,‌یک آنزیم جذب سطح کالای داده شده بصورت قفل و کلید می شود . با قرار گرفتن در روی سطح کالا به سریع شدن واکنش بین کالا و محیط و تولید محصولات واکنش کمک می کند . از آنجائیکه آنزیمها به عنوان کاتالیست عمل می کنند خودشان تحت تأثیر واکنشی که کالا با آن مواجه می شود قرار نمی گیرد و تغییر نمی یابند . بعد از وقوع واکنش آنزیم رها می شود تا در قسمت دیگری از سطح کالا جذب شود . این فرآیند ادامه پیدا می کند تا آنزیم تا توسط یک جز شیمیایی مسموم شود و یا در اثر دما و یا H Pنامناسب و

یا هر شرایط منفی دیگری در محیط پروسه فعالیت خود را از دست بدهد . (27)

شکل 2 : مکانیزم « قفل و کلید » برای عمل آنزیم .

آنزیم جذب سطح کالا شده و منجر به آزاد شدن محصولات واکنش و آنزیم می‌شود .

نامگذاری و طبقه بندی آنزیمها

بعضی از آنزیمها را با نام قدیمی آنها ذکر می کنند به عنوان مثال پپسین و ترپپسین , اما روش کلی برای نام گذاری آنزیم این است که ابتدا کلمه سوبسترا و به دنبال آن کلمه آز ( asc ) را ذکر می نمایند به عنوان مثال : آنزیمهایی که لیپیدها را هیدرولیز می نمایند لیپاز , آزیمهایی که پروتئینها را هیدرولیز می نمایند پروتنئاز , آنزیمهایی که اوره را کاتالیز نموده اوره آز و آنزیمی که کاتالیز آرژنین را بر عهده دارد آرژیناز می نامند .( 4 )

از سال 1961 کمیته بین المللی آنزیمها ( EC=Enzymc Commision ) آنزیمها را بر حسب نوع واکنشی که کاتالیز می کنند به شش طبقه اصلی تقسیم نموده و هر طبقه خود به چند گروه و هر گروه به چند دسته تقسیم شده اند , بطوریکه هر آنزیم با علامت EC و چهار عدد شناسایی می شود , که عدد اول معرف طبقه , و عدد دوم گروه , عدد سوم دسته و عدد چهارم شماره ردیف هر آنزیم در دسته خود می باشد . به عنوان مثال EC 2.7.1.40 طبقه, گروه, دسته و ردیف آنزیم پیروات کیناز را مشخص می نماید.(27)

شش طبقه اصلی آنزیمها عبارتند از : (27)

1 ـ اکسید و ردوکتازها ( Oxidoreductases ) : که موجب اکسیداسیون یک جسم و احیاء جسم دیگر می شوند .

XH+Y YH+X

مهمترین آنزیمها این طبقه عبارتند از : اکسیدازها , هیدروکیلازها , دهیدروژنازها و سیتوکروم ها .

به عنوان مثال لاکتات د هیدروژناز ( LD ) که کاتالیز تبدیل اسیدلاکتیت به اسید پیروئیک و بالعکس را بر عهده دارد .

OH O

H NAD NADH, H⁺

2 ـ ترانسفرازها ( Transfrases ) : که عمل انتقال یک عامل شیمیایی از یک جسم به جسم دیگر را کاتالیز می نماید و بر اساس نوع ریشه انتقال یافته این طبقه را گروه بندی می نمایند .

X+A-Y →A-X-Y

مثال : فسفوفروکتوکیناز آنزیمی است که انتقال یک ریشه فسفات را از یک مولکول ATP بر روی فروکتوز ـ 6 ـ فسفات کاتالیز می نماید .

فسفوفروکتوکیناز

فروکتوز – او 6 – دی فسفات + ADP فروکتوز – 6 – فسفات +ATP

3 ـ هیدرولازها ( Hydrolases ) : موجب هیدرولیز پیوندهای مختلف می‌شوند . به عنوان مثال : پروتئازها موجب هیدرولیز پیوندهای پپتیدی , لیپازها موجب هیدرولیز پیونداستری و آمیلازها موجب هیدرولیز پیوندهای گلیکوزیدیک می شوند .

4 ـ لیازها ( Lyases ) : با جدا کردن پیوندهایی مانند C – C , C - S , C - N و
C-O موجب پیدایش پیوند دوگانه می گردند . گروه بندی این طبقه بر اساس انواع پیوند دوگانه می باشد .

مثال :

فرماراز

OH

HOOC - CH = CH – COOH HOOC - CH – COOH

5 ـ آیزومرازها ( Isomerases ) : این آنزیمها کاتالیز تبدیل سوبسترا به ایزومر اپتیک خود را بر عهده دارند . مثال :

گلیسرآلدئید – 3 – فسفات دی هیدروکسی استون فسفات

6 ـ لیگازها ( Ligases ) : به این آنزیمها سنتتازها (sunthetases ) نیز گفته می شود . کاتالیز پیوند دو جسم را به عمل می آورند که البته برای انجام این عمل احتیاج به انرژی داشته که آن را از ATP و یا شکستن پیوندهای پر انرژی تأمین می نمایند ,

به عنوان مثال :

واحد فعالیت آنزیم :

مقدار غلظت آنزیمها در درون سلولهای بافتهای مختلف و یا سرم بسیار کم و ناچیز است , به همین دلیل تعیین غلظت آن با استفاده از روشهای بکار برده شده برای تعیین سایر پروتئینها ( به عنوان مثال روش بیوره ) امکان پذیر نبوده و سایر روشهای شیمیایی نیز طولانی و پر خرج می باشد . ( با استفاده از رادیو ایمنواسی و دستگاه گاما کانتر می توان غلظت بعضی از آنزیمها را در سرم اندازه گیری نمود ) لذا برای سنجش میزان یک آنزیم در یک محلول بیولوژیکی از فعالیت آن استفاده می شود . کمیته بین المللی آنزیمها ( EC ) برای تعیین فعالیتهای آنزیم واحدی را به شرح زیر تعریف نموده است که آن را واحد بین المللی ( IU ) می نامند : ( 4 )

یک واحد بین المللی عبارتست از مقدار آنزیمی که بتواند در مدت زمان یک دقیقه و در شرایط اپتیمم یک میکرو مول سوبسترا را کاتالیز بنماید (IU = molein ) .

شرایط اپتیمم عبارتست از PH و درجه حرارت معین و موجود بودن سیستم تامپونی و کوفاکتورهایی که سبب می شوند آنزیم حداکثر فعالیت را از خود نشان دهد .

واحد حجم محلول برای سنجش فعالیت آنزیم یک میلی لیتر و در برخی مواد یک لیتر می باشد , لذا موقع نوشتن واحد فعالیت , واحد حجم محلولی که آنزیم در آن قرار دارد را نیز ذکر می کنند :

Iui= µ mole min I

1 واحد = یک میکرو مول در دقیقه ( µ mole min )

1 میلی واحد ( mu ) = یک میلی میکرون مول در دقیقه (m µ mole / min )

1 میکرو واحد ( µu ) = یک میکرو میکرو مول در دقیقه (mole/ min µ µ )

در برخی موارد فعالیت آنزیم را با روش های ویژه ای ( بر اساس نام محقق یا ابداع کننده روش ) اندازه گیری می نمایند , در این حالت برای تبدیل واحد بین المللی از ضرایبی استفاده می شود . به عنوان مثال هر واحد بودانسکی 35/5 برابر واحد بین المللی در لیتر و هر واحد آرمبنسترانگ 2/7 برابر واحد بین المللی درلیترمی باشند . ( 4 )

اثر غلظت آنزیم و غلظت سوبسترا بر واکنش آنزیمی :

غلظت سوبسترا و آنزیم بطور مستقیم در سرعت واکنش آنزیمی دخالت دارند .

شکل3: اثر غلظت آنزیمی در واکنش های مختلف آنریمی نشان داده شده است .

در این شکل مقدار سوبسترای تبدیل یافته بر حسب زمان در چهار واکنش مختلف آنزیمی نشان داده شده است . این واکنشها همگی به مقادیر مازاد سوبسترا انجام گرفته است .

نمودار 1 و 2 و 3 و 4 مربوط به چهار واکنش آنزیمی است که در هر یک غلظت آنزیم به ترتیب افزایش یافته است . همانطور که ملاحظه می شود مقدار سوبسترای تغییر یافته در هر زمان برای غلظت های بیشتر آنزیم زیادتر است . اثر غلظت سوبسترا نیز به همین ترتیب است , بدین معنی که در غلظت های ثابت آنزیم , سرعت آنزیمی نسبت مستقیم با غلطت سوبسترا دارد. هرچه مقدار سوبسترا برای مقدارآنزیم معینی بیشتر گردد سرعت واکنش آنزیمی زیادتر می شود . خلاصه اثر غلظت سوبسترا و آنزیم در شمای زیر نشان داده شده است .

بررسی تاثیر آنزیم بر روی کالاهای رنگرزی شده با رنگ مستقیماثر آنزیم سلولاز بر رنگ پذیری الیاف سلولزیرنگرزری پارچه های پنبه ای قبل از هیدرولیز آنزیمی

بررسی رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی

پارچه های نساجی در هنگام استفاده های معمول و کاربرد های عملی ، مثل پوشش لباس ، مصارف خانگی و مصارف صنعتی ، تحت یک سری از تغییر شکل های پیچیده قرار می گیرد این تغییر شکل ها شامل افت پارچه ، چروک یا تا خوردگی ، کیفیت زیر دست ، خمش پذیری و دیگر اثراتی است که مرتبط با اصول زیبایی پارچه می باشند

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	3631 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	123

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان مطلب صفحه

مقدمه ...................................... 1

رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی .. 4

تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش 5

تعریف برش پارچه (Shearing)............... 7

طبیعت برش .................................. 7

مسأله عملی برش ............................. 16

1-1- منحنی برش پارچه 20

1-3-1- منحنی رفت و برگشتی برش ( دو طرفه ) 21

1-3-2- منحنی برش یکطرفه ............. 25

1-2- خصوصیات برش پارچه ......................................... 28

1-4-1- رفتار برش پارچه ............... 28

1-4-2 رابطه بین تغییر شکل برشی و خمشی پارچه 36

فصل دوم : روشهای آزمایشی برش پارچه های تاری پودی 38

2-1- مقدمه.................................. 39

2-2- روش آزمایشی Cusick ................. 44

2-3- روش آزمایشی KES (سیتم ارزیابی کاواباتا) 49

2-3-1- مقدمه........................... 49

2-3-2- تاریخچه پیدایش دستگاه KES .... 50

2-3-3- معرفی و شناخت آزمایش برش توسط دستگاه KES 52

2-4- روش آنالیز تصویری .................. 59

فصل سوم : استفاده از روش آنالیز المان محدود

در بررسی تغییر فرم برشی پارچه تاری پودی .. 66

3-1- مقدمه ای بر تجزیه و تحلیل تغییر شکل های پیچیده پارچه ............................................. 67

