گزارش کاراموزی موسسه افات و بیماریهای گیاهی بخش علف های هرز

گزارش کاراموزی موسسه افات و بیماریهای گیاهی بخش علف های هرز در 98 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	6543 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	98

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی موسسه افات و بیماریهای گیاهی بخش علف های هرز در 98 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

وطن اصلی این گیاه آمریکای جنوبی است. درقرن شانزدهم در کشور پرو به مقدر زیاد کشت می‌شده است. در قرن هفدهم گوجه فرنگی به انگلستان و هلند راه یافت. گوجه فرنگی در حال حاضر در تمام مناطق دنیا کشت می‌شود و تقریبا در تمام فصول سال وجود دارد. گوجه فرنگی با نام علمی Solanum lycopersicum یکی از گیاهان متعلق به تیره سیب زمینی از دو لپه ایا می‌باشد.

گیاهی است علفی و دارای برگهای مرکب از برگچه‌های فرد نا مساوی که به حالت طبیعی و یا پس از لمس کردن بویی ناپسند و قوی از آن استشمام می‌شود. گلهای آن رنگ مایل به سبز دارد و به صورت منفرد یا به تعداد کم در مجاور هم ظاهر می‌گردد. میوه‌اش گوشت‌دار ، قرمز رنگ و به ابعاد مختلف است و پس از رسیدن رنگ قرمز زیبایی پیدا می‌کند.






ترکیبات شیمیایی

در تمام قسمتهای گیاه ، مقداری سولانین مخصوصا در میوه سبز و حتی در میوه‌ها قبل از رسیدن به تکامل وجود دارد. مقدار درصد سولانین در میوه کال بیشتر از میوه رسیده می‌باشد. گوجه فرنگی کاملا رسیده فاقد سولانین می‌باشد و به همین علت است که اگر گوجه فرنگی به حالت نارس مصرف شود ممکن است عوارض مسمومیت نظیر دل پیچه ، اسهال و باز شدن مردمک چشم ایجاد نماید. میوه گوجه فرنگی سرشار از ویتامینهاست.
خواص دارویی

گوجه فرنگی درجه قلیایی بودن خون را بالا برده و به دفع مواد سمی خون کمک می‌کند بطور کلی تصفیه کننده خون است.
به دفع اسید اوریک کمک می‌کند.
گوجه فرنگی ملین است.
برای درمان ورم ملتحمه چشم مفید است.
سنگ کلیه را دفع می‌کند.
آقایان با خوردن مرتب گوجه فرنگی می‌توانند خود را در مقابل سرطان پروستات بیمه کنند.
گوجه فرنگی از ورم آپاندیس جلوگیری می‌کند.



برای رفع دندان درد ، ریشه و شاخه برگهای گوجه فرنگی را با آب بجوشانید و این جوشانده را مزمزه کنید.
از جوشانده برگ گوجه فرنگی برای دفع شته و حشرات می توانید استفاده کنید. بدین منظور باید یک کیلو گرم برگ تازه گوجه فرنگی را در یک لیتر سرکه خیس کرده و در داخل ظرفی که 2 لیتر آب جوش دارد بریزید و ظرف را روی چراغ قرار داده و به مدت 15 دقیقه بجوشانید ظرف را از روی چراغ برداشته بگذارید تا مدت دو روز بماند و گاهگاهی آنرا هم بزنید سپس آنرا با فشار صاف کنید.
گوجه فرنگی برای مبتلایان به نقرس و رماتیسم مفید است.
گوجه فرنگی ورم مفاصل را برطرف می‌کند.
از تصلب شرائین جلوگیری می‌کند و حتی مصرف آن برای این مرض مفید است.
اوره خون را پائین می‌آورد.
ورم مخاط روده را رفع می‌کند.
برای تمیز کردن خون باید از آب گوجه فرنگی و کرفس به نسبت مساوی و به مقدار سه فنجان در روز قبل از غذا و به مدت سه هفته استفاده کنید .
اگر پوست شما کک و مک دارد هر روز آنرا با گوجه فرنگی تمیز کنید کم کم کک و مکها را از بین می‌برد.

گوجه فرنگی از هزاران سال پیش وجود داشته است ولی البته باندازه یک گیلاس بوده است و کم کم در اثر پرورش درشت تر شده است .

وطن اصلی این گیاه آمریکای جنوبی است . درقرن شانزدهم در کشور پرو به مقدر زیاد کشت می شده است . در قرن هفدهم گوجه فرنگی به انگلستان و هلند راه یافت و چون بسیار گران بود فقط مردم ثروتمند می توانستند از آن استفاده کنند و بنام سیب عشق معروف شد .

گوجه فرنگی در حال حاضر در تمام مناطق دنیا کشت می شود و تقریبا در تمام فصول سال وجود دارد گوجه فرنگی انواع مختلف درد و در حدود شانزده نوع آن در بازار بفروش می رسد .


یک نوع آن گوجه فرنگی سفید است که دارای اسید نمی باشد

گوجه فرنگی را باید هنگامیکه کاملا رسیده استداز بوته چید و مصرف کرد زیرا گوجه فرنگی نارس و سبز است و برای بدن مخصوصا کلیه ها مضر است البته در کشورهای صنعتی گوجه فرنگی را کال می چینند تا هنگامیکه به مقصد می رسد و یا در انبار می رسد و قرمز می شود . اگر گوجه فرنگی کاملا قرمز باشد ولی هنگامیکه آنرا باز می کنند تخم آن سبز باشد نشانه این است که گوجه فرنگی را کال چیده اند و بعدا رسیده است .گوجه فرنگی گیاهی است یکساله دارای شاخه های زیاد که ارتفاع آن تا حدود یک متر می رسد

گلهای آن زرد رنگ است که از کنار شاخه ها و یا ساقه آن بیرون می آید . مویه آن گرد و یا تخم مرغی و برنگ زرد و یا قرمز دیده می شود .

ترکیبات شیمیایی:

گوجه فرنگی از هزاران سال پیش وجود داشته است ولی البته باندازه یک گیلاس بوده است و کم کم در اثر پرورش درشت تر شده است .

وطن اصلی این گیاه آمریکای جنوبی است . درقرن شانزدهم در کشور پرو به مقدر زیاد کشت می شده است . در قرن هفدهم گوجه فرنگی به انگلستان و هلند راه یافت و چون بسیار گران بود فقط مردم ثروتمند می توانستند از آن استفاده کنند و بنام سیب عشق معروف شد .

گوجه فرنگی در حال حاضر در تمام مناطق دنیا کشت می شود و تقریبا در تمام فصول سال وجود دارد گوجه فرنگی انواع مختلف درد و در حدود شانزده نوع آن در بازار بفروش می رسد .

یک نوع آن گوجه فرنگی سفید است که دارای اسید نمی باشد

گوجه فرنگی را باید هنگامیکه کاملا رسیده استداز بوته چید و مصرف کرد زیرا گوجه فرنگی نارس و سبز است و برای بدن مخصوصا کلیه ها مضر است البته در کشورهای صنعتی گوجه فرنگی را کال می چینند تا هنگامیکه به مقصد می رسد و یا در انبار می رسد و قرمز می شود . اگر گوجه فرنگی کاملا قرمز باشد ولی هنگامیکه آنرا باز می کنند تخم آن سبز باشد نشانه این است که گوجه فرنگی را کال چیده اند و بعدا رسیده است .گوجه فرنگی گیاهی است یکساله دارای شاخه های زیاد که ارتفاع آن تا حدود یک متر می رسد

گلهای آن زرد رنگ است که از کنار شاخه ها و یا ساقه آن بیرون می آید . مویه آن گرد و یا تخم مرغی و برنگ زرد و یا قرمز دیده می شود .

خواص داروئی:

گوجه فرنگی گر چه دارای اسید سیتریک است اما بدن را قلیایی می کند

1)گوجه فرنگی درجه قلیایی بودن خون را بالا برده و به دفع مواد سمی خون کمک می کند بطور کلی تصفیه کننده خون است

2)به دفع ساید اوریک کمک می کند

3)گوجه فرنگی ملین است

4)برای درمان ورم ملتحمه چشم مفید است

5)سنگ کلیه را دفع می کند

6)آقایان با خوردن مرتب گوجه فرنگی می توانند خود را در مقابل سرطان پروستات بیمه کنند

7)گوجه فرنگی از ورم آپاندیس جلوگیری می کند

8)برای رفع دندان درد ، ریشه و شاخه برگهای گوجه فرنگی را با آب بجوشانید و این جوشانده را مضمضه کنید .