3-1-1- ساختمان پارچه و فرض پیوستگی آن. 68

3-1-2- سیمای تغییر شکل پارچه......... 70

3-1-3- اندازه گیری کرنش............... 72

3-1-4- اندازه گیری تنش............... 74

3-1-5- روابط تنش – کرنش.............. 75

3-1-6- حالتهای خاص.................... 76

3-1-7- بررسی اعتبار روابط ............ 78

3-2- روشهای المان محدود در مکانیک نساجی 80

3-2-1- مقدمه........................... 80

3-2-2- اصول آنالیز المان محدود ( با استفاده از نتایج آزمایش KES)............................... 81

3-2-3- محاسبات تئوریک آنالیز برش ... 83

3-2-3-1- تغییر شکل برش پارچه ....... 83

3-2-3-2- توزیع کرنش برشی .......... 84

3-2-3-3- توزیع تنش برشی ............ 86

3-2-3-4- عناصر ثابت در معادله....... 88

3-2-3-5- مدول برشی.................. 89

3-2-3-6- روش محاسبة مدول برشی (C₃₃) با استفاده از مدول کششی (C₂₂ ).................................................. 91

فصل چهارم : خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در جهات مختلف پارچه 92

4-1- مقدمه.................................. 93

4-2- مدلسازی برای خصوصیات برشی غیرهمگون (آنیزوتروپیک ) 95

4-3- نمودارهای قطبی مدل برشی ........... 97

4-3-1- صور عمومی‌.................... 97

4-3-2- اثردانسیتة بافت بر روی برش پارچه ..... 100

4-4- ارتباط بین سختی برشی و هیسترسیس در جهات مختلف پارچه .................................................. 102

منابع و مراجع .................................... 105

فهرست اشکال

عنوان شکل صفحه

شکل 1- نمایه عمومی برش ............... 8

شکل 2- برش ساده سازی شده با اعمال نیروی کششی و نمایه شماتیک
نیروهای موثر در پدیده برش پارچه تاری پودی 12

شکل 3- مدل شبکه ای ................... 16

شکل 4- دستگاه آزمایش گر برشی استفاده شده توسط ‌‌Treloar ( 1956) ، نیروهای موثر در آزمایش برش ......... 19

شکل 5- منحنی عمومی برش پارچه ( بعد از Cusick 1961 ) 22

شکل 6- منحنی تنش – کرنش پارچه های تاری پودی در حین تغییر شکل برشی...................................... 27

شکل 7- منحنی های برش بدست آمده توسط Treloar (1965) ، برای پارچه های پنبه ای با نمونه مربعی شکل . 29

شکل 8- منحنی های برش به دست آمده توسط Treloar (1965) برای پارچه های پنبه ای با نمونه به شکل متوازی الاضلاع 30

شکل 9- منحنی های برشی بدست آمده توسط Treloar (1965) . برای پارچه ویسکوزریون با نمونه متوازی الاضلاع 31

شکل 10- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . مقایسه ای بین پارچه های فاستونی ، ریونی و پنبه ای 32

شکل 11- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . برای پارچه سرژه ای ....................... 32

شکل 12- مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برشی پارچه 33

شکل 13- منحنی حاصل از مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برش پارچه ................................ 33

شکل 14- مقایسه مدل ها با مقادیر مختلف 36

شکل 15- نمای کلی برش پارچه............ 39

شکل 16- تغییر فرم زاویه ای و طولی .... 40

شکل 17- اصول آزمایش های برش .......... 41

شکل 18- نواحی تغییر شکل یافته پارچه تحت اثر نیروی کششی در جهت اریب پارچه.................................................. 43

شکل 19- دیاگرام نسبت بین نیروی کششی P و ازدیاد طول در نمونه بریده شده در جهت اریب (45 درجه ) 44

شکل 20- مکانیزم ابتدایی دستگاه برش پیشنهادی Morner & Olofssom (1957) 47

شکل 21- فرم ابتدائی برش پارچه......... 47

شکل 22- مکانیزم ابتدایی دستگاه برش یشنهادی Cusick (1961) 47

شکل 23- نمونه برش یافته با نمایش زوایا و نیروهای برشی 47

شکل 24- نمایش کشش در پدپده برش تحت تاثیر کوپل های برشی و وزن فک پایینی 48

شکل 25- شماتیک دستگاه آزمایشگر KES ... 54

شکل 26- دیاگرام و اصول ارز یابی برشی KES 55

شکل 27- شیوه عملکرد دستگاه آزمایشگر برشی KES 56

شکل 28- روش آزمایش مرسوم برای تعیین مدول برشی مواد سخت 57

شکل 29- نیروهای اعمالی روی نمونه پارچه در دستگاه آزمایشگر برشی KES ............................................. 58

شکل 30- نحوه چیدمان ابزار آزمایش برای آنالیز تصویری 60

شکل 31- تصاویر دیجیتالی ثبت شده از نمونه کشیده شده 61

شکل 32- تغییرات gray-scale در تصویر دیجیتالی نمونه کشیده شده ...................................... 63

شکل 33- یک سلول بافت پارچه تاری پودی در نمایی بزرگ شده 64

شکل 34- برآیند های نیروی تنش و کوپل های نیروی تنش 74

شکل 35- مدل المان محدود برای جسم پیوسته دو بعدی 81

شکل 36- نمونه پارچه تغییر فرم داده شده ، و ارز یابی شده توسط آنالیز المان محدود ............................................ 83

شکل 37- تغییر تنش برشی در طول جهت کوتاه تر نمونه 87

شکل 38- تغییر تنش برشی در طول جهت بزرگتر نمونه 87

شکل 39- نمودار های عمومی قطبی برای سختی برشی پارچه ( G ) ...................................... 98

شکل 40- نمودارهای عمومی قطبی برای هیسترسیس برشی پارچه ( 2HG و 2HG5 ) 99

شکل 41- نمودارهای قطبی پارامتر های برش تحت تاثیر دانسیته بافت ................................. 101

شکل 42- ارتباط بین سختی و هیسترسیس برشی در جهت های مختلف پارچه های تاری پودی ............................................. 103

مقدمه

پارچه های نساجی در هنگام استفاده های معمول و کاربرد های عملی ، مثل پوشش لباس ، مصارف خانگی و مصارف صنعتی ، تحت یک سری از تغییر شکل های پیچیده قرار می گیرد . این تغییر شکل ها شامل : افت پارچه ، چروک یا تا خوردگی ، کیفیت زیر دست ، خمش پذیری و دیگر اثراتی است که مرتبط با اصول زیبایی پارچه
می باشند .

پدیده برش، یکی از همین تغییر شکل های پیچیده است که در سطح پارچه اتفاق
می افتد . به نظر می رسد که به این خصوصیت فیزیکی – مکانیکی پارچه به دلیل آنکه در ظاهر دیده نمی شود ، در قیاس با دیگر فرم های تغییر شکل پارچه ، کمتر توجه شده است . در حالی که باید اذعان نمود که قابلیت منحصر به فرد پارچه برای پوشش سطوح سه بعدی ، در گرو همین پدیده می باشد .

توانایی پارچه برای پذیرش تغییر شکل برشی ، یکی از ملزوماتی است که پارچه
می تواند به عنوان پوشاک ، بر بدن انسان انطباق داشته باشد ، بدون آنکه ایجاد احساس ناراحتی کند پارچه به عنوان جسمی جدایی ناپذیر از نیاز های بشری مورد استفاده های گوناگون قرار می گیرد ، بدون آنکه اغلب مصرف کنندگان – و یا حتی برخی کارشناسان علم نساجی – اطلاع داشته باشند که کاربرد های ویژه پارچه در قیاس با دیگر مواد جهان پیرامون ، به پدیده برش مربوط است . رفتار برشی پارچه
– با توجه به منابع موجود – نسبت به دیگر خصوصیات و رفتار های پارچه کمتر مورد ارزیابی قرار گرفته است و البته تا کنون هیچ استاندارد اجرائی برای آن تعیین نگردیده است .

منظور از انتخاب این موضوع برای سمینار کارشناسی ارشد اینجانب ، آشنایی شنونده یا خواننده با مفاهیم اساسی برش ، این پدیده مهم فیزیکی مکانیکی پارچه و دخیل در کاربرد های معمول و روزمره پارچه می باشد .

برای نیل به این هدف ، در فصل اول مفهوم برش پارچه تاری پودی ، رفتار و منحنی مربوطه از نگاهی ساده در چند بخش مختلف به تفصیل تشریح می شود و در ادامه ارتباط برش با تغییر شکل خمشی پارچه ، روشن می گردد .

در فصل دوم ، به روش های آزمایشی مهمی که تا کنون برای ارزیابی خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در منابع ذکر شده اند ، پرداخته می شود ؛ که از این دست می توان به دستگاه آزمایش گر برشی Kawabata اشاره نمود که هم اکنون به عنوان روش پیشرو برای تعیین مقادیر مختلف برش ، استفاده می گردد . همچنین در این فصل شیوه آنالیز تصویری برش پارچه که در سال 2005 ، به شیوه عکس برداری از پروسه برش مقادیر آن را ارزیابی می نماید ، نشان داده می شود .

در فصل سوم تغییر شکل برشی پارچه به وسیله روش تجزیه و تحلیل المان محدود (Finite Element Analysis ) بررسی می شود و مقادیر مختلف برش از جمله تنش برشی ، کرنش برشی و روابط آنها به وسیله محاسبات تئوریک آنالیزی بیان
می گردد .

در فصل چهارم مدل ریاضی ارائه شده برای خصوصیات برشی ذکر می گردد ؛ تا از طریق آن و نمودار های قطبی حاصله ، خصوصیات برشی پارچه تاری پودی در
جهت های مختلف تبیین گردد .

فصل اول

رفتار عمومی برشی پارچه های تاری – پودی

1-1- تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش

پارچه های نساجی در هنگام استفاده و کاربردهای عملی ، تحت یکسری تغییرشکلهای پیچیده قرار می گیرند که این تغییر شکلها شامل افت پارچه ( Drape) ، زیر دست پارچه (Handle ) ، چروک شدن (Wrinkle ) یا تا خوردگی (Crease) و دیگر اثراتی که مرتبط با زیبایی پارچه است، می باشد. واضح است که مصرف کنندگان پارچه ها ، بازرگانان و یا تولید کنندگان منسوجات ، این سری از کیفیتهای پارچه را بصورت ذهنی و با تجربه عملی ارزیابی می کنند، اما اگر یک کارشناس نساجی بخواهد خصوصیات فیزیکی – مکانیکی و کیفیتی پارچه را مورد مطالعه قرار دهد
می بایست این تغییر شکلهای پیچیده را بطور عملی بررسی نماید در واقع مطالعه مکانیک ساختمانی پارچه ، تمامی این موارد را در بر می گیرد. ]1[

یکی از خصوصیات بارز و مهم منسوجات ، خصوصیات خمش پذیری و انعطاف آنها در مقایسه با دیگر مواد در جهان پیرامون می باشد این خصوصیت ویژه پارچه ، ناشی از مواد تشکیل دهنده آن ، یعنی الیاف می باشد بطوریکه وقتی پارچه خم می شود ، الیاف می توانند در کنار هم حرکتی نسبی داشته باشند این حرکت نسبی می تواند بین تک تک الیاف مجاور و یا بین دسته های الیاف مجاور (نخ ) رخ دهد در واقع پارچه
– پارچه ای که در این تحقیق مورد مطالعه قرار گرفته است تاری پودی است –
می تواند تحت یک انحناء خم شود ؛ ولی اگر تحت دو انحناء یا بیشتر خم شود پدیده برش (Shear) ، رخ می دهد پس بطور کلی می توان این پدیده را بدین صورت توضیح داد : برش ، تغییر زاویه بین نخهای متقاطع است و همچنین به عنوان نتیجه خمش و تابیده شدن نخهای بین نقاط تقاطع نیز تعریف می شود. ]4[

برای مطالعه مکانیک تغییر شکلهای پیچیده لازم است ابتدا مطالعات آزمایشگاهی و تئوریهای تغییر شکل مورد توجه قرار گیرند سپس این تغییر شکلها را به شکلهای ساده تر تبدیل نمود و در نهایت مبانی علمی رفتار پارچه تحت تغییر شکلهای ساده بکار گرفته شود. ]1[

مکانیسم برش پارچه ، بر خصوصیات دیگر تغییر شکلهای پارچه مثل افتایش ، خم پذیری و انعطاف و کیفیت زیر دست پارچه تأثیر گذار است. این نوع تغییر شکل بر خصوصیات فیزیکی – مکانیکی عملیاتی مثل کشش و خمش که در جهتهای تار ، پود یا دیگر جهات فرعی پارچه کاملا ً غیر یکسان هستند نیز تأثیر گذار است. کلا ً مصارفی که در حین استفاده از پارچه ، تنش در دو محور یا چند محور دخیل هستند یا مصارفی که تنش در حین استفاده بیشتر از حالت عادی تنش وارده به پوشاک است خصوصیت برشی تأثیر گذار است و بنابراین قابل ملاحظه است که این رفتار مهم مورد مطالعه قرار گیرد زیرا خواص برش ، نقش بسیار مهمی در خصوصیات فیزیکی مکانیکی پارچه بر عهده دارد .]2[

1-2- تعریف برش پارچه (Shearing)

در هنگام استفاده از پارچه زمانیکه پارچه، تحت تغییر شکلهای پیچیده قرار
می گیرد رفتار برشی که یکی از تغییرشکلهای مهم فیزیکی – مکانیکی در پارچه است می تواند روشن کننده خصوصیت اجرایی و عملی پارچه باشد تغییر شکل برشی یکی از خصوصیات بارز پارچه نساجی می باشد که دیگر مواد به شکل ورقه نازک مثل کاغذ یا پلاستیک ، چنین قابلیتی ندارند این ویژگی پارچه را قادر می سازد تا تغییر شکلهای پیچیده را متحمل شود و توانایی پوشش بدن انسان را داشته باشد . همچنین خصوصیت برشی روی خم پذیری ، انعطاف پذیری و زیر دست پارچه تأثیر گذار است و نه تنها برای پارچه های تاری پودی که برای انواع کامپوزیت های
- پارچه های ترکیبی – نساجی نیز از مسائل حائز اهمیت می باشد. ]5[

1-2-1- طبیعت برش

اگر چه در نظر اول ، برش مفهومی بسیار ساده دارد اما در مطالعه جزئیات ، پیچیدگیهایی بوجود می آید. تحقیقات انجام شده توسط Trelor & Spivak در دانشگاه منچستر و Grosberg & Park در دانشگاه لیدز این موضوع را به شکل مطلوبی توجیه کرده است . برای طرح مسأله برش بهتر است در ابتدا کرنش برشی (Shear strain) که توسط Love(1927) و Jeager(1962) مطالعه شده است مورد بحث قرار گیرد .

کرنش برشی خالص عبارت است از تغییر شکل یک جسم بوسیله ازدیاد طول یکنواخت در یک جهت و انقباض در جهت عمود به آن که از این رو مساحت جسم ثابت باقی می ماند. این نوع تغییر شکل در شکل 1 آمده است .

شکل 1- (a) برش خالص . (b) برش ساده . (c) نمایه عمومی برش. [1]

اگر کرنش در یک جهت باعث ازدیاد طول به اندازه گردد طول خط موازی با جهت ازدیاد طول ، به مقدار می رسد و از آنجا که مساحت ثابت است خط در زاویه عمود به آن کاهش طول داده و طولش به مقدار می رسد در جایی که کرنش کم باشد مورد اخیر مساوی با است که مقدار عددی کرنش برای ازدیاد طول و همچنین کاهش طول مساوی خواهد بود. با توجه به شکل ، دیده
می شود که چهار گوش abcd با حالت اریب در جهت کرنش اصلی ، تغییر شکل داده است ، ولی مساحت آن تغییر نکرده است بنابراین اضلاع آن نسبت به حالت قبل دارای زاویه خواهد بود ؛ و زوایا در گوشه ها به اندازه 2 از مقدار به مقدار تغییر نموده است با توجه به قضیه فیثاغورث می توان بیان نمود که اضلاع چهارضلعی abcd به اندازه :

طولشان اضافه شده است که با بسط آن می توان نشان داد مقدار آن ، می باشد حال اگر چهارگوش abcd را بچرخانیم به شکلی که یکی از اضلاع موازی جهت اصلی قرار گیرد کرنش برشی ساده آن در شکل (b .1 ) نشان داده شده است جابجایی واقعی یا برش گوشه های چهار ضلعی در جهتهای cg,bf,ae وdh می باشد که موازی یکدیگرند .

با این تفاسیر اگر یک چهار وجهی در نظر گرفته شود که گوشه های آن به یکدیگر عمود و موازی با جهت برش ساده باشند بعد از اعمال برش ، شکل آن مطابق با شکل (c10) خواهد بود که این تغییر شکل در واقع ایده اولیه برش است که اضلاع آن در جهت عمودی با زاویه هم جهت با برش ، زاویه دار می گردند مقدار کرنش برشیtg است که می توان نشان داد مساوی با tg2 می باشد و برای کرنشهای کوچک، خواهد بود .

بعد از ارائه یک نمایه از کرنش برشی ، نوبت به تنش برشی می رسد؛ تنش برشی عبارت است از نیروی وارده بصورت تانژانتی به صفحه ( یا در طول یک خط اگر با صفحه های دو بعدی مواجه باشیم ) البته این پدیده بصورت متوازن انجام می شود یعنی نیرویی در جهت مخالف و در یک صفحه موازی با آن وجود دارد تا نیروی گشتاور ثانویه حاصل از آن، از چرخش جلوگیری نماید .

بعد از این توضیح ، واکنش ناشی از اعمال تنش برشی به یک نمونه پارچه مورد بررسی قرار می گیرد؛ در حالت کلی تغییر شکلهای پیچیده ای ناشی از بردارهای تنش ایجاد می گردد که مهمترین مسأله تغییر شکل در جهت تنش برشی است که به آن کرنش برشی (tg ) گفته می شود و ارتباط بین این دو فاکتور منحنی تنش – کرنش می باشد این تنش سبب می شود نمونه بصورت آزادی برش پیدا نماید و بعد دیگر آن به شکل دلخواه تنظیم شود همانند آزمایش استحکام که سبب می شود انقباض بصورت آزادانه در جهت دیگر رخ دهد.

در شکل (a.1) تعادل برش خالص که ترکیب تنش کششی مثبت و منفی در جهتهای

عمود به یکدیگر می باشد نشان داده شده است اما برای حالتهای دیگر تغییر شکل برشی ، دارای توزیع کرنش کششی دقیقا ً یکسان و همگون نیست بلکه سبب ازدیاد طول در bd و فشردگی در طول ac می شود اما نکته بسیار مهم و قابل توجه این است که همراه با این کرنش ، تنش نیز وجود دارد و این موضوع موجب یک مشکل حقیقی می شود : پارچه های نساجی ، ورقه های نازکی هستند و تنش فشردگی
نمی تواند ایجاد شود بلکه به راحتی تورم یا بادکردگی (buckling) بوجود
می آید. ]1[

بسیاری از محققین و متخصصین نساجی ، در پی مطالعات پیرامون پدیده برش بر این باورند که باد کردگی در حین عمل برش ، تقریبا ً بزگترین مشکل برای طراحی یک دستگاه آزمایشگر ایده آل می باشد .

بطور کلی می توان اظهار نمود که اندازه گیری برش و کمانش ( بادکردگی ) موادی که به شکل ورقه ای می باشند و سختی کششی و سختی خمشی آنها بسیار پائین است
- به راحتی کشیده یا به راحتی خم می شوند - نیازمند دستگاههای با دقت بالا
می باشد. ]5[

برای جلوگیری از بادکردگی یا تورم زودرس و همچنین برای آنکه بتوان برش بزرگ و قابل توجهی ایجاد نمود، در جهت موازی با محور ad ، نیروی کششی اعمال می شود

که در شکل (a.2) نشان داده شده است .

وجود نیروی P پرواضح به نظر می رسد و از اجزاء تنش کششی T می باشد همچنین موازی با محور ac و مساوی یا بیشتر از تنش فشردگی t می باشد. این نیرو از هر گونه تمایل به تورم در جهت ac جلوگیری می نماید .

کرنش فشردگی ممکن است در طول محور ac ثابت باشد و این موضوع به واسطه نسبت پواسون است که ناشی از کرنش bd می باشد و به خودی خود یا کشش اضافی در همان جهت افزایش می یابد. اگر چه Treloar به سال 1965 نشان داده شده است که تنشهای فشاری داخلی را در همه جهات پارچه نمی توان حذف نمود .

شکل 2- (a ) نمایه برش ساده سازی شده با اعمال نیروی کششی . (b ) نمایه شماتیک
نیروهای موثر در پدیده برش پارچه تاری پودی .[1]

حال اگر خط AB با طول واحد به گونه ای در نظر گرفته شود که زاویه نرمال را با جهت وارد شدن تنش کششی T داشته باشد از آنجائیکه تنش کششی می تواند در جهت خط هم جهت با وضعیت نرمال نیرو وارد نماید نیروی وارد به AB بواسطه تنش کششی به مقدار خواهد بود و اجزاء عمود به خط AB می توانند به مقدار باشند. به همین شکل تنش t می تواند در طول قطر بواسطه برش تأثیر داشته باشد که اگر کشش بصورت مثبت در نظر گرفته شود :

AB تنش خالص کششی عمود به = t

(1)

اگر رابطه را بر اساس t خلاصه کنیم خواهیم داشت :

(2)

که :

مقدار ماکزیمم و مینیمم t می تواند در جهتهای مختلف بوسیه که با معنی می دهد تعیین گردد در واقع مقادیر ذیل تنشهای اصلی هستند که به محورهای اصلی وارد می شوند :

در جهت (3)

در جهت (4)

اگر T مثبت باشد اولین عبارت مثبت است در حالیکه دومی می بایست منفی باشد از اینرو با تنش فشردگی ارتباط دارد. با بسط این موضوع برای تنش فشردگی داریم :

(5)

= T >> t

پس می توان گفت با افزایش نسبتا ً کافی تنش کششی T نسبت به تنش برشی ، تنش فشردگی به مقداری کاهش خواهد یافت تا تورم صورت نپذیرد .

در عمل یک کشش ثابت بکار گرفته می شود، در حالیکه تنش برشی به تدریج اضافه می گردد تنش فشردگی با نرخ کمی افزایش می یابد اما در نهایت باعث تورم
می شود در حقیقت آغاز تورم ( باد کردگی ) پارچه ، یک مسأله پایدار الاستیکی است که به بزرگی فشردگی ، دیگر تنشها ، و ابعاد دیگری که این عمل روی آنها انجام
می شود و سختی خمشی پارچه مربوط است .