9)از جوشانده برگ گوجه فرنگی برای دفع شته و حشرات می توانید استفاده کنید . بدین منظور باید یک کیلو گرم برگ تازه گوجه فرنگی را در یک لیتر سرکه خیس کرده و در داخل ظرفی که 2 لیتر آب جوش درد بریزید و ظرف را روی چراغ قرار داده وبمدت 15 دقیقه بجوشانید ظرف را از روی چراغ برداشته بگذارید تا مدت دو روز بماند و گاهگاهی آنرا هم بزندی سپس آنرا با فشار صاف کنید

10)گوجه فرنگی برای مبتلایان به نقرس و رماتیسم مفید است

11)گوجه فرنگی ورم مفاصل را برطرف می کند

12)از تصلب شرائین جلوگیری می کند و حتی مصرف آن برای این مرض مفید است

13)اوره خون را پائین می آورد

14)ورم مخاط روده را رفع می کند

15)برای تمیز کردن خون باید از آّ گوجه فرنگی و کرفس به نسبت مساوی و بمقدر سه فنجان در روز قبل از غذا و بمدت سه هفته استفاده کنید .

16)برای تمیز کردن لکه جوهر بر روی لباس یک تکه پنبه را در داخل آب گوجه فرنگی برده و لکه جوهر را با آن مالش دهید و سپس آنرا بشوئید

17)اگر پوست شما کک و مک درد هر روز آنرا با ّآ گوجه فرنگی تمیز کنید کم کم کک و مکک ها را از بین می برد

مضرات :

در بعضی از اشخاص هضم گوجه فرنگی با اشکال صورت می گیرد آنهائیکه معده حساس دارند نباید درخوردن گوجه فرنگی افراط کنند .

بعضی از افراد نسبت به گوجه فرنگی حساسیت دارند اینگونه افراد نیز نباید گوجه فرنگی بخورند

گوجه فرنگی

نحوه استفاده : به شیوه های مختلف در غذا مصرف میشود

خواص : گوجه فرنگی Tomato

نام علمی Lycopersicum esculentum

کلیات گیاه شناسی

گوجه فرنگی از هزاران سال پیش وجود داشته است ولی البته باندازه یک گیلاس بوده است و کم کم در اثر پرورش درشت تر شده است .
وطن اصلی این گیاه از آمریکای جنوبی است . درقرن شانزدهم در کشور پرو به مقدر زیاد کشت می شده است . در قرن هفدهم گوجه فرنگی به انگلستان و هلند راه یافت و چون بسیار گران بود فقط مردم ثروتمند می توانستند از آن استفاده کنند و بنام سیب عشق معروف شد .

گوجه فرنگی در حال حاضر در تمام مناطق دنیا کشت می شود و تقریبا در تمام فصول سال وجود دارد گوجه فرنگی انواع مختلف دارد و در حدود شانزده نوع آن در بازار بفروش می رسد .

یک نوع آن گوجه فرنگی سفید است که دارای اسید نمی باشد

گوجه فرنگی را باید هنگامیکه کاملا رسیده است از بوته چید و مصرف کرد زیرا گوجه فرنگی نارس و سبز است و برای بدن مخصوصا کلیه ها مضر است البته در کشورهای صنعتی گوجه فرنگی را کال می چینند تا هنگامیکه به مقصد می رسد و یا در انبار می رسد و قرمز می شود . اگر گوجه فرنگی کاملا قرمز باشد ولی هنگامیکه آنرا باز می کنند تخم آن سبز باشد نشانه این است که گوجه فرنگی را کال چیده اند و بعدا رسیده است .

گوجه فرنگی گیاهی است یکساله دارای شاخه های زیاد که ارتفاع آن تا حدود یک متر می رسد

گلهای آن زرد رنگ است که از کنار شاخه ها و یا ساقه آن بیرون می آید . مویه آن گرد و یا تخم مرغی و برنگ زرد و یا قرمز دیده می شود .

خواص داروئی:

گوجه فرنگی گر چه دارای اسید سیتریک است اما بدن را قلیایی می کند
1)گوجه فرنگی درجه قلیایی بودن خون را بالا برده و به دفع مواد سمی خون کمک می کند بطور کلی تصفیه کننده خون است

2)به دفع ساید اوریک کمک می کند

3)گوجه فرنگی ملین است

4)برای درمان ورم ملتحمه چشم مفید است

5)سنگ کلیه را دفع می کند

6)آقایان با خوردن مرتب گوجه فرنگی می توانند خود را در مقابل سرطان پروستات بیمه کنند

7)گوجه فرنگی از ورم آپاندیس جلوگیری می کند

8)برای رفع دندان درد ، ریشه و شاخه برگهای گوجه فرنگی را با آب بجوشانید و این جوشانده را مضمضه کنید .

9)از جوشانده برگ گوجه فرنگی برای دفع شته و حشرات می توانید استفاده کنید . بدین منظور باید یک کیلو گرم برگ تازه گوجه فرنگی را در یک لیتر سرکه خیس کرده و در داخل ظرفی که 2 لیتر آب جوش دارد بریزید و ظرف را روی چراغ قرار داده وبمدت 15 دقیقه بجوشانید ظرف را از روی چراغ برداشته بگذارید تا مدت دو روز بماند و گاهگاهی آنرا هم بزندید سپس آنرا با فشار صاف کنید

10)گوجه فرنگی برای مبتلایان به نقرس و رماتیسم مفید است

11)گوجه فرنگی ورم مفاصل را برطرف می کند

12)از تصلب شرائین جلوگیری می کند و حتی مصرف آن برای این مرض مفید است

13)اوره خون را پائین می آورد

14)ورم مخاط روده را رفع می کند

15)برای تمیز کردن خون باید ازآب گوجه فرنگی و کرفس به نسبت مساوی و بمقدر سه فنجان در روز قبل از غذا و بمدت سه هفته استفاده کنید .

16)برای تمیز کردن لکه جوهر بر روی لباس یک تکه پنبه را در داخل آب گوجه فرنگی برده و لکه جوهر را با آن مالش دهید و سپس آنرا بشوئید
17)اگر پوست شما کک و مک درد هر روز آنرا با آب گوجه فرنگی تمیز کنید کم کم کک و مک ها را از بین می برد

درریخته شده بودند کشت از قارچ کشت داده شده در محیط پ د آ انجام شد به کمک وسای استریل و زیر هود پس از کشت فلاسکها در

روی شیکر چرخان گذاشته شدند

دمای هوای آزمایشگاه در این زمان 26 به اضافه و منهای 2 درجهء سانتی گراد بود ولی در آزمایشات قبلی همین مرحله در دمای 22 به اضافه و منهای 2

درجهء سانتی گراد بود.

ورقهای نیمه تراوا مخصوص تولید دیسکت های وسکینز پس از شستشو اتو کلاو شد سپس روی کاغذ تمیزی گذاشته و زیر کتاب با وزن زیاد گذاشته شد تا خشک شود.اینکار جهت صاف و مرتب خشک شدن این ورقها انجام می شود.

15/4/ چرخاندن فلاسکها پس از خاموش کردن شیکر

خیس کردن بذر سوروف گیلان و برنج شفق

در تاریخ 20/4/ شمارش اسپور پس از 6 روز سپس ساختن محیط کشت جامد با آگار که 15 گرم آگار برای هر لیتر آب کافی است سپس حرارت به مدت نیم ساعت و بعد اتوکلاو آن و انتقال به ظروف پتری دیش استریل و بسته بندی

آنها .

پ هاش محیط کشت جامد آگار روی 6.5 تنظیم شد با کمک دستگاه پ هاش سنج

افزایش پ هاش با

کاهش دادن پ هاش با


20/4/ چهارشنبه شمارش اسپور و درست کردن محیط کشت پ د آ که با پی

اچ 6.5 تنظیم شد

23/4/ ساخت محیط کشت ریچارد و نیمه تعریف شده و رساندن به پی اچ 6.5

واتوکلاو ظروف با دو درصد گلیسرول 0 و 5%

24/4/

فیلتر کردن همهء تیمارها (هر دو ایزوله)وشمارش اسپورها و کشت دادن قارچ با ریختن حجم مورد نظر از سوسپانسیون در هر فلاسک که حاوی 100 سی سی محیط کشت است تعیین مقدار حجمی که باید از هر سوسپانسیون قارچ برای

کشت مجدد به کار برده شود باکمک فرمول زیر میسر است.

ابتدا 100میلیلیتر از هر دونوع محیط کشت د اخل فلاسکهایی که روی آنها را نوشتم و نوع ایزوله و نوع میط کشت و درصد گلیسرول و تاریخ کشت را تعیین کردم ریخته می شودسپس طبق محاسباتی که در بالا ذکر شده با مقدار حجم مناسب از هر سوسپانسیون اسپور مربوطه به کمک میکروپیپت زیر هود استریل داخل فلاسکها ریخته شد سپس فلاسکهای آماده که کشت قارچ در آنها انجام شده را روی شیکر گردان قرار دادم تا در دو مرحلهء 3 و 6 روز اسپورشماری و

سپس مراحل بعدی را انجام دهم .