از توضیحات فوق این موضوع بر می آید که اگر چه وضعیت کرنش کاملا ً مشخص نمی باشد اما شباهت نزدیکی میان آزمایش برشی و آزمایش استحکام در زاویه 45 نسبت به جهت برش وجود دارد. برای پارچه های بافته شده این بدان معناست که آزمایش برش در ارتباط با آزمایش استحکام در جهت مایل است ( یا بالعکس ، آزمایش استحکام با آزمایش برش در جهت مایل ارتباط دارد ) یکی از موارد جذاب آزمایش برش این است که در هر گوشه مرکزی ، کرنش بصورت مثبت و منفی نمود دارد که این موضوع در آزمایش استحکام امکان پذیر نمی باشد. در مبحث برش پارچه توجه اصلی به نوعی مواد خاص محکم که نسبت پوآسون کوچکی دارند و تحت کشش محوری ، مساحتشان افزایش می یابد و بنابراین احتیاج به تنش کمکی اضافی برای رسیدن به برش ساده در مساحت ثابت دارند ، سوق داده شد اما اگر یک مدل از میله های متصل به یکدیگر همانند شکل (3) در نظر گرفته شود قابل ملاحظه است که این مدل تحت تأثیر نیروی کشش محوری به حالت برش برسد که علیرغم طول ثابت در اضلاع ، مساحتش کاهش یافته و نسبت پوآسون بالایی دارد. در این وضعیت برابری دقیقی میان آزمایش برش و استحکام کشش محوری وجود دارد. در واقع مدل اخیر -که واقعا ً دارای توزیع کرنش است - را می توان مدل شبیه سازی شده پارچه ای بافته شده دانست تا با ساده سازی نتایج ، فهم موضوع نیز راحت تر باشد. همچنین این مدل عدم همگونی که در پارچه های نساجی ملاحظه می شود را نظیر : مدول کرنش کششی در طول نخ و کرنش برشی در جهت اریب و کمترین مدول برای کرنش کششی در جهت اریب و کرنش برشی در جهت نخها نشان می دهد .

تاکنون در توضیحات اخیر بطور ضمنی فرض شده است که در تمام نمونه های پارچه مورد نظر ، تنش و کرنش یکنواخت می باشد. بالطبع اگر اصول روش اخیر بکار گرفته شود ممکن است تأثیر کرنشهای مختلف جدا گردد یا اگر لازم باشد بخشی به تعداد ثابت و بخشی به تعدادی که در طی آزمایش متغیر است تقسیم گردد از این رو تأثیر تنش کششی کمکی مورد نیاز می تواند کرنش ثابتی ایجاد کند و برش می تواند به عنوان یک اثر جداگانه و مستقل از تنش و کرنش کششی در نظر گرفته شود. ]1[

شکل 3- مدل شبکه ای . (a) بدون کرنش . (b ) کرنش عمودی وقتی که تحت نیروی کششی ،

فشار یا نیروهای برشی قرار می گیرد .[1]

1-2-2- مسأله عملی برش

در بررسی عملی پدیده برش ، مسأله ای که مشکل ساز است بکاربردن نیرو در یک حالت آزمایشی است زیرا این نیرو نمی تواند سبب توزیع تنش یکنواخت در نمونه شود. همچنانکه Treloar در سال 1965خاطر نشان ساخت : در عمل ، اعمال نیرو به یک ورقه که سبب یک تنش ایده آل برشی شود غیر ممکن است .

در اغلب موارد بهترین کار استفاده از روش ساده ای است که Treloar در سال 1965 ابداع کرد که شماتیک این روش در شکل 4 نشان داده شده است همانطور که از شکل بر می آید نمونه پارچه توسط بخشهای AB و DE گرفته شده است و تحت تأثیر نیروی عمودی W در نقطه C و نیروی افقی F وارد به بخش DE می باشد که در نتیجه این نیروها زاویه برشی پدید می آید. حاصل نیروهای F و W به فک پائینی در نقطه C اثر می کند البته می بایست نیروهای مساوی و در جهت مقابل آن نیرو در پارچه وجود داشته باشد. این نیرو از داخل پارچه و در همان راستا و به مقدار مساوی اما در خلاف جهت وجود دارد و از طریق پارچه به فک AB منتقل می شود که در شکل (b.4( برای یک نمونه چهارگوش مربعی نشان داده شده است. همانطور که از شکل (b.4) برمی آید یک وضعیت عدم تقارن وجود دارد که دال بر عدم توزیع یکنواخت تنش می باشد و نیروی حاصل میان هر فک و نمونه بصورت نایکنواختی در طول فک توزیع می گردد و این شکل توزیع ، محاسبه اثر آن را به دلیل خصوصیت الاستیک نمونه‌که‌شامل خصوصیت‌‌غیر‌خطی‌و آنیزوتروپیک است مشکل خواهد ساخت.

در شکل (c.4) سه دیاگرام نشان داده شده اند که مسأله عدم تقارن و بالطبع نایکنواختی توزیع تنش را نشان می دهند که در آنها کرنش برشی و همچنین نسبت F
به W تغییر می کند .

Treloar همچنین مشخص کرد که این وضعیت به هنگامیکه نمونه دارای نسبت عرض به طول بالایی باشد ساده تر خواهد بود این موضوع در شکل (d. 4) نشان داده شده است. وی با مشکلی که پیش از این نیز مطرح شد یعنی چروک یا تورم در آزمایش برش بصورت عملی و تئوری برخورد نمود و نشان داد تأثیر آن به شرطی که از نمونه پهن استفاده شود کمتر خواهد بود؛ بطوریکه عنوان کرد که نسبت عرض به طول نمونه باید 10 به یک باشد .

همچنین Treloar مسأله ای دیگر را مورد بحث قرار داد که در رابطه با توزیع تنش و مشکل ناشی از آن می باشد زیرا سبب منحرف شدن فک پائینی می گردد .

در ادامه این بحث ، چگونگی محاسبه پارامترهای برشی شامل زاویه برش ، کرنش برش tg ذکر می گردند اگر چه باید توجه داشت به دلایل ذیل نیروی برشی
نمی تواند تنها F در نظر گرفته شود .

فرض کنید به عرض نمونه پارچه ، تعدادی نخهای آزاد مطابق شکل (e. 4) وجود داشته باشد و به آن نیروی عمودی Wtg وارد شود این نیرو سبب می شود تماس نخها در جهت زاویه بصورت عمودی باشد البته نخهای آزاد با این تعریف مقاومت برشی ندارند با این وضعیت باید پذیرفت مقدار Wtg از نیروی F کاسته شود تا

نیروی مؤثر بر برش یعنی S حاصل آید:

S= F - Wtg (6)

رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودیمنحنی برش یکطرفهطبیعت برش

بررسی کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی

شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	438 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	74

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

تاریخچه :

شرکت یزدباف« سهامی عام » در سال 1335 با سرمایه اولیه یکصد میلیون ریال برای ایجاد کارخانجات ریسندگی بافندگی و چاپ و تکمیل انواع پارچه های نخی تأسیس گردید .

در اولین مرحله با 400 دستگاه بافندگی در سال 1339 شروع به بهره برداری گردید و پس از آن واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل پارچه نصب و راه اندازی شد .

هم زمان برای تأمین نخ مورد نیاز نسبت به ایجاد واحد ریسندگی اقدام نمود و به تدریج طی چند مرحله توسعه یافت .در سال 1354 تعداددستگاه های بافندگی به 1309 دستگاه با تولید روزانه 150000 متر پارچه خام و تعداد دوکهای ریسندگی به 54000 دوک و تولید روزانه 15000 کیلو انواع نخ با نمره 20 تا 30 رسید .

از سال 1359 با رهنمودهای سومین شهید محراب حضرت آیت الله صدوقی ایجاد کارخانجات جدید در دستور کار قرار گرفت . پس از مطالعات اولیه از سال 1360 عملیات ساختمانی طرح توسعه برای ایجاد 65000 متر مربع سالن های سرپوشیده بتن آرمه آغاز و هم زمان مطالعه و بررسی برای انتخاب ماشین آلات تولیدی طرح شروع گردید .

گزارش مختصری از کارخانه:

	کارخانجات قدیم	کارخانجات جدید
سال تأسیس	1335	1360
سال بهره برداری	1338	1370
مساحت کارخانه	120000متر مربع	80000 متر مربع
ساختمان	55000متر مربع	65000 متر مربع
بخش های کارخانه	ریسندگی بافندگی تکمیل	ریسندگی بافندگی تکمیل
تعداد کارکنان	1500	500
تعداد شیفت کاری	3	3
ظرفیت تولید روزانه ریسندگی‌	15000 کیلوگرم	17000کیلوگرم
ظرفیت تولید روزانه بافندگی	150000متر مربع	200000متر مربع
ظرفیت تولید روزانه تکمیل	15000متر مربع
نوع محصول	چیت – پوپلین – چلوار	متقال باعرض100تا315سانتیمتر
سهم صادرات	15 درصد	55 درصد

عملیات ساختمان سازی سالن های اصلی و جنبی طرح و خرید و نصب و راه اندازی ماشین آلات خط ریسندگی با ظرفیت روزانه 17 تن نخ و نیز ماشین آلات مقدمات بافندگی و بافندگی ، 360 دستگاه تولید، نماید به تدریج و تا اواخر سال 1370 پایان یافت و بهره برداری از آن شروع شد .

سهم عمده‌ای از محصولات کارخانه جدید برای صادرات در نظر گرفته شده است . با وجود رقابت شدید در بازارهای جهانی برای پارچه های متقال خام وطی سال های 72تا 7 4 به ترتیب 895000 و 8200000و 14000000 متر مربع به ارزش 9850000 و 12 میلیون مارک متقال خام و پارچه تکمیل شده به کشورهای آلمان ، ایتالیا ترکیه و یونان و کره جنوبی صادر گردید .

ایجاد و راه اندازی واحد رنگرزی و چاپ و تکمیل طرح و توسعه امکان رسیدن به هدف صدور بیش از 50%از تولیدات و با ارزش افزوده‌ای به مراتب بیش از متقال خام را فراهم مینماید .

تقسیم بندی الیاف مورد استفاده در صنعت نساجی

الیاف مورد استفاده در نساجی به دو گروه تقسیم بندی می شوند:

الیاف طبیعی و الیاف مصنوعی

الیاف طبیعی به الیافی اطلاق می شود که به صورت طبیعی وجود دارد و تنها بایستی یکسری عملیات جهت تبدیل آنها به محصولات بالا دستی و کاربردی انجام گیرد.

الیاف طبیعی نیز به سه گروه الیاف پروتئینی و الیاف سلولزی و الیاف معدنی قابل تفکیک هستند .

الیاف سلولزی یا الیاف گیاهی بر مبنای سلولز می باشند که بیشتر از گیاهان و موادی که سرشار از سلولز می باشند تهیه می شوند . این الیاف نیز به چهار گروه عمده تقسیم می شوند.

1. الیاف برگی مانند سیسال
2. الیاف ساقه‌ای مانند کتان
3. الیاف دانه‌ای مانند پنبه
4. الیاف میوه‌ای مانند نارگیل

طبقه دیگری از الیاف طبیعی الیاف پروتئینی یا حیوانی می باشند . این الیاف نیز به دو گروه عمده تقسیم می شوند:

1- الیاف رویشی مانند پشم

2- الیاف ترشحی مانند ابریشم.