گزارش کاراموزی موسسه افات و بیماریهای گیاهی بخش علف های هرزکاراموزی موسسه افات و بیماریهای گیاهی بخش علف های هرزکارورزی موسسه افات و بیماریهای گیاهی بخش علف های هرزدانلود گزارش کارآموزی موسسه افات و بیماریهای گیاهی بخش علف های هرزموسسه افات و بیماریهای گیاهی بخش علف های هرزموسسهافات و بیماریهای گیاهیعلف های هرز

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	175 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	57

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیف در 57 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

کلیه داراییهای یک واحد تجاری - تولیدی دارای ارزش اقتصادی است و حصول اطمینان از به کارگیری آن طبق هدفهای تعیین شده ، نیازمند طرح ریزی می باشد . مثلاً مهندسین تولید برای استفاده موثر از تسهیلات تولید ، برای کلیه فعالیتهای تولیدی به دقت برنامه ریزی می کنند . یا مدیران سیستم ضوابط عملیاتی را به نحوی تنظیم می کنند که حداکثر استفاده را از سیستم کامپیوتر به عمل آورند و از هر گونه استفاده نابجا از این سیستم جلوگیری نمایند . برخی از داراییها به علت ماهیت یا اهمیت آن مستلزم بذل توجه و اعمال دقت بیشتر مدیریت است . موجودیها ، دارایی دیگری است که نیازمند توجه دقیق مدیریت واحدهای تجاری - تولیدی می باشد .

موجودیها دو ویژگی مهم دارد که این ویژگیها ، بذل توجه خاص و همچنین طرح‌ریزی آن را الزامی می کند . ویژگی اول ، صرف مقدار متنابهی از منابع واحدهای تجاری - تولیدی در موجودیهاست . ویژگی دوم ، گردش موجودیهاست که برخلاف داراییهای غیرجاری به طور مداوم مصرف و مجدداً جایگزین می گردد .












فصل اول

تاریخچه شرکت محصولات کاغذی لطیف


شرکت محصولات کاغذی لطیف در تاریخ 7/3/1364 تأسیس و عملیات اجرایی خود را در اواخر سال 1370 در شهر صنعتی هشتگرد در زمینی به مساحت 65 هزار متر مربع و زیربنای حدود 30 هزار متر مربع و با ظرفیت 15000 تن کاغذ با گراماژ پایین آغاز نمود. و پس از گذشت حدود 5/2 سال در نیمه اول سال 1373 بهره برداری از آن آغاز گردید.

ماشین آلات در چهارچوب قرارداد همکاری فنی و اقتصادی ایران و اتریش با استفاده از ارز فاینانس از شرکت فویت خریداری گردیده و اعتبار آن در تاریخ 5/1/1370 در بانک تجارت گشایش یافته است.

لطیف اولین کارخانه دارای واحد جوهر زدایی (Dinking) در صنایع کاغذ سازی ایران می باشد و قادر است روزنه 60 تن کاغذ باطله را جوهر زدائی نموده و به صورت خمیر اولیه تبدیل و از محل این خمیر انواع محصولات را تهیه نماید.

کارخانه کاغذسازی لطیف با بهره گیری از سیستم پیشرفته PLC، با دارا بودن دو مرکزیت کنترل در سالن کاغذ و سالن جوهر زدایی با بیشترین راندمان نسبت به کنترل تجهیزات کارخانه اقدام نماید. ماشین کاغذ توان تولید انواع کاغذهای بهداشتی و صنعتی را از گراماژ 14 تا 45 گرم بر متر مربع دارا می باشد. تمام کنترل آن به وسیله سیستم PLC انجام گرفته و سیستم پرس آن از دو غلتک پرس جهت آبگیری و صافی کاغذ تشکیل شده و قسمت خشک کننده آن از یک غلتک به قطر 4000 میلی متر از طریق داخل بوسیه بخار گرم و از قسمت بیرون به وسیله هوای گرم کاغذ را خشک می کند. بعد از این مرحله سیستم اتوماتیک اندازه گیری قرار دارد که وزن و رطوبت و ضخامت کاغذ را اندازه گیری نموده و تمام اطلاعات را به وسیله چاپگر موجود در اطاق کنترل می دهد.

انواع محصولات شرکت به شرح زیر می باشد.



ردیف


نوع


ظرفیت در 24 ساعت (به تن)

1


دستمال کاغذی


60

2


حوله کاغذی


60

3


کاغذ بسته بندی میوه


45

4


نسخه دوم ماشین تحریر


50

مشخصات ماشین کاغذ:

1-نوع ماشین:ماشین کاغذ با گراماژ پایین

2-ماشین کاغذ از نوع دیوفوری

3-عرض ماشین 3000 میلی متر

4-عرض کاغذ بدون برش 2760 میلی متر

5-عرض کاغذ مفید 2700 میلی متر

6-سرعت طراحی شده برای ماشین 1400 متر در دقیقه

7-سرعت کار ماشین 1006 متر در دقیقه

8-قطر سیلندر MG4000 میلی متر

شرکت محصلوات کاغذی لطیف از چندین انبار تشکیل شده است.

1-انبار مواد اولیه

2-انبار محصول

3-انبار مواد شیمیایی

4-انبار قطعات فنی

انبار مواد اولیه:کلیه مواد اولیه وخام در این محل جمع آوری شده پس از بررسی و تأیید در جایگاه های مخصوص بسته بندی شده و آماده برای برنامه ریزی تولید می‌باشند.

2-انبار محصول:کلیه محصولات تولید شده در هر روز در انبار محصول چیده و طبقه‌بندی می شوند تا با حواله فروش محصولات بر اساس نوع تولید و درخواست مشتری از انبار خارج شود.



3-انبار مواد شیمیایی:کلیه مواد شیمیایی موجود در شرکت جهت رفع نیارهای

واحدها در انبار فوق جمع آوری و طبقه بندی شده و بر اساس نیاز واحدها و با ارائه برگ درخواست به واحد ها ارسال می شود .

4-انبار قطعات فنی:کلیه قطعات و ملزومات مربوطه به واحدهای تولیدی
خدماتی- اداری و قطعات به ماشین آلات در انبار قطعات موجود می باشد که این اقلام مصرفی و یا سرمایه ای است. این اقلام بر طبق سیکلی از انبار خارج شده و مجدداً هم اجناس جایگزین وارد انبار می شود.

کلیه مراحل ورود و خروج و کنترل اقلام توسط پرسنل انجام شده و توسط واحد برنامه ریزی میزان موجودی کنترل و نسبت به جایگزین آن اقدامات لازم صورت گردد.

-4- تعریف ماهیت نظام اطلاعاتی انبار

نظامهای اطلاعاتی در کارخانجات تولیدی بیشتر در زمینه های برنامه ریزی و کنترل تولید، برنامه ریزی و کنترل مواد، کنترل کیفیت، تعمیرات و نگهداری، انبار و انبارداری مطرح می باشند. به عبارت دیگر نظام اطلاعاتی انبار ایجاد روشهای منظم و منطقی در انبار برای انتقال اطلاعات، اعمال کنترلهای لازم، ورود و خروج کالا از انبار و حصول اطمینان از اجرای کارهای انبار به طور صحیح و طبق برنامه از پیش تعیین شده می‌باشد .



2-4- نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی برای انبار

نتایج حاصله از استقرار نظام صحیح اطلاعاتی عبارتند از:

1-ایجاد رابطه بهتر در واحدهای مرتبط برای تبدیل اطلاعات

2- تسریع عملکرد واحدهای مختلف به کمک طرح فرمهای مناسب و مورد نیاز برای نگهداری حساب موجودیهای انبار

3- ایجاد نظارت بهتر و مؤثر تر و دقیقتر از نظر مقداری و ریالی

4-کمک به شناسایی بهتر کالاهای موجود در انبار

5-سفارش به موقع کالا به میزان مورد نیاز

6-افزایش اطلاعات مدیریت از میزان کالاهای موجود در انبار

7-نگهداری اطلاعات به روز درامده از وضع موجودیهای انبار و دادن اطلاعات دقیق و صحیح از آنها به بخشهای مختلف سازمان

8-تشکیل فایلهای اطلاعاتی لازم جهت بررسی موجودیها و تجزیه و تحلیل مقداری و ریالی آنها

9-کاهش مشکلات ناشی از عیب افراد شاغل در انبار

10-کاهش هزینه ها و کارهای زاید اداری از راه حذف فرمهای غیر ضروری در انبار

11-شناسایی کالاهای زائد و بلا استفاده در انبار



3-4- وظایف اطلاعاتی انباردار

1- صدور برگ درخواست خرید و بایگانی یک نسخه از آن

2- صدور برگ رسید انبار هنگام دریافت کالا و بایگانی یک نسخه آن

3-صدور برگ مرجوعی کالا به انبار هنگام دریافت کالای برگشتی از واحدهای مختلف و بایگانی یک نسخه از آن

4-صدور برگ برگشتی خرید هنگام عودت کالا

5-صدور برگ حواله انبار هنگام تحویل کالا به متقاضی

6-صدور سایر فرمهای لازم

7-تهیه کارت برای هر یک از اقلام انبار و ثبت نقل و انتقلات کالا بر روی آن

8-تهیه گزارش از صرف غیر عادی از یک کالا



4-4- جریان کلی گردش عملیات در سیستم نظام تدارکات

منظور از گردش عملیات در سیستم تدارکات عبارتست از مشخص کردن چگونگی اجرای کارها و وظایف محوله به واحدهای درگیر در سیستم تدارکات، گردش عملیات و مراحل اساسی تهیه و تدارک کالا و عملکرد واحدهای مختلف در سیستم تدارکات به ترتیب زیر است :

1- واحد متقاضی که پس از تشخیص لزوم دریافت کالا برگ درخواست کالا را تکمیل می کند.

2- انباردار پس از بررسی و تأیید صحت امضای مجاز روی برگ درخواست کالا پس از مراجعه به کارت کالا از میزان موجودی کالا اطمینان حاصل می نماید .

3- در صورت موجود بودن کالا انباردار از طریق صدور برگ حواله انبار کالا را تحویل می دهد.

4- در صورت موجود نبودن کالا برگ درخواست خرید خدمت ارسال می شود.

5- واحد تدارکات مبلغ لازم را برای خرید کالا برآورد می کند و به حسابداری بازرگانی می فرستد.

6- واحد حسابداری پس از تشخیص و تثبیت وضع اعتبار برگ درخواست ، خریدار را به کمیسیون مالی می فرستد.

7- در صورت موافقت با خرید واحد حسابداری بازرگانی برگ درخواست خرید را به واحد تدارکات پس می فرستد.

8- در صورت عدم موافقت با خرید طی برگشت نسخه دوم برگ درخواست خرید به انبار و به اطلاع واحد درخواست کننده می رسد.

9-عملیات مقدماتی سفارش کالا توسط واحد تدارکات اجرا و برگ سفارش خرید صادر می شود.

10- سپس توسط واحد خرید نسبت به خرید کالاها از داخل یا خارج کشور تصمیم گیری می شود.

11-واحد تدارکات ضمن اجرای عملیات خرید انبار را با ارسال برگ استعلام بها آگاه می سازد.

12- برگ سفارش خرید و کالای خریداری شده توسط مأمور خرید به واحد انبار فرستاده می شود.

13-واحد انبار پس از تأیید برگ رسید انبار را جهت وصول کالا به انبار ارائه می دهد و در صورت عدم مطابقت برگ گزارش کالای غیر قابل قبول یا کالای برگشتی را به واحد تدارکات ارسال می دارد.

14-انباردار مشخصات کالا را در کارت کالا ثبت می نماید و جهت خروج از برگ خروج کالا استفاده می نماید.



صورتهای مواد

یکی از عوامل مهم هنگام بررسی سطوح موجودی انبار کالا صحت صورتهای مواد است. به موارد زیر توجه کنید:

صورتهای مواد هرچند وقت یکبار بازبینی به روز می شوند؟
آیا صورتهای مواد صحیح و دقیق هستند؟ آیا این صورتهای مواد در برگیرنده مفهوم کلی مهندسی کالا مربوط به چندین سال قبل هستند یا اینکه قطعات و مونتاژهای فرعی را که عملاً در کارخانه استفاده می شوند را منعکس می کند؟
آیا در صورتهای مواد، مقادیر هر مونتاژ و واحدهای اندازه گیری تعیین شده‌اند؟
آیا مدت زمان دریافت کالای خریداری شده، ثبت گردیده است؟
آیا ضایعات یا آب رفتگی محصولات مورد توجه قرار گرفته اند؟ صورتهای موادی که با در نظر گرفتن محصول صد در صد ایجاد می شوند در اکثر واقع اشتباه هستند و منتهی به کمبود با ازدیاد مواد می شوند که علت آن هم استفاده نامناسب از قطعات است.



سیاستهای دریافت

سیاست دریافت باید مستند باشد و فعالانه اداره شود تا از دریافت به موقع کالا و پردازش منسجم تفاوتهای مقداری(محموله های زیاده از حد، مرجوعی ها) اطمینان حاصل شود. به این سؤالات توجه کنید:

آیا از اسناد دریافت و اطلاعات سفارش خرید برای تأیید صحت سفارش استفاده می شود؟
آیا قبل از اینکه مواد خیلی مهم به انبار یا سالن تولید وارد شوند بازرسی کیفیت صورت می گیرد؟
فرایند مواد برگشتی چیست؟ چه کسی مسئول برگشتیها، بازرسی آنها و در صورت تأیید مسئول ثبت برگشت مواد در مدارک دائمی است؟

وضعیت ATP(مقدار موجودی در دسترس قابل تعهد)

ATP دقیقاً همان چیزی است که به نظر می رسد. ATP آن مقدار از موجودی کالا است که که قبلاً به یک سفارش مشتری یا به عنوان یک مونتاژ فرعی در یک واحد دیگر تعهد داده نشده است. زمانی که ATP شناخته شده نیست، بسیاری انباشته می کنند که مطمئن شوند به اتمام نمی رسد و یا در سطوح خیلی کم موجودی عمل می کنند. هر دو راه کار اشتباهی است. موجودی کالایی که به اندازه کافی گردش نداشته باشد، دارائیهای شرکت را هدر می دهد و به طور خطرناکی، سطوح پایین و موجودی کالا ریسک کسری کالا را افزایش می دهد؟ که ممکن است باعث توقف خط تولید شود. بهترین راه برای چک کردن نحوه استفاده و صحتATP‌(Available to promise) این است که مراقب کارکنان بخش دریافت سفارش باشیم.

اگر آنها مشتریان را در نوبت می گذارند به منظور بازرسی فیزیکی وضعیت ذخیره، به انبار بروید زیرا مشکلی وجود دارد.

تغییرات مهندسی

آیا تغییرات در اجزای کالای ساخته شده بازنگری می شوند و آیا تاریخهای مؤثر به همه بخشها بموقع ابلاغ می شوند؟ به این سؤالات توجه کنید:

آیا شرکت شما از یک کمیته نغییر مهندسی برای تجزیه و تحلیل اهمیت تغییرات پیشنهاد شده استفاده می کند؟
قبل از اینکه یک مهندس یک قطعه را از رده خارج بکند ببینید که تغییر مورد نظر چه اثری بر سایر زمینه های کاری شرکت ممکن است داشته باشد.
آیا اطلاعیه های تغییر مهندسی تاریخهای مؤثری را که فعالانه اداره می شوند را در بر می گیرید؟ (در غیر این صورت، خریداران ممکن است قطعات را مبتنی بر مدارک تاریخیشان و طرحهای قبلیشان سفارش دهند.)

نتیجه چیزی جز سفارش قطعات به اشتباه (که باعث موجودی کالای از رده خارج می‌شود) و یا سفارش ندادن قطعاتی که باید خریداری شوند، نیست. یک هیات بازنگری مواد که متشکل از افرادی از حوزه های حسابداری، مهندسی، ساخت و بازاریابی است را به کار بگیرید.

گزارش ضایعات

اگر قطعات در حین فرایند مونتاژ آسیب ببینند، آنگاه بررسی چگونگی صدور قطعات جایگزین شده ضروری خواهد بود. بسیاری از شرکتها به کارکنان خط تولید اجازه می دهند که به انبار کالا دسترسی باز داشته باشند و برای قطعات اضافی استفاده شده در یک فعالیت خاص به هیچ نوع ثبتی نیاز نیست. دلائل متعددی وجود دارد که همه قطعات استفاده شده در فرایند تولید باید در قبال یک سفارش کاری مشخصی کنترل شوند. اول اینکه، استفاده از قطعات اضافی، سودآوری هر کاری را تحت تأثیر قرار می‌دهد و لذا ردیابی قطعاتی که واقعاً استفاده شده اند مهم است. دوم اینکه ثبت کردن استفاده واقعی قطعات شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شما را قادر خواهد ساخت تا قطعات تعویض شده را از موجودی کالا، کم کنید و به این وسیله توازنهای دقیقتری از موجودی کالای در دسترس را می توانید منعکس کنید.