دسته سوم الیف طبیعی الیاف معدنی می باشند که از این گروه می توان پنبه نسوز و یا اسبست که به پنبه کوهی معروف است را نام برد .

همان طور که گفته شد به جز الیاف طبیعی دسته دیگری به نام الیاف مصنوعی وجود دارد که به دودسته الیاف بازیافتی و الیاف سنتتیک تقسیم بندی می شود .

الیاف بازیافتی به الیافی گفته می شود که مواد اولیه آنها در طبیعت وجود دارد ولی به شکل لیف نیست که به سه دسته تقسیم بندی می شود :

1. الیاف بازیافتی سلولزی

2.الیاف بازیافتی پروتئینی

3. الیاف بازیافتی معدنی

الیاف سنتیک نیز به پلی آمیدها ، پلی استرها ، پلی اکریل ها ، پلی واینیل ها ، پلی اولفین ها و پلی اورتان تقسیم می شود.

تئوری رنگرزی

الیاف طبیعی مثل الیاف سلولزی و پروتئینی دارای سطوح داخلی خیلی بزرگ هستند که دارای شیار می باشند. وقتی الیاف نمناک می شوند آب به سرعت به داخل این شیارها نفوذ می کند و مقدار زیادی از این شیارها پر از آب می شود و به همین ترتیب رنگ های محلول نیز می تواند در شکاف ها نفوذ نماید .

اغلب الیاف مصنوعی در مقایسه با الیاف طبیعی سطوح داخلی کمتری دارند.

با این حال محلول های رنگ هایی که برای رنگرزی این الیاف به کار می روند توانایی نفوذ بین مولکولهای الیاف را دارند در صورتی که آب همیشه توانایی انجام چنین کاری را ندارد.

رنگ ها مواد فعال کننده سطح هستند و به این علت وقتی در آب حل می شوند بیشتر تمایل دارند در سطح محلول جمع شوند تا به پخش در درون محلول . معمولاً‌غلظت زیاد متناسب با رنگرزی عمیق نمی باشد و عوامل دیگری دررنگرزی دخالت دارد.

این عوامل نیروهای شیمیایی است که بین مولکولهای رنگ و مولکولهای الیاف و همچنین ما بین مولکولهای رنگ عمل می کند و به این ترتیب واکنش پیوستن مولکول رنگ به الیاف از نوع جذب سطحی است .

چهار نیروی موثردر جذب و نفوذ مولکول رنگ به الیاف عبارتست از:

1. نیروی هیدروژنی
2. نیروی واندروالسی
3. نیروی یونی و الکترو استاتیک
4. نیروی کووالانسی

در زیر به بررسی هریک می پردازیم :

الف) پیوندهای هیدروژنی:

اتم هیدروژن با قبول زوج الکترون های منفرد اتم دهنده این پیوند را تولید می نماید، مثال ساده در این زمینه مولکول آب می باشد که دارای نقاط ذوب و جوش خیلی بالا نسبت به آنکه انتظار می رود دارد زیرا آن توسط پیوند هیدروژنی به هم متصل می‌شود.

پیوندهای هیدروژنی ضعیف بوده و اغلب به پیوندهای درجه دوم معروف هستند. بیشتر الیاف در رنگ ها دارای گروه هایی هستند که می توانند این پیوندها را تشکیل دهند. این گروه ها را می توان به دو گروه الکترون دهنده و الکترون گیرنده تقسیم کرد. دلایل مهمی وجود دارد که پیوندهای هیدروژنی در رنگرزی بعضی از الیاف دست ساز انسان مانند استات سلولز و احتمالاً الیاف سلولزی دیگری و پروتئینی شرکت می کنند.

مثلاً درمورد الیاف سلولزی می توان به صورت زیر پیوندهای مذکور را نشان داد .

ب) پیوندهای واندروالسی :

در مقایسه با دیگر نیروهای بین اتمی ضعیف تر هستند . نیروهای واندروالسی در مورد رنگ که دارای خواص مخصوص می باشند بیشتر موثر هستند و این موقعی است که هم رنگ و هم الیاف دارای مولکولهای مسطح و طویل باشند(‌مانند سلولز و رنگ های خمی و مستقیم و یا سلولز استات و رنگ های دیسپرس ) و یا هم در مولکول و هم مولکول لیف گروه های هیدروکربن آلیفاتیک یا گروه آروماتیک موجود باشد ( مانند برخی از رنگ هایی که برای رنگرزی پشم و یا بسیاری از رنگ هایی ک برای رنگرزی پلی استر به کار می رود.)

در این حالت ها حضور آب در حمام رنگرزی فرآیند جذب رنگ توسط الیاف را به وجود می آورند. زیرا گروه های هیدروکربن از آب دور می شوند و به هم می پیوندند .این اثر به عنوان پیوند هیدروفوبیک معروف است که به معنای پیوندهای آبگریز می‌باشد.

ج) پیوندهای یونی :

سومین نوع جاذبه بین رنگ و لیف مربوط به بارهای الکتریکی مختلف بین آنهاست. در آب الیاف به صورت بار منفی ظاهر می شوندو از آنجایی که رنگ قابل حل در آب آنیونی می باشند لذا دارای یون های منفی بوده و بدین جهت نفوذ این گونه رنگ ها در الیاف به سختی انجام می گیرد.

در این موارد لازم است قبل از این که یون رنگ به مواضع غیر پلار نزدیک و موثر واقع شود با رروی الیاف کمتر شده یا به کلی عوض شود (‌البته این در مورد کاربرد رنگ های کاتیونی برای الیاف آکریلیک صادق نیست )

افزودن نمک ها به حمام رنگرزی اثر مورد نظر را با الیاف سلولزی حاصل می نماید و این عمل را اسیدها با الیاف پروتئین و نایلون انجام می دهند.

نمونه هایی از این واکنش ها رنگرزی پشم است. رنگ هایی که برای رنگرزی پشم به کار می رود اغلب به صورت نمکهای سدیم ( یا نمک سایر فلزات‌) سولفونیک اسید بوده و محیط رنگرزی اسیدی ( معمولاً سولفوریک اسید رقیق ) می باشد این واکنش ها را می توان به صورت ذیل نشان داد :

در این جا W جزء اصلی مولکول پشم ،HX اسید معدنی و NAD رنگ در فرم نمک سدیم اسید مربوط که معمولاٌ سولفونیک اسید می باشد. در حالت عادی و در آب گروه های آمینو و کربوکسیل الیاف یونیزه می شوند.( مرحله 1)

وقتی که الیاف در حمام رنگرزی اسیدی قرار گیرند اسید به سرعت جذب می شود. یون هیدروژن ، یون های کربوکسیلات الیاف را خنثی می کند.(مرحله 2)

در نتیجه الیاف به صورت بار مثبت ظاهر شده و یون های منفی به طرف آن جذب می‌گردند . مرحله اول آنیون های اسید (x) وارد شده و با گروه مثبت آمینو جمع می‌شوند ونهایتاً آنیون های رنگ ( D)که به دلیل بزرگ بودن نسبت به آنیون های اسیدی به کندی حرکت می کنند وارد شده و به ترتیبی که در مرحله 3نشان داده شده است وصل می گردند. چانچه قبلاً اشاره شد اتصال آنها توسط نیروهای غیر پلار تقویت می‌گردد.

د)‌پیوندهای کووالانسی :

اینها پیوندهای معمولی شیمیایی بین رنگ و مولکول الیاف می باشند. مولکولهای مذکور به وسیله واکنش بین رنگ راکتیو و مثلاً گروه هیدروکسیل پنبه به وجود می آیند . این پیوندها در مقایسه با نیروهای قبلی قویتر بوده و در هم شکستن آنها خیلی مشکل است . واکنش بالا را می توان به صورت زیر نشان داد :

همچنین در زیر به بررسی رنگ های مناسب برای هر نوع لیف می پردازیم که براحتی نمایش به صورت جدول نمایش می دهیم:

مناسبترین الیاف :++

در درجه دوم اهمیت :+

الیاف نوع رنگ	پشم	پنبه	مشتقات سلولز	پلی‌استر	پلی آمید	پلی اکریلونیتریل
بازیک	++	++	++	++	++	++
مستقیم		++	++
گوگردی		++	++
آزوئیک		++	++	++
اسیدی					++
خمی		++	++
دندانه‌ای	++	++
دیسپرس			++	++	++	++
راکتیو	+	++
پیگمنت		+		+	+	+

• درجه رنگرزی

سرعت در رنگرزی که اغلب زمان نیمه رنگرزی T1/2 به آن اطلاق می شود زمانیست که تعادل در حمام رنگرزی به 50% نهایی رسیده باشد. در این عمل برای خیلی از الیاف هر دو نوع رنگرزی یعنی سریع و آرام دارای اشکالاتی هستند زیرا در اولی رنگرزی به صورت یکنواخت انجام نگرفته و دومی نیز به علت مصرف سوخت زیاد و مسائل اقتصادی و همچنین به علت ضایعات زیاد مقرون به صرفه نیست.

• تأثیر دما در رنگرزی

تغییر دما دررنگرزی تأثیراتی به وجود می آورد مثلاً افزایش آن

1) سرعت رنگرزی را بیشتر می کند

2) مقدار رنگ جذب شده به لیف را کم می کند

3) باعث انتقال رنگ از قسمت های با عمق زیاد به نواحی کمرنگ می گردد

• تأثیرات محتویات در حمام رنگرزی

مواد اصلی که درحمام های مختلف به کار می روند عبارتند از :

1- اسیدها برای رنگرزی الیاف پروتئینی و نایلون بارنگهای اسیدی

2- قلیاها برای رنگرزی الیاف سلولزی با رنگ های آزوئیک خمی یا گوگردی

3- نمک ها برای رنگرزی اشکال مختلف سلولز با رنگ های اسیدی

4- معرف های فعال کننده سطوح با رنگ های خمی یا دیسپرس و بعضی از رنگ‌های اسیدی

5- بسترها برای رنگرزی بعضی از الیاف جدید مصنوعی

6- حلال های آلی اغلب برای رنگرزی پشم و بعضی از الیاف مصنوعی

7- معرف های احیاء کننده که در رنگرزی با رنگهای خمی و گوگردی به کار می رود.

• اثرات هندسی مولکول رنگ

شکل و اندازه مولکول رنگ که در خواص رنگرزی دارای تأثیر است مهم می باشد این اثرات را می توان به سه دسته تقسیم کرد:

الف) نفوذ: مسطح بودن مولکول رنگ خواص رنگرزی را تغییر می دهد هر گروه شیمیایی که در رنگ مستقیم یا دیسپرس استخلاف شود و مسطح بودن آن را به هم زده وچرخشی را در مولکول به وجود آورد به ترتیب مقدار رنگی را که سلولز یا سلولز استات خواهد گرفت کم میکند.

ب) درجه رنگرزی : این اثر بستگی به حجم نازکی یعنی کمترین برش مولکول دارد این یک اثر مکانیکی بوده که هرچه قطر مولکول کمتر باشد بیشتر می تواند به شیارهای الیاف که کمی بزرگتر و عریض تر است نفود نماید.