گزارش کاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیفکاراموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیفکارورزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیفدانلود گزارش کارآموزی موجودی انبار شرکت کاغذی لطیفموجودی انبار شرکت کاغذی لطیفموجودی انبارشرکتکاغذی لطیف

گزارش کاراموزی عدم استقبال از صنعت بیمه عمر در کشور،شاخص رضایتمندی مشتری در صنعت بیمه

گزارش کاراموزی عدم استقبال از صنعت بیمه عمر در کشور،شاخص رضایتمندی مشتری در صنعت بیمه در 54 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	بیمه
فرمت فایل	doc
حجم فایل	267 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	54

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزراش کاراموزی عدم استقبال از صنعت بیمه عمر در کشور،شاخص رضایتمندی مشتری در صنعت بیمه در 54 صفحه ورد قابل ویرایش

عدم استقبال از صنعت بیمه عمر در کشور

بیمه ، بدون شک یکی از دستاوردهای خلاقانه جامعه بشری بمنظور مقابله با رخدادها و حوادث ناگوار است . حوادث طبیعی نظیر آتش سوزی ، زلزله ، سیل ، طوفان و نیز مصایبی همچون : فوت ، بیماری ، کهولت ،ازکارافتادگی و . . . وقایعی است که از زمان های دور همه انسانها را مورد تهدید قرارداده است.اندیشه ی ایجاد تامین درمقابل مخاطرات پیش رو از طریق همیاری و تعاون و راهکارهای از این نوع ، ریشه در ادوار تاریخ دارد. پیشرفتهای گسترده علمی و تکنولوژیکی عصرجدید نیز اگرچه به انسان کمک نموده است که بعضی ازخطرات طبیعی را مهار نماید اما خود ، خطرات جدیدی را به همراه داشته که به پوشش های حمایتی خاص نیازمند است.

فایده اصلی بیمه ، دادن اطمینان به افراد در جهت مقابله با خطرات احتمالی است که در قاموس بیمه به آن ریسک اطلاق می گردد . فارغ از نوع بیمه می توان گفت بیمه علاوه بر ایجاد محیطی امن برای فعالیت های اقتصادی ، باعث ایجاد اطمینان برای کار و تولید و سرمایه گذاری و بطور کلی ایجاد فضای امن و آرام برای فعالیت های اجتماعی و اقتصادی است .

صنعت بیمه در ایران علیرغم اینکه بیش از ? دهه قدمت دارد و تلاش های زیادی جهت توسعه آن صورت گرفته است ، هنوز جایگاه مناسبی ندارد وعرضه گسترده بیمه های عمر بمنظور ارتقاء و بهبود سطح رفاه اجتماعی _ آنگونه که شایسته است _ با توجه به وجود ظرفیت ها و قابلیت های گسترده در کشور ،با موانع بسیاری رو برو می باشد .

مقاله " موانع و راهکار های توسعه بیمه های عمر انفرادی در کشور" به بررسی موانع عمده فرا روی بیمه هایعمر پرداخته و سعی گردیده است با استفاده از تجارب موجود و مطالعات صورت گرفته یک طرح کلی -و البته اجمالی- که حاوی مشکلات اساسی و نیز راهکارهای رفع موانع توسعه بیمه های عمرباشد ، ارائه نماید.

ذکر این نکته قبل از ورود به مباحث اصلی ضروری به نظر می رسدکه عدم توسعه بیمه های عمر و رفع موانع ، یک مشکل یک وجهی ویا یک معادله یک مجهوله نیست ، عوامل بسیاری در توسعه بیمه های عمر دخالت دارد که ریشه بسیاری از عوامل خارج از صنعت بیمه و برون سازمانی است . برنامه ریزی وسیاستگذاری در این باره در درون صنعت بیمه میسر نیست .

? تصویر کلی از بیمه عمر انفرادی و عوامل ذیربط

? جمعیت کل کشور ???ر???ر?? نفر

? تعداد جمعیت قابل بیمه شدن: حمعییت زیر ?? سال کشور بالغ بر ???ر???ر?? نفر می باشد واگر افراد زیر ?? سال را هم نیز استثناء کنیم ???ر???ر?? نفر قابل بیمه شدن هستند.

? تعداد بیمه شدگان :: در حدود???ر???ر? نفر

? درصد دارندگان بیمه به کل جمعیت::: ?.?درصد

? تعداد شعب فعال در صنعت بیمه :: ??? شعبه

? تعداد نمایندگان : : در حدود ???ر? نفر ?

? تعداد کارکنان صنعت بیمه :در حدود ????? نفر : بیمه ایران ???ر?نفر بیمه آسیا ???ر? نفر بیمه دانا ???ر? نفر و بیمه البرز ??? نفر و بقیه در شرکتهای بیمه خصوصی فعالیت می کنند. ?

? موانع توسعه بیمه های عمر

? ساختارهای سازمانی و مدیریتی

سازمانهایا ی اداری از جمله شرکتهای بیمه از ارکان متعددی نظیر: نیروی انسانی ،قوانین و مقررات ، تشکیلات و سازماندهی ، روش انجام کار ، نظام مدیریت ، نظام آموزش و تجهیز نیروی انسانی ، نظام طبقه بندی مشاغل ، نظام ارزشیابی ، و نظام پرداخت تشکیل شده است که هرکدام از این ارکان اهمیت خاصی دارد .

باتوجه به اینکه نحوه سازماندهی و ساختارهای سازمانی نقش عمده ای در تحقق اهداف خواهد داشت .به عبارت دیگر " ساختار نشان دهنده استراتژی است ."(?) ساختار سازمانی مربوط به بیمه های عمر در شرکت های بیمه از دو نظر جهت توسعه بیمه های عمر در کشور کارآیی ندارد.

?-?از زمانی اختصاصی و تخصصی به منظور ارائه بیمه های عمر وجود ندارد . و " تامین رضایت مشتریان و توسعه بیمه در گرو ساختاری موثر و مناسب است ، در حالیکه ساختار صنعت بیمه به نحوی طراحی شده است که حساسیت لازم را در قبال مشتریان نداشته و با سنتی عمل کردن در چند رشته و محدوده خاص ، کمتر به دنبال مشتری مداری بوده است ." ( ?) بنابر این، ایجاد و راه اندازی شرکت های بیمه تخصصی عمر یک امر ضروری بنظر می رسد ، تا با درک صحیح از شرایط بیمه های عمر از جمله نحوه بازاریابی و فروش ، نحوه پذیرش ریسک ، نحوه وصول حق بیمه ، حسابداری وسرمایه گذاری وجوه حق بیمه و ذخایر ریاضی ، بتواند تعامل بهتری با بیمه شدگان و بیمه گذاران این رشته فراهم سازد .

?-?سازماندهی واحد های فنی و پشتیبانی در شرکت های بیمه به گونه ای است که به هدف توسعه بیمههای عمر انفرادی کمکی نمی کند به عنوان نمونه در مدیریت های مالی و سرمایه گذاری تفاوت چندانی بین حقبیمه های دریافتی بیمه های عمر و سایر رشته ها قائل نمی باشند .در حالیکه لازم است حسابداری بیمههای عمر و چرخه گردش مالی مربوط و همچنین سرمایه گذاری از وجوه اندوخته ها جهت ارائه خدمات مطلوب و حفظ حقوق بیمه گذاران بطور جداگانه صورت گیرد .

? عدم اشائه مطلوب فرهنگ بیمه

فرهنگ عبارت است از مجموعهای از ارزشها، عقاید، هنجارها، آداب و رسوم، زبان و میراث فرهنگی وتاریخی یک جامعه که از پیشینیان به ارث رسیده است. و منظور از فرهنگ بیمه نیز عبارت است از آشنایی مردم کشور بابیمه و انواع و شناخت آن و استفاده و استقبال از پوشش های بیمه ای جهت مقابله با خطرات احتمالی و پیش رو ، و ایجاد تعاملی پایدار ومنطقی بین صنعت بیمه وآحاد مردم کشور و تقویت باور و نگرش مثبت مردم نسبت به صنعت بیمه ، خدمات بیمه ای و شرکت های بیمه . اما ضریب نفوذ بیمه ، تعداد بیمه نامه های اختیاری خریداری شده ، حجم حق بیمه های دریافتی و نحوه تعامل مردم با شرکت های بیمه ، نشان دهنده نهادینه نشدن فرهنگ بیمه بین مردم است .

? شبکه فروش نا کارآمد

در حال حاضر عرضه و فروش بیمه های مختلف از جمله بیمه های عمر از طرق زیر صورت می گیرد .

?-? عرضه مستقیم از طرف شرکت بیمه

?-?) عرضه از طریق کارگزاران بیمه ( موضوع آیین نامه شماره ? شورای عالی بیمه )

?-?) عرضه از طریق نمایندگان حقیقی و حقوقی شرکت های بیمه ( موضوع آیین نامه شماره ?? شورای عالیبیمه (

?-?) عرضه بیمه از طریق نمایندگان فروش بیمه عمر ( موضوع آیین نامه شماره ?? شورای عالی بیمه)

?-?) بازیابان بیمه به نمایندگی از نمایندگان و کارگزاران

نمایندگان و کارگزاران بیمه و بازاریابان آنها شبکه فروش صنعت بیمه را تشکیل می دهند و در حقیقت بازوان اجرایی شرکت های بیمه جهت فروش بیمه می باشند. توانایی و بالندگی شبکه فروش ، شکوفایی فروش ازنظر کمی و کیفی را بدنبال خواهد داشت . و ضعف آن نیز موجب پریشانی در عرضه بیمه در جامعه خواهد بود. " به جرات می توان گفت یکی از عواملی که باعث شده است تا صنعت بیمه در زمینه رسیدن به سطح مطلوب و ترکیب فروش خدمات بیمه ای با مشکل مواجه شود ، نارسایی و رشد نیافتگی شبکه فروشندگی حضوری در بازار بیمه ایران است

نتایج بررسی های صورت گرفته در این باره حاکی از وجود مشکلات زیر است ::

" - سطح آموزشی نمایندگان و فروشندگان حضوری خدمات بیمه بسیار ضعیف و نا مناسب است .

- وجود ابهام در جایگاه حقوقی و قانونی فروشندگان بیمه.

- همه نمایندگان بیمه برای هدایت نیروهای فروش تبحر و توانایی لازم را ندارند.

- ساختار نامناسب اداری مرتبط با شبکه فروش در شرکتهای دولتی .

- درک نادرست برخی مدیران از بازار بیمه و شبکه فروش.

- شیوه نامناسب جذب و نگهداری نمایندگان.

- عدم هدایت صحیح نمایندگان در راستای فروش بهتر و بیشتر.

- عدم نظارت مستمر و راهبردی بر عملکرد نمایندگان.

- سیاست های تشویقی جهت نمایندگان فعال پیش بینی نشده است .

? تجربه سایر کشورها هند

در کشور هندوستان فروش مستقیم بیمه های عمر وجود ندارد و بیمه نامه ها فقط از طریق شبکه نمایندگی بفروش می رسد . در هر شعبه یک یا چند کارشناس بازاریابی فعالیت می کنند که وظیفه آنان هدایت و نظارت بر نمایندگان است و به این کارشناسان ، در صورت رضایت بخش بودن عملکرد نمایندگان تحت نظارت ، مبالغی علاوه بر حقوق ، پرداخت می گردد .

? عدم سیاستگذاری های کلان در صنعت بیمه و عدم وجود استراتژی در جهت توسعه بیمه های عمر

بدون شک رسیدن به اهداف راهبردی نیازمند مطالعه و بررسی ، برنامه ریزی و تلاش در جهت تحقق آن است . علیرغم تهیه وتدوین چشم انداز ?? ساله جمهوری اسلامی ایران ، بنظر می رسد این موضوع در صنعت بیمهنهادینه نگردیده است و هریک از شرکت های بیمه و مدیریت های ذیربط ، باتوجه به توانایی و شرایط درون سازمانی خود مشغول فعالیت هستند و برنامه مدونی در مورد توسعه بیمه های عمر. در صنعت بیمه ، وجود ندارد .



کشور کارآیی ندارد.
1-1- سازمانی اختصاصی و تخصصی به منظور ارائه بیمه های عمر وجود ندارد . و " تامین رضایت مشتریان و توسعه بیمه در گرو ساختاری موثر و مناسب است ، در حالیکه ساختار صنعت بیمه به نحوی طراحی شده است که حساسیت لازم را در قبال مشتریان نداشته و با سنتی عمل کردن در چند رشته و محدوده خاص ، کمتر به دنبال مشتری مداری بوده است ." ( 5) بنابر این، ایجاد و راه اندازی شرکت های بیمه تخصصی عمر یک امر ضروری بنظر می رسد ، تا با درک صحیح از شرایط بیمه های عمر از جمله نحوه بازاریابی و فروش ، نحوه پذیرش ریسک ، نحوه وصول حق بیمه ، حسابداری وسرمایه گذاری وجوه حق بیمه و ذخایر ریاضی ، بتواند تعامل بهتری با بیمه شدگان و بیمه گذاران این رشته فراهم سازد .
.
2-1- سازماندهی واحد های فنی و پشتیبانی در شرکت های بیمه به گونه ای است که به هدف توسعه بیمه های عمر انفرادی کمکی نمی کند به عنوان نمونه در مدیریت های مالی و سرمایه گذاری تفاوت چندانی بین حق بیمه های دریافتی بیمه های عمر و سایر رشته ها قائل نمی باشند .در حالیکه لازم است حسابداری بیمه های عمر و چرخه گردش مالی مربوط و همچنین سرمایه گذاری از وجوه اندوخته ها جهت ارائه خدمات مطلوب و حفظ حقوق بیمه گذاران بطور جداگانه صورت گیرد .

2- عدم اشائه مطلوب فرهنگ بیمه
فرهنگ عبارت است از مجموعه‌ای از ارزش‌ها، عقاید، هنجارها، آداب و رسوم، زبان و میراث فرهنگی وتاریخی یک جامعه که از پیشینیان به ارث رسیده است. و منظور از فرهنگ بیمه نیز عبارت است از آشنایی مردم کشور با بیمه و انواع و شناخت آن و استفاده و استقبال ازپوشش های بیمه ای جهت مقابله با خطرات احتمالی و پیش رو ، و ایجاد تعاملی پایدار ومنطقی بین صنعت بیمه وآحاد مردم کشور و تقویت باور و نگرش مثبت مردم نسبت به صنعت بیمه ، خدمات بیمه ای و شرکت های بیمه . اما ضریب نفوذ بیمه ، تعداد بیمه نامه های اختیاری خریداری شده ، حجم حق بیمه های دریافتی و نحوه تعامل مردم با شرکت های بیمه ، نشان دهنده نهادینه نشدن فرهنگ بیمه بین مردم است .

3- شبکه فروش نا کارآمد
در حال حاضر عرضه و فروش بیمه های مختلف از جمله بیمه های عمر از طرق زیر صورت می گیرد .
3-1- عرضه مستقیم از طرف شرکت بیمه
3-2- عرضه از طریق کارگزاران بیمه ( موضوع آیین نامه شماره 6 شورای عالی بیمه
3-3- عرضه از طریق نمایندگان حقیقی و حقوقی شرکت های بیمه ( موضوع آیین نامه شماره 28 شورای عالی بیمه
3-4- عرضه بیمه از طریق نمایندگان فروش بیمه عمر ( موضوع آیین نامه شماره 54 شورای عالی بیمه
3-5- بازار یابان بیمه به نمایندگی از نمایندگان و کارگزاران
نمایندگان و کارگزاران بیمه و بازاریابان آنها شبکه فروش صنعت بیمه را تشکیل می دهند و در حقیقت باز وان اجرایی شرکت های بیمه جهت فروش بیمه می باشند. توانایی و بالندگی شبکه فروش ، شکوفایی فروش از نظر کمی و کیفی را بدنبال خواهد داشت . و ضعف آن نیز موجب پریشانی در عرضه بیمه در جامعه خواهد بود. " به جرات می توان گفت یکی از عواملی که باعث شده است تا صنعت بیمه در زمینه رسیدن به سطح مطلوب و ترکیب فروش خدمات بیمه ای با مشکل مواجه شود ، نارسایی و رشد نیافتگی شبکه فروشندگی حضوری در بازار بیمه ایران است
نتایج بررسی های صورت گرفته در این باره حاکی از وجود مشکلات زیر است
" - سطح آموزشی نمایندگان و فروشندگان حضوری خدمات بیمه بسیار ضعیف و نا مناسب است .
- وجود ابهام در جایگاه حقوقی و قانونی فروشندگان بیمه.
- همه نمایندگان بیمه برای هدایت نیروهای فروش تبحر و توانایی لازم را ندارند.
- ساختار نامناسب اداری مرتبط با شبکه فروش در شرکتهای دولتی .
- درک نادرست برخی مدیران از بازار بیمه و شبکه فروش.
- شیوه نامناسب جذب و نگهداری نمایندگان.
- عدم هدایت صحیح نمایندگان در راستای فروش بهتر و بیشتر.
- عدم نظارت مستمر و راهبردی بر عملکرد نمایندگان.
- سیاست های تشویقی جهت نمایندگان فعال پیش بینی نشده است .

در کشور هندوستان فروش مستقیم بیمه های عمر وجود ندارد و بیمه نامه ها فقط از طریق شبکه نمایندگی بفروش می رسد . در هر شعبه یک یا چند کارشناس بازاریابی فعالیت می کنند که وظیفه آنان هدایت و نظارت بر نمایندگان است و به این کارشناسان ، در صورت رضایت بخش بودن عملکرد نمایندگان تحت نظارت ، مبالغی علاوه بر حقوق ، پرداخت می گردد .

4- عدم سیاستگذاری های کلان در صنعت بیمه و عدم وجود استراتژی در جهت توسعه بیمه های عمر

بدون شک رسیدن به اهداف راهبردی نیازمند مطالعه و بررسی ، برنامه ریزی و تلاش در جهت تحقق آن است . علیرغم تهیه وتدوین چشم انداز 20 ساله جمهوری اسلامی ایران ، بنظر می رسد این موضوع در صنعت بیمه نهادینه نگردیده است و هریک از شرکت های بیمه و مدیریت های ذیربط ، باتوجه به توانایی و شرایط درون سازمانی خود مشغول فعالیت هستند و برنامه مدونی در مورد توسعه بیمه هایعمر. در صنعت بیمه ، وجود ندارد .