ج) مقاومت : در سری رنگ های اسیدی که هرکدام دارای تعداد مساوی ( مثلاً 2 تا ) گروه سولفونیک اسید در مولکولشان هستند مقاومت در مقابل شستشو با افزایش وزن مولکولی یعنی ابعاد مولکولی زیاد می گردد.

• انواع رنگرزی

به طور کلی رنگرزی را می توان به دو صورت انجام داد :

الف) رنگرزی در حمام رنگرزی

ب) رنگرزی توسط چاپ

این روش در زمان های قدیم نیز متداول بوده اند . در این زمان ها رنگرزی در خم‌های سفالی انجام می گیرد و امروزه حمام های ضد زنگ با اجزای مختلف مثل بهمزن های قوی به کار برده می‌شوند و بدین وسیله می توانند منسوجات زیادی در ابعاد مختلفی را در مدت کوتاهی رنگرزی نمایند.

روش چاپ از دوران قدیم در رنگرزی منسوجات معمول بوده است و این عمل به کمک سه شیوه اصلی مکانیکی انجام میگیرد.

چاپ قالبی

در این روش قاب چوبی مناسب حک می شود و سپس نمونه مخصوص توسط یکی از رنگها طراحی می‌شود، قالب توسط مواد رنگی از قبیل رنگ یا پیگمنت به همراه غلیظ کننده ها مثل چسب یا محلول نشاسته آماده شده و برروی پارچه ها چاپ می‌شود. قالب های حکاکی شده برای هر قسمت از طرح به وسیله رنگهای لازم به کار رفته و در نتیجه طرح کامل می گردد.

چاپ غلتکی

در اینجا غلتکهای مسی گراور شده برای خمیر چاپ مورد استفاده قرار می گیرد، بدین ترتیب که به تعداد رنگهای موجود در طرح غلتک به کار برده می شود. پس از چاپ پارچه از یک خشک کننده گذشته و توسط بخار عمل فیکس کردن انجام گرفته و بعد از شستشو با صابون نهایتاً خشک می شود.

چاپ توری

در این روش غربالهایی به وسیله پارچه ابریشمی در روی اسکلت چوبی درست شده و طرح ها به غربال انتقال داده می شود. این عمل را معمولاً‌توسط متدهای فتوگرافیک با به کاربردن بی کرومات و ژلاتین انجام می دهند.

قسمتی از طرح که ژلاتین قابل حل را شامل می شود توسط شستشو با آب از بین رفته و ژلاتین غیر قابل حل که توسط فرآیند عکاسی به این صورت درآمده برروی ابریشم مانده که توسط خمیر رنگ مربوطه تولید طرح می نماید. حال موقعی که این توری بر روی منسوجات گذاشته می شود و خمیر رنگ به روی آن سریعاً فشار داده می شود . رنگ فقط برروی آن قسمت ابریشمی که باز است نفوذ کرده و توری دوم برای رنگ دوم که قبلاً تهیه شده به کار برده می شود این عمل برای رنگهای بعدی انجام می‌گیرد.

• خواص ثباتی

امروزه هزاران نوع رنگ برای استفاده از رنگرزها و سایر مصرف کننده ها به بازار عرضه شده است و برای این تنوع و تعداد رنگ دلایل مختلفی وجود دارد . رنگ های مختلف از نظر ساختمان شیمیایی می توانند الیاف گوناگونی از پشم گرفته تا پنبه ، استات سلولز، پلی استر ، پلی آمید ، پلی اکریلونیتریل و غیره را رنگ نماید. رنگرزی پلاستیک ها و انواع دیگر پلیمرها رنگهای متنوعی را طلب می کند.

بعد از عملیات رنگرزی کالای رنگ شده در معرض تعدادی عوامل قرار می گیرند . مهمترین این عوامل که در صنایع رنگرزی نساجی مقاومت در برابر آنها سنجیده می شود عبارتند از: نور و شستشو .

مقاومت رنگها در مقابل این عوامل را خواص ثباتی مختلف از نظر کمی توسط آزمایشات استاندارد تعیین می گردد.

در سال 1934 کمیته آزمایشات ثبات انجمن رنگرزها و شیمیدان ها رنگ SDC برای اولین بار روش های تعیین ثبات در مقابل نور و عرق و شستشو را چاپ نمود و تا سال 1984 این کار گسترش یافت . روش های آزمایشی تعیین مقاومت برای حدود سی عامل در مورد چهار گروه از الیاف مشخص گردید. این متدها از نظر بین المللی استاندارد بوده و مورد قبول اکثر صاحبنظران در این گونه صنایع می باشد.

The Society of Dyer and Colorists , brad ford , England (S.D.C)

The American Association of Textile Chemits and Colourists (A.A.T.C.C)

Europaisch - Continental Echtheits – Convention (E.C.E)

این انجمنهای علمی به وجود آورندة سیستم بین المللی است که تحت عنوان ISO مورد استفاده قرار میگیرد.

ظرفیت تولید روزانه ریسندگی‌الیاف طبیعی و الیاف مصنوعیالیاف بازیافتی سلولزی

بررسی و مقایسه شرایط رنگرزی کالای ویسکوز و پنبه با رنگهای مستقیم و راکتیو و میزان جذب رطوبت بازیافتی

با توجه به گسترش جوامع بشری و نیاز به تولید جنس با کیفیت تر و رشد مصرف الیاف ویسکوز در صنعت نساجی و پوشاک و مزیتهای نسبی نسبت به دیگر الیاف و ثابت ماندن میزان تجارت پنبه در جهان الیاف ویسکوز مورد توجه صاحبان صنایع قرار گرفته است

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	40 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	18

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

چکیده مطالب:

با توجه به گسترش جوامع بشری و نیاز به تولید جنس با کیفیت تر و رشد مصرف الیاف ویسکوز در صنعت نساجی و پوشاک و مزیتهای نسبی نسبت به دیگر الیاف و ثابت ماندن میزان تجارت پنبه در جهان الیاف ویسکوز مورد توجه صاحبان صنایع قرار گرفته است.

در این پژوهش سعی شده تا با ارائه نمونه های عملی و مستدل بر نتایج دستگاه اسپکتروفتومتری این موضوع بررسی مزیت و شرایط رنگرزی کالای ویسکوز و مقایسه آن با کالای پنبه با رنگرزی راکتیو و مستقیم و بررسی جذب رطوبت بازیافتی مورد توجه قرار گرفته است.

هدف از انجام این پروژه درس شرایط جذب رنگ و خواص رنگرزی پنبه ویسکوز و مقایسه آن ها در شرایط یکسان با یکدیگر می باشد. همچنین مقایسه جذب رطوبت بازیافتی این دو کالا قبل و بعد از رنگرزی می باشد ابتدا باید گراف استاندارد رنگرزی پنبه توسط رنگهای اکتیو مستقیم تهیه کرده سپس در شرایط یکسان رنگرزی را انجام دهیم و بعد از انجام آزمایشهای اسپکترو فتومتر نتایج را مورد بررسی قرار می دهیم.

ابتدا باید دو کالای کاملاً مشابه پنبه و ویکسوز تهیه شود که با توجه به شرایط موجود تهیه دو کالای کاملاً مشابه 100% ویسکوز و 100% پنبه مقدور نبود. به همین جهت با تهیه کردن 2 کالای (نخ) مشابه مقایسه این دو میسر گردید.

2-1- مواد مورد آزمایش:

برای انجام آزمایشات مربوطه به 2 دوک نخ 100% پنبه و 100% ویسکوز که هیچ گونه عملیات تکمیلی بر روی آنها انجام نشده باشد نیاز است.

2-2- رنگ مصرفی:

برای انجام این آزمایش از دو رنگ با مشخصات زیر استفاده کردیم.

رنگ اکتیو Rifazol Blue R.S.P

رنگ مستقیم Best Direct Supra Blue Buls

2-3- وسایل آزمایشگاهی:

1- دستگاه کلاف پیچ

2- دستگاه تاب سنج

3- دستگاه استحکام سنج

4- دستگاه نمونه رنگ کنی

5- دستگاه اسپکتروفتومتر

2-3- نحوه انجام آزمایش:

الف) آزمایشات فیزیکی:

این آزمایشات به دو دسته تقسیم می شود دسته اول آزمایش بر روی نخ های مورد مصرف و آزمایش دوم آزمایش جذب رطوبت بازیافتی قبل و بعد از رنگرزی.

ب) آزمایشات شیمیایی:

که این آزمایشات به 4 دسته تقسیم می شود:

دسته اول تأثیر دما بر روی جذب رنگ اکتیو روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

دسته دوم تأثیر زمان بر روی جذب رنگ راکتیو روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

دسته سوم تأثیر دما بر روی جذب رنگ مستقیم روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

دسته چهارم تأثیر زمان بر روی جذب رنگ مستقیم روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

2-5- تعیین نمره نخ:

ابتدا بوسیله دستگاه کلاف پیچ مقدار 200 متر از هر دوک نخ را پیچیده و توسط ترازوی دیجیتال آن را وزن کرده و ظرافت نخ را براساس فرمول زیر بر حسب Den مشخص می کنیم.

= ویسکوز

= پنبه

2-6- تعیین تاب در متر

بوسیله دستگاه تاب سنج نخ را بر روی دو فک دستگاه نصب می کنیم. سپس برخلاف جهت تاب نخ شروع به چرخاندن می کنیم تا اینکه کاملا الیاف از هم باز شود تا هیچ تابی در آن دیده نشود پس تعداد دورهای تاب خورده از روی دستگاه می خوانیم عدد خوانده شده معرف تاب در متر می باشد.

1 متر × 400 = ویسکوز

1 متر × 450 = پنبه

2-7- تعیین استحکام تا حد پارگی:

توسط دستگاه استحکام سنج این آزمایش را انجام می دهیم این دستگاه شامل شده است از دو فک که یکی ثابت و دیگری متحرک است که به طول ثابت نخ بین آنها قرار می گیرد و با استفاده از نرم افزار مخصوص ازدیاد طول تا حد پارگی و استحکام نخ را به ما نشان می دهد این کار را 10 مرتبه تکرار می کنیم و از نتایج میانگین می گیریم.

نتایج بدست آمده طبق جدول زیر می باشد.

استحکام	ازدیاد طول تا حد پارگی
7/0	04/0	پنبه
5/1	3/13	ویسکوز

2-8- تهیه نمونه گردباف:

بعد از انجام آزمایشات بر روی نخ هدف تهیه دو منسوج کاملاً یکسان از لحاظ بافت می باشد لذا از دستگاه گردباف knitting که مخصوص جوراب بافی می باشد 2 نمونه پارچه پنبه و ویسکوز تهیه می کنیم.

2-9- آزمایش جذب رطوبت:

برای انجام این آزمایش 4 نمونه پارچه احتیاج داریم که 2 نمونه آن رنگ شده و 2 نمونه رنگ شده در شرایط زیر احتیاج است. ابتدا 3 گرم از هر نمونه را وزن کرده و در شرایط رنگرزی ایده آل برای 2 نمونه رنگ راکتیو و مستقیم اجرا می کنیم ابتدا نمونه ها را به مدت 30 دقیقه در دمای 70 درجه سانتیگراد قرار می دهیم سپس آنها را وزن کرده و وزن هر کدام را جداگانه بدست می آوریم سپس به مدت 30 دقیقه آن را در دمای محیط قرار می دهیم و آن را وزن می کنیم.