مدت این بیمه نامحدود می باشد. بیمه گر در ازای دریافت حق بیمه بطور مادام العمر متعهد می شود که هر زمان و به هر علت بیمه شده فوت کند سرمایه مندرج در بیمه نامه را به اضافه سرمایه ای که از محل مشارکت در منافع تامین شده، به استفاده کننده بپردازد.

بیمه و پس انداز

در این بیمه چنانچه بیمه شده در خلال مدت بیمه فوت نماید در صورتیکه حق بیمه ها تا تاریخ فوت پرداخت شده باشد، سرمایه مندرج در بیمه نامه به اضافه سرمایه ای که تا تاریخ فوت از محل مشارکت در منافع تامین شده است به ذینفع پرداخت خواهد شد و چنانچه این بیمه نامه تا پایان مدت ادامه یابد سرمایه مندرج در بیمه نامه به اضافه سرمایه اضافی که از محل مشارکت در منافع تامین شده است به ذینفع پرداخت خواهد شد.

در صورت تمایل در پایان مدت بیمه نامه سرمایه موضوع بیمه می تواند بصورت مستمری ماهانه محاسبه و به بیمه گذار پرداخت گردد.

این بیمه نامه پس از گذشت و پرداخت حداقل 6 ماه حق بیمه دارای ارزش بازخورد می باشد.

بیمه گذار می تواند بعد از گذشت حداقل دو سال از شروع بیمه نامه از محل پس انداز خود وام دریافت نماید.

بیمه زمانی

در این نوع بیمه چنانچه بیمه شده در خلال مدت بیمه فوت کند و حق بیمه ها تا تاریح فوت پرداخت شده باشد سرمایه مندرج در بیمه نامه به استفاده کننده پرداخت خواهد شد ولی اگر بیمه شده در پایان مدت در قید حیات باشد بیمه گر تعهدی نخواهد داشت و حق بیمه ها قابل برگشت نیست. امتیاز این بیمه ناچیز بودن حق بیمه آن می باشد.

توجه : در بیمه های عمر زمانی انفرادی سن شخص بیمه شده باضافه مدت بیمه نباید از 70 سال تجاوز نماید.





بیمه تمام عمر با محدودیت پرداخت حق بیمه

در این نوع بیمه، بیمه گذار برای مدت معین 15 تا 20 سال حق بیمه می پردازد و پس از پایان آن مدت، پرداخت حق بیمه قطع می شود ولی بیمه شده مادام العمر بیمه بوده و در هر زمان که فوت نماید سرمایه بیمه به استفاده کننده پرداخت خواهد شد.

امتیاز این نوع بیمه این است که بیمه گذار، حق بیمه های مربوطه را در هر زمان اشتغال به کار که درآمد بیشتری دارد پرداخته و هنگام بازنشستگی یا عدم توانایی کار کردن و کم شدن درآمد پرداخت حق بیمه قطع می شود، اما پوشش بیمه ای مادام العمر وجود دارد.

بیمه تامین آتیه فرزندان

در این نوع بیمه سرپرست خانواده خود را به نفع فرزندان زیر 18 سال بیمه می کند چنانچه بیمه شده در طی مدت بیمه فوت کند بیمه گر متعهد است که تا سن 18 سالگی کوچکترین فرزند بیمه شده، مستمری مربوطه را پرداخت نماید.امتیاز این بیمه این است که مدت پرداخت حق بیمه (مدت بیمه نامه) و مبلغ حق بیمه ناچیز می باشد.

بیمه مانده بدهکار

افرادی که از مراکز مختلف مانند بانک ها وام دریافت می کنند چنانچه در طول مدت وام فوت نمایند، بیمه گر بقیه اقساط وام را از تاریخ فوت تا پایان مدت وام یکجا در وجه موسسه وام دهنده و یا استفاده کننده ای که در بیمه نامه قید شده باشد پرداخت می نماید. امتیاز این بیمه نامه این است که حق بیمه این نوع بیمه بسیار نازل بوده در صورتیکه پرداخت حق بیمه سالانه باشد مدت پرداخت حق بیمه،‌ دو سوم مدت وام است.

در بیمه مانده بدهکار سن شخص بیمه شده باضافه مدت بیمه نباید از 70 سال تجاوز نماید.

بیمه های عمر زمانی و عمر مانده بدهکار را میتوان در قالب قراردادهای گروهی نیز منعقد نمود که در اینصورت نرخ قرارداد مزبور بر اساس میانگین سنی افراد تحت پوشش بیمه محاسبه و تعیین خواهد گردید. قابل توجه است که در نظر گرفتن میانگین سنی در یک قرارداد جمعی موجب تخفیف در نرخ حق بیمه و در نتیجه کاهش مبلغ حق بیمه خواهد شد.

بیمه حوادث انفرادی

در این نوع بیمه شخص می تواند خود را در قبال حوادث 24 ساعته شغلی و غیر شغلی و یا خطرات شخصی برای مدت یک سال بیمه نماید. حق بیمه در این بیمه نامه بر اساس شغل افراد تعیین می گردد و جهت تامین این منظور پنج گروه شغلی از کم خطرتر تا خطرناکترین شغل تعیین می گردد.

طبقه یک : این طبقه شامل اشخاصی که دارای کار اداری و دفتری و همچنین افرادی که در دفتر کار خود به عرضه خدمات می پردازد می گردد.

گزارش کاراموزی عدم استقبال از صنعت بیمه عمر در کشور،شاخص رضایتمندی مشتری در صنعت بیمهکاراموزی عدم استقبال از صنعت بیمه عمر در کشور،شاخص رضایتمندی مشتری در صنعت بیمهکارورزی عدم استقبال از صنعت بیمه عمر در کشور،شاخص رضایتمندی مشتری در صنعت بیمهدانلود گزارش کارآموزی عدم استقبال از صنعت بیمه عمر در کشور،شاخص رضایتمندی مشتری در صنعت بیمه

گزارش کاراموزی نیروگاههای سیکل ترکیبی و مزایا و معایب آنها

گزارش کاراموزی نیروگاههای سیکل ترکیبی و مزایا و معایب آنها در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1606 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی نیروگاههای سیکل ترکیبی و مزایا و معایب آنها در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

نیروگاه سیکل ترکیبی

نیروگاه سیکل ترکیبی کازرون از سال 1369 و در زمینی به مساحت 100 هکتار در جنوب شرقی کازرون و در 3 فاز متوالی ساخته شد. فاز اول نیروگاه مشتمل بر 2 واحد گازی 128 مگاواتی ساخت شرکت میتسوبیشی ژاپن در سال 1373 به بهره برداری رسید. فاز دوم نیروگاه از سال 1379 شامل 4 واحد گازی 159 مگاواتی محصول مشترک ایران و ایتالیا که در سالهای 1381 و 1382 به بهره برداری رسید. فاز سوم نیروگاه شامل 3 واحد بخار 160 مگاواتی ساخت ایران که در سال 86 به بهره برداری رسید.

نیروگاه کازرون مجموعه ای از اولین ها:

احداث اولین پست نیومریک ایران

نصب اولین توربین گازی ساخت ایران

نصب اولین ژنراتور ساخت ایران

نصب اولین توربین بخار ساخت ایران

افتخارات کسب شده:

1-کسب رتبه ممتاز به خاطر آمادگی تولید توان در سال 1379 واخذ لوح تقدیر از معاونت محترم وزیر نیرو.

2-کسب رتبه ممتاز به خاطر آمادگی تولید توان در سال 1380 واخذ لوح تقدیر از وزیر نیرو.

3-کسب رتبه ممتاز به خاطر آمادگی تولید توان در سال 1381 واخذ لوح تقدیر از وزیر نیرو.

4-کسب رتبه ممتاز به خاطر آمادگی تولید توان در سال 1383 واخذ لوح تقدیر از معاونت محترم وزیر نیرو.

5-کسب رتبه خیلی خوب به خاطر عملکرد تعمیرات و کیفیت مناسب تعمیرات در سال 1383 واخذ لوح تقدیر از معاونت محترم وزیر نیرو .

نیروگاه های سیکل ترکیبی










در توربین گاز جهت کنترل درجه حرارت در اتاق احتراق ضروری است که احتراق با هوای بسیار زیاد صورت پذیرد .دود خروجی از اگزوز توربین گاز ، علاوه بر اینکه دارای درجه حرارت بالایی است ، اکسیژن کافی نیز جهت احتراق دارد ولی در نیروگاههای سیکل ترکیبی از انرژی گاز خروجی از اگزوز به روش های مختلفی جهت تولید بخار استفاده می شود که در بخش های آتی به آن اشاره خواهیم کرد .





شکل زیر شمای عمومی نیروگاههای سیکل ترکیبی را نشان می دهد :




بر اساس نحوه استفاده از گاز خروجی ، نیروگاههای سیکل ترکیبی به سه دسته تقسیم بندی می شوند .