2-10- تأثیر دما بر روی جذب رنگ راکتیور روی کالای 100% پنبه و 100% ویسکوز

طبق گراف استاندارد رنگرزی برای رنگرزی پنبه با رنگ راکتیو رنگ با غلظت 01/ مورد احتیاج است و به ازای این غلظت رنگ 5 گرم بر لیتر کربنات و 20 گرم بر لیتر نمک مورد احتیاج است.

برای سهولت کار ابتدا 1 محلول رنگ 03/0 تهیه می کنیم مقدار 75/0گرم رنگ را در cc250 آب مقطر به حجم می رسانیم به این ترتیب ما رنگ 3 گرم بر لیتر داریم دستگاه نمونه رنگ کنی ما دارای حجم cc90 می باشد سپس برای اینکه رنگی با غلظت 1 گرم بر لیتر داشته باشیم طبق فرمول زیر عمل می‌کنیم.

L	وزن کالا×	gr/Lip10×
R
موجودgr/Lit

مقدار cc10 از محلول رنگ فوق را در حمام رنگرزی می ریزیم.

برای تهیه محلول کربنات 5/7 گرم کربنات را به حجم^cc 1000 می رسانیم حال که gr/Lit 5 کربنات احتیاج داریم طبق فرمول زیر کربنات احتیاج داریم طبق فرمول زیر مقدار مورد نیاز از این محلول را بدست می آوریم.

=ccموردنیاز L	وزن کالا×	مورد نیازgr/Lip10×
R
موجودgr/Lit

طبق یک تناسب ساده مقدار نمکی که باید در هر سلول رنگرزی ریخته شود را به دست می آوریم.

سپس محلول رنگرزی را درون 6 سلول ریخته و 6 نمونه از هرکدام از کالاهای ویسکوز و پنبه به وزن 3 گرم تهیه کرده و در دماهای زیر مورد آزمایش قرار می دهیم.

40،50،55 – 60-65-70 درجه سانتی گراد

سپس رنگرزی را جهت آزمایش اسپکتروفتومتر نگهداری می کنیم.

2-11- تأثیر زمان بر روی جذب راکتیو روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

طبق آزمایش قبل حمام های رنگرزی را تهیه کرده و در زمان های زیر مورد آزمایش قرار می دهیم.

و پساب های آن را جهت آزمایش اسپکتروفتومتر نگهداری می کنیم.

2-12) تأثیر دما بر روی جذب رنگ مستقیم بر روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

برای انجام این آزمایش ابتدا باید یک محلول 3% بسازیم برای این کار ابتدا 75/0 گرم پودر رنگ مستقیم را با ^cc250 آب مقطر به حجم می رسانیم سپس طبق فرمول زیر داریم:

سپس طبق گراف استاندارد برای هر رنگ 01/ مستقیم احتیاج به 5/7 گرم بر لیتر نمک است. 10 گرم نمک را به حجم 1 لیتر می رسانیم و داریم:

L	وزن کالا×	گرم بر لیتر مورد نیاز
R
لیتر / گرم موجود

از محلول نمک نیاز است.

باقیمانده حجم را آب مقطر اضافه می کنیم. سپس طبق گراف رنگرزی 6 نمونه پنبه و 6 نمونه ویسکوز را 2 به 2 در دماهای زیر مورد آزمایش قرار می دهیم.

50-60-70-80-90-95 درجه سانتی گراد

2-13- تأثیر زمان بر روی جذب رنگ مستقیم بر روی کالاهای 100% پنبه و 100% ویسکوز

طبق آزمایش 2-12 حمام های رنگرزی را تهیه کرده و در دماهای زیر مورد آزمایش قرار می دهیم.

10-20-30-40-45-50 دقیقه انجام می دهیم و پساب ها را جهت آزمایش اسپکتروفتومتر نگهداری می کنیم.

2-14- آزمایش اسپکتروفتومتر

نحوه ار با دستگاه اسپکتروفتومتر:

ابتدا رنگ مصرفی را داخل دستگاه گذاشته و مشخصات رنگ را درآورده سپس برای صفر کردن دستگاه باید محلول بدون رنگ را بعنوان شاهد درون دستگاه قرار دهیم سپس دستگاه را صفر و به ترتیب نمونه ها را استفاده می کنیم.

مراحل کار به صورت زیر می باشد:

1- تهیه 6 تا 7 نمونه رنگ خالص رقیق شده از غلظت 01/ گرم بر لیتر تا 07/ گرم بر لیتر به منظور رسم منحنی کالیبراسیون و اعداد جذب باید کوچکتر از 1 باشد ) که در دستگاه فوق این منحنی رسم شده است.

2- 2- رسم منحنی کالیبراسیون توسط کامپیوتر و بدست آوردن معادله خط و منحنی و k و b

3- رقیق کردن سوپاپ رنگرزی 5 مرتبه یا 10 مرتبه تا عدد جذب زیر 1 برود

4- بااستفاده از فرمول منحنی کالیبراسیون رنگ اعداد جذب را داخل فرمول قرار داده و غلظت رنگینه در سوپاپ بدست می آید.

5- سپس با استفاده از فرمول E درصد رمق کشی را بدست می آوریم.

با توجه به مواد یاد شده به پیشنهاد استاد محترم از فرمول های زیر استفاده کردیم.

= درصد رمق کشی	(جذب پساب شستشو + جذب پساب رنگرزی)- جذب محلول اولیه رنگرزی	100×
	جذب محلول اولیه رنگرزی

= درصد رمق کشی	( غلظت پساب شستشو + غلظت پساب رنگرزی )- غلظت محلول اولیه رنگرزی	100×
	غلظت محلول اولیه رنگرزی

بررسی و مقایسه شرایط رنگرزی کالای ویسکوز و پنبهرنگهای مستقیم و راکتیو و میزان جذب رطوبت بازیافتیویژگیها و ساختار شیمیایی پنبه

بررسی تصفیه و بازیافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت

برای راهبردهای یک کارخانه تکمیل نساجی و بازیافت و دوباره سازی مواد شیمیایی با ارزش این امر توسعه یافته است یک مطالعه کامل از مصرف منابع کارخانه و نمایه نشر انجام شده است بر این اساس انتهای لوله و تنظیمات بازیافت در آزمایش ادغام شده اند هنگامی که برای تصفیه جریان پساب مخلوط، مخلوطی از یک غشای بیوراکتور و نانوفیلتراسیون تمام ابزاری است که برای بازیا

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	568 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 8044

تمام فایل ها

فهرست مطالب

عنوان

صفحه

1- معرفی................................ 1

1-1- پیش زمینه....................... 1

2-1- جستجوی پردازش تصفیه / بازیافت 2

3-1- شیوه یکپارچه.................... 4

2- مواد و روشها......................... 5

2-1- غشای بیوراکتور................. 5

2-2- نانوفیلتراسیون (NF).............. 5

2-3- اولترافیلتراسیون پساب های شستشو 6

2-4- آنالیزها........................ 6

3- نتایج و بحث.......................... 7

3-1- توصیف مورد...................... 7

2-3- تصفیه‌ی انتهای لوله.............. 12

3-3- اشاره به منابع تصفیه‌ی پساب های شستشو 15

4- نتیجه گیری........................... 16

Refrences................................................................................................................... 18

« تصفیه و باز یافت پساب نساجی مطالعه و توسعه مفهوم بازیافت»

برای راهبردهای یک کارخانه تکمیل نساجی و بازیافت و دوباره سازی مواد شیمیایی با ارزش این امر توسعه یافته است. یک مطالعه کامل از مصرف منابع کارخانه و نمایه نشر انجام شده است. بر این اساس انتهای لوله و تنظیمات بازیافت در آزمایش ادغام شده اند. هنگامی که برای تصفیه جریان پساب مخلوط، مخلوطی از یک غشای بیوراکتور و نانوفیلتراسیون تمام ابزاری است. که برای بازیافت نیاز داریم. بهر حال این شیوه با کمک تلاش تکنولوژیکال توجیهی و نیز حقیقت بالایی همراه است بصورت یک جایگزین و پردازش مستقیم انجام تصفیه فقط بر روی فاضلاب شستشو بوسیله ابزار اوالترا فیلتراسیون آزمایش شده است. بر اساس نتایج بدست آمده از آزمایشات اولترا فیلتراسیون یک پردازش بازیافت انجام یافته برنامه ریزی شده است. بوسیله اجرای این عمل می توان مصرف آب را در قسمت شستشو 5/87% کاهش داد. بعلاوه اجرای COD می تواند تا 80% کاهش یابد، و مواد شوینده هم تا حدی بازیافت شده و می توان تا 20% برای شستشو مناسب باشد.

1- معرفی:

1-1- پیش زمینه

1-2- صنعت پردازش نساجی (TPI) به طور مشخص بوسیله مصرف زیاد آب مخصوص و مواد شیمایی معرفی می شود. (TPI) آب را بعنوان ماده اصلی برای جدا کردن آلودگی ها و انجام رنگرزی و عملیات تکمیل مصرف می کنند. برای هر تن پارچه تولید شده 20- 350 متر مکعب آب مصرف می شود. که نسبتاً دامنه ی وسیعی تنوع فرآیند و تسلسل فرآیند مصرف شده را نشان می دهد در بین صنایع بزرگ مصرف کننده( آب) (TPI) یک نامزد عمده برای توسعه راهکارهای بازیافت آب فشرده و بازیافت مواد شیمیایی باارزش است. در برخورد با مشکلاتی که در فاضلابهای نساجی وجود دارد. بعضی مطالعات به بازیافت بخارهای آلوده با نزدیک شدن به منبع آنها است (نزدیک شدن انجام یافته) و نیز انجام بازیافت بر روی فاضلاب های نهانی( انتهای لوله)

هدف این مقاله این است که امکان متفاوتی برای بازیافت این مورد ویژه تحقیق کند. به این دلیل یک مطالعه کامل از کسانی که مصرف کننده مواد و منابع و نمایه نشر انجام شده است. بر اساس یافته هایی در انتخاب تصفیه های گوناگون تحقیق شده است که یک راه حل بهینه پیدا شود.

2-1 – جستجوی پردازش تصفیه/ بازیافت:

تصفیه‌ی انتهای لوله ای اولین شیوه آزمایش شده برای تمیز کردن تمام جریان فاضلاب و رسیدن به استانداردهای بازیافت است. بهر حال بهسازی تصفیه‌ی پساب خصوصاً فراهم کردن الزامات مشکل برای آبی که بوسیله فرآیند (TPI) بوجود آمده است نیاز به از بین برنده محتویات آلی و غیرآلی به اندازه انگل‌زدایی کامل می کند. بنابراین، عمل آوری انتهای لوله ای شامل ترکیب پردازش چند مرحله ای است که کاملاً با تکنیک های زیست شناختی و شیمی فیزیک ترکیب شده است. هنگامی که تصفیه بیولوژیک اساساً بر پایه پردازش گل ولای فعال شده است، چندین پولیش زدن شیمی فیزیک مقصد قرار می‌گیرند. پردازش اکسایش به طور مکرر، روش شیمیایی را نشان می دهد. مخصوصاً در جایی که رنگرزی مورد توجه قرار می گیرد. این خیلی مؤثر است که به مسیری برویم که آسایش ساختمان رنگها و برداشتن رنگ که مزاحم اصلی در بازیافت در صنایع نساجی است مفید باشد. ماده های اکسایش دهنده تحقیق شده کلراین و مشتقات آن، اغلب آب اکسیژنه، در حضور نمکهای آهنII به نام معرف فنتوتر شناخته شده به کار برده می شود، اوزون، اغلب تابش uv با اوزون با آب اکسیژنه ترکیب به کار می رود. در مرحله عملی اوزوناسیون بیشتر تکنیک های در خواست شده انجام می شود. کاربرد تمام مقیاس ها روی پساب های نساجی به کار برده می شوند. به عنوان مثال در
Proto، اکتویسویو Finomonavsco ایتالیا روشهای تصفیه فیزیکی شامل جذب، یا از کربن فعال یا از مواد جذب کننده کم هزینه استفاده می شود( برای مثال تورب، خاکستر غبار ریزی) تجمع انعقاد، تجمع الکتریکی و عمل آوری غشا استفاده می شود. اخیراً علاقه به سمت پردازشهایی در غشا پیش می رود و در بازیافت پساب نساجی کاربرد دارد و تشکر از نوآوری های تکنیکی را افزایش می دهد که آنها را قابل اعتماد و عملی در مقابل سیستمی دیگر ارائه می دهد. در این مطالعه یک غشای بیوراکتور MBR به منظور تصفیه کامل پساب تحقیق شده است. MBR یک ترکیب از تجمع فرآیند گل و لای فعال و اولترا یا میکرو فیلتراسیون برای جدا سازی گل ولای و تصفیه آب است. دو اثر تصفیه زیست شناختی و بعدی تصفیه غشا این را یک وسیله نیرومند و کار آمد برای پالایش صنعت پساب می سازد. اثر بخشی مفهوم تصفیه بر اساس MBR برای پساب نساجی بوسیله Rozzi نشان داده شده است. به هر حال مطالعات ذکر شده در بالا همچنین مشخص می کند که تصفیه با MBR ممکن نیست برای رسیدن به استاندارد بازیافت کافی باشد. بنابراین تصفیه‌ی میله ای اضافه که شامل، اکسیداسیون است و نانو فیلتراسیون برای بهینه سازی تصفیه‌ی پساب بوسیله MBR تحقیق شده است.

3-1- شیوه یکپارچه :

بسیاری از کارخانه های نساجی گرایش دارند که تداخل نداشته باشد. علاوه بر این فن‌آوری نسبتاً انعطاف پذیر است و می تواند با پردازشهای جدید تولید که بطور مکرر در صنایع نساجی اتفاق می افتد هماهنگ شود به عبارتی دیگر، بر اساس تلاشهای لازم و چشمگیر برای تصفیه کردن پسابهای مخلوط، بعضی از نویسندگان فرآیند انتهای لوله را خیلی گران قیمت یا دارای کارایی محدود معرفی می کنند. بنابراین در دومین تلاش، فقط تمیز کردن و بازیافت از یک جریان جزئی از پساب، فاضلابها از فرآیند شستشو، آزمایش شده است. آب شستشو حاوی مقادیر قابل توجهی از مواد چرب که از قسمت بافندگی ناشی می شود است اولتراسیون (UF) به عنوان یک وسیله تصفیه مناسب انتخاب شده، بطوریکه فرآیندهای جداسازی غشاء برای پالایش پساب چرب بطور فرآینده ای درخواست می شود مطالعه در چندین زمینه نشان می دهد که با پسابهای قلیایی که تخلیه می شوند می توانند تمیز کردن را ادامه دهند. اگر اضافه ها جدا شوند، تا موقعی که ماده‌ی معلق در آبها و روغن امولیسفایوی، صابونها نگاه داشته شده باشد ماده تمیز سازی قلیایی به سوی فرآیند بازیافت می رود. امکان بازیافت انباشته های اضافی نفوذ کرده بوسیله تصفیه غشایی worener در پساب پشم با روغن، چربی و صابون باز می کند

2- مواد ها و روش ها

2-1- غشای بیوراکتور:

MBR که در این مطالعه استفاده شده است مخلوطی از راکتور گل و لای فعال که در تماس است با بخش خارجی لوله مستقیم UF است. راکتور هوازی یک حجم کاری 20 لیتری دارد. راکتور توسط یک پخش کننده غشاء در بیوراکتور و اکسیژن حل شده در حدود 2 تا 3 میلی گرم در لیتر در تمام مراحل آزمایش نگه داشته شده است. راکتور بوسیله یک چرخه پیشرونده با یک مدلPVDF مزدوج شده است. غشای لوله ای یک منطقه‌ی فیلتری به اندازه 0.28 متر مکعب، یک جدا کننده 15kD و یک قطر لوله که به اندازه 12.7 میلی متر است دارا می باشد. بخش فیلتراسیون بر روی جریان مستقیم با سرعت 2m/s و فشار انتقال غشای 0.4 –0.6bar عمل می کند.

2-2- نانوفیلتراسیون (NF) :

از پسابهای NF=MBR از یک مدول مسیر مارپیچ که بوسیله Desal ( مدول نوع ckz 540f) که از استات سلولز با یک مساحت سطحی 2.5 متر مکعب استفاده می کند. در مقیاسی آزمایشگاهی بر روی فشار 6bar و جریان مستقیم 0.5m³/h عمل انجام می شود.

2-3- اولترا فیلتراسیون پسابهای شستشو:

40/000 پلی اکریونیتریل (PAN) MWCO در غشای لوله ای در این مطالعه استفاده شد.مدول اندازه های زیر را داشت. طول 1.33mm ، قطر داخلی 14.1mm و مساحت بیرونی 1m³. فشار 1.4bar سرعت جریان مستقیم 2m/s بود. سیستم در یک مدل چرخه که در آن هم نفوذ می کند آنرا به سوی تغذیه 200 لیتری می رساند. به منظور مطالعه فیلتراسیون رفتار آن در افزایش عوامل تمرکز حجمی (CF) از 1 تا 20 نفوذ می کند که تا اینکه حجم مربوط به تغذیه احیا شود به نتیجه برسد. هر بخش به اندازه 1 ساعت انجام شده است. تا به شرایطه ثابت برسد. آزمایش هنگامی که محلول تغذیه در 1.20 حجم درونی متمرکز شد متوقف شد.

2-4- آنالیزها:

COD، تمام نیتروژن (TW) و سطهای فسفات استفاده از آزمایش کروف را آزمایش می کند رنگ متوسط تعیین ضریب جذب طیفی (SAC) از O.45 میکرومتر فیلتر شده اندازه گرفته شد در نمونه های با 3 طول موج متفاوت ( 620,525,436 نانومتر) از یک طیف منبع lombda,vv استفاده می‌شود. همانطور که در (Eniso) اجاره داده شده است. آزمایشهای صعودی طبق روش Zahn-wells انجام داده شدند. ماده اصلی محتوی هر چیز چربی دوست با 38409/17DIN ( تعیین هرچیز چربی دوست در دمای جوش بیشتر از 35 اندازه گرفته شده است.

3-نتایج و بحث :

3-1- توصیف مورد:

مورد پژوهشی دریک کارخانه تکمیل پلی استر انجام شده است خط تولید تریکوها برای ضعف خود برای محصولات مانند صفحه های کناری و روکش های صندلی را بپوشاند. در سال 2002 یک کارخانه نساجی مصرف کننده ماده اولیه ویژه و نمایه نشر از یک کارخانه تکمیل تریکو بافی که لیف مصنوعی تولید می کند مقایسه شده است .

( جدول 1)

میزان	کارخانه مورد مطالعه	عملکرد ورودی
225-32	7/23	آب
50-15	14	رنگ
280-50	195	مواد شیمیایی اساسی
6-105	1.71	انرژی الکتریکی
11-2	5.1	سوخت
255-35	23.1	پساب
276-48	116	بارگذاری COD

داده ها بر اساس گزارش13 کارخانه‌ی تکمیل بر روی الیاف مصنوعی است.

7.7 میلیون متر پارچه تکمیل شده از 3.933 تن مواد اولیه بدست می آید.جدول (1) نمایش یک دید کلی از مصرف پساب مربوط و نشر سطحی را نشان می دهد. ورودی‌ها و خروجی‌های خاص اصلی با مقدار پارچه تکمیل شده اندازه گیری شده اند.

کاربردهای رنگهای نساجی، مواد شیمیایی قلیایی و ماده های کمکی به اندازه مصرف انرژی خاص در مدت نمونه برداری برای کارخانه های بافندگی پلی استر مهم است. تقاضا برای آب خاص آزمایش شده در کارخانه نساجی پایین است، اجرای تجهیزات عملیات تکمیل پیشرفته با یک نسبت پایین مصرف آب نشان داده می شوند. در حقیقت عامل انتشار COD بطور متوسط بالا است. جدول (1) کارخانه هم اکنون یک اجازه برای برداشت روزانه 600 متر مکعب پساب و 1600kg COD به تصفیه پساب عمومی را دارد. تا موقعی که برداشت متوسط روزانه 254 مترمکعب است و به حد برداشت CODها بعضی اوقات آستانه قید شده را فراتر می روند. یک نگاه دقیق تر وضع ذیل را آشکار می کند. در آغاز خط تولید، نخهای سفید و رنگی بریده می شوند به منظور کاهش اصطحکاک در بین نخها در فرآیند بافندگی، مواد اولیه مورد روغن کاری قرار می گیرند. این ماده ها اساساً شامل روغن سفید می باشند. این مواد در طی فرآیند شستشو برداشته می شوند و به عنوان تقریباً ¼ تمام COD ها حساب می شوند. روغن معدنی برای روان کنندگی اضافی عنصرهای مکانیکی و سوزنهای ماشین بافندگی به کار برده می شود و به مرور زمان، بیشتر این روغن روی پارچه و بعداً به پساب انتقال داده می شود که آن تقریباً 10% از نشر COD را تشکیل می دهد.

غشای بیوراکتورآنالیزهااولترافیلتراسیون پساب های شستشو

مستند سازی تجارب برای ارتقاء به رتبه عالی

تحقیقی درباره روانشناسی بالینی ذر خدمات اجتماعی مرکز پزشکی نور و حضرت علی اصغر (ع) اصفهان توسط یکی از دارندگان پست سازمانی آنجا به عنوان روانشناس

دسته بندی	روانپزشکی
فرمت فایل	docx
حجم فایل	652 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	120

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 7760

تمام فایل ها

روانشناسی بالینی
شرح وظایف ومسئولیت های اصلی شغل روانشناسی بالینی
اهمیت وضرورت شغل روانشناسی بالینی
ودوره های آموزش ویژه برای احرازشغل روانشناسی بالینی
وسایل وابزار لازم برای انجام شغل روانشناسی بالینی
رغبت های موردنیاز برای انجام شغل روانشناسی بالینی
محل های اشتغال واستخدام روانشناسی بالینی
و.............................

روانشناسی بالینیشرح وظایف ومسئولیت های اصلی شغل روانشناسی بالینیاهمیت وضرورت شغل روانشناسی بالینیودوره های آموزش ویژه برای احرازشغل روانشناسی بالینیوسایل وابزار لازم برای انجام شغل روانشناسی بالینیرغبت های موردنیاز برای انجام شغل روانشناسی بالینیمحل های اشتغال واستخدام روانشناسی بالینی