1- نیروگاههای سیکل ترکیبی بدون مشعل
در این نوع ، دود خروجی از اگزوز توربین گاز که حجم بالا و دمای زیادی ( دمای گاز خروجی در بار اسمی در حدود 500 درجه سانتی گراد است ) دارد به بویلری هدایت می شود و به جای مشعل و سوخت در واحدهای بخاری ، جهت تولید حرارت به کار می رود. بخار تولید شده نیز توربین بخار را به چرخش در می آورد. این امر باعث بالا رفتن راندمان مجموعه نیروگاهی می گردد ، ضمن آنکه هزینه های سرمایه گذاری به ازای هر کیلو وات تا حد قابل ملاحظه ای کاهش پیدا می کند . این مجموعه برای تولید برق پایه استفاده می شود و کارآیی آن در صورتی که فقط برای تولید برق به کار رود تا 50 درصد هم بالا می رود .
در مناطق سردسیر با بکارگیری توربین بخار با فشار خروجی زیاد (Back pressure) به جای کندانسور و برج خنک کن در تامین آب گرم و بخار مصرفی گرمایش مناطق شهری و صنعتی نیز استفاده





می شود که در این صورت راندمان تا 80 درصد هم افزایش می یابد.

در شکل زیر شمای حرارتی نیروگاههای سیکل ترکیبی بدون مشعل آورده شده است :




2- نیروگاههای سیکل ترکیبی با سوخت اضافی ( مشعل )
در نیروگاههای سیلک ترکیبی بدون مشعل ، کارکرد بخش بخار وابستگی کامل به کارکرد توربین گاز دارد . در مواردی که نیاز به کارکرد دائمی بخش بخار وجود دارد با تعبیه مشعل در بویلر ، به گونه ای که در صورت توقف بخش گاز کارکرد قسمت بخار با اشکال مواجه نگردد ، عملکرد مستقل این دو بخش تامین می شود و بدین ترتیب ، این نوع نیروگاههای سیکل ترکیبی شکل گرفته اند .
این نوع سیکل ترکیبی عموماٌ به منظور بالا بردن قدرت و جلوگیری از نوسانات قدرت توربین بخار با تغییر بار توربین گاز به کار گرفته می شود . امکان کارکرد واحد بخار در نقطه کار مناسب تر با تعبیه مشعل ساده ، به کارگیری سوخت مناسب و



استفاده از گاز داغ خروجی توربین گاز به عنوان هوای دم عملی است . قدرت واحد گاز و واحد بخار در حداکثر بار سیستم مساوی است . راندمان این نوع سیکل ترکیبی از واحد بخاری ساده بیشتر و از سیکل ترکیبی بدون مشعل کمتر می باشد . این نوع واحد ها غالباً در مواردی که علاوه بر تامین انرژی الکتریکی ، تامین آب مصرفی و یا بخار مورد نیاز واحدهای صنعتی نیز مد نظر باشد ، به کار می رود .

شکل زیر شمای حرارتی عمومی نیروگاههای سیکل ترکیبی با مشعل را نمایش می دهد :








3- نیروگاههای سیکل ترکیبی جهت تامین هوای دم کوره بویلر
این نوع سیکل ترکیبی مشابهت زیادی با توربین بخار معمولی دارد با این تفاوت که در نیروگاه بخاری ساده از سیستم پیش گرم کن هوا و فن تامین کننده هوای دم که خود مصرف کننده انرژی است استفاده می گردد . لیکن در این گونه سیکل ترکیبی،سیستم گرمایش و فن دمنده هوای احتراق کوره را توربین گاز بر عهده گرفته است . بدین ترتیب راندمان واحد بخاری



ساده با جانشین کردن سیستم تامین هوای دم با توربین گاز ، بطور نسبس بهبود می یابد .
معمولاٍ این نوع سیکل ترکیبی در نیروگاههای بخاری بزرگ که سوخت آن ذغال سنگ و یا مازوت می باشد ، به کار می رود . قدرت تولیدی توربین گاز در این نوع سیکل حداکثر 20 درصد قدرت تولید کل نیروگاه است .

بررسی بیشتر نیروگاههای سیکل ترکیبی
کاربرد گونه های مختلف سیکل های ترکیبی متفاوت می باشد ولی از آنجایی که سیکل های ترکیبی بدون مشعل در ارتباط با تولید بار پایه و میانی از اولویت بیشتری برخوردار است ( هزینه سرمایه گذاری کمتر، مدت زمان نصب و راه اندازی کمتر ، راندمان بالاتر و قابلیت انعطاف بیشتر )، ذیلاً به تشریح این نوع چرخه ها می پردازیم :
سیکل های ترکیبی بدون مشعل
هدف اصلی در این نوع سیکل های ترکیبی ، استفاده مجدد از حرارت تلف شده اگزوز توربین گاز به منظور بالا بردن بهره وری سوخت می باشد .
جهت حصول به هدف فوق و به حداقل رساندن هزینه ها ، سه رویه اجرایی در ابتدا مد نظر قرار گرفت و بر اساس آن سازندگان مختلف و تولید کنند گان انرژی الکتریکی نسبت به نصب هر سه گونه سیکل اقدام نمودند که ذیلاٌ معرفی و تشریح می شوند :

1- چند توربین گاز ، چند بویلر و یک توربین بخار
این دسته خود به دو زیر دسته به صورت زیر تقسیم می گردد:

2- یک توربین گاز ، یک بویلر و یک توربین بخار
آرایش این گونه سیکل های ترکیبی بر پایه تقلیل هزینه سرمایه گذاری اولیه می باشد و حاصل تجارب اولیه در زمینه کاربرد چند توربین گاز با یک ژنراتور می باشد .


در این روش محور توربین گاز و محور توربین بخار و محور ژنراتور مشترک بوده و بصورت مجموعه واحد عمل می کند .
طرز کار کلی سیستم به این صورت است که گاز حاصل از احتراق توربین گاز ، قسمتی از انرژی مکانیکی خود را جهت به چرخش در آوردن توربین گاز مصرف می کند . گاز داغ خروجی از توربین گاز ، ضمن عبور از بویلر و تولید بخار وارد اتمسفر می گردد. بخار تولیدی در بویلر ، در توربین بخار منبسط شده و قسمتی دیگر از نیروی مکانیکی لازم جهت تولید انرژی الکتریکی در ژنراتور را تامین می کند .

طرح کلی این سیستم در شمای زیر منعکس می باشد :




در این روش به سبب اینکه غالباٌ ضریب قابلیت بهره برداری توربین گاز از بویلر و توربین بخار کمتر می باشد ، اگزوز کمکی برای توربین گاز بکار نمی رود و قابلیت بهره برداری کل مجموعه معادل توربین گاز خواهد بود و انجام بازدیدها و تعمیرات بویلر و توربین بخار منطبق با برنامه تعمیرات توربین گاز می باشد . به سبب عدم کاربرد اگزوز کمکی ونیز استفاده از ژنراتور مشترک ، هزینه سرمایه گذاری پایین است . ضمناٌ در مواردی که تامین آب گرم مصرفی و یا گرمایش شهر ی



مورد نظر باشد معمولاٌ ژنراتور مستقل برای واحد بخار ملحوظ می شود.
بطور کلی محاسن و معایب این گونه سیستم ها به صورت زیر است :
الف – محاسن :
1- هزینه سرمایه گذاری کمتر

2- سادگی زیاد و معالاٌ تجهیزات بهره برداری کمتر
3- هزینه تعمیرات و بهره برداری کمتر
4- تلفات کمتر
5- زمان نصب سریعتر
ب – معایب :
1- عدم امکان بهره برداری از توربین گاز در صورت وجود عیب بر روی تجهیزات بخار ( عدم قابلیت انعطاف)
2- وجود تلفات زیاد انرژی در نیم بار
بدین ترتیب معمولاٌٍ این گونه آرایش در سیکل ترکیبی به کار می رود که هدف از احداث آن تولید و تامین بار پایه باشد .
3- دو یا چند توربین گاز ، دو یا چند بویلر و یک توربین بخار
بجز حالات استثنا ، متداول ترین گونه در این نحوه آرایش ، دو

توربین گاز با بویلر های مربوطه و یک توربین بخار می باشند .
نحوه آرایش این نوع واحدها به شکل زیر است :




در این روش معمولاً 3/1 از انرژی الکتریکی را به توربین بخار و 3/2 آن را توربین گاز تولید می نماید .
گاز داغ خروجی از هر توربین گاز وارد مستقیماً وارد بویلر مخصوص به خود می گردد. بخار خروجی از بویلر نیز وارد هدر (Header) مشترک شده و توربین بخار را تغذیه می نماید .
از آنجایی که قابلیت بهره برداری بویلر و توربین بخار بیش از توربین گاز می باشد در این آرایش این امکان وجود دارد که در صورت توقف یک واحد گازی ، واحدهای گازی دیگر بتوانند به همراه توربین بخار کار کنند .
قدرت ژنراتور واحدهای گازی و واحد بخار دو توربین گاز مشابه می باشد . متناسب با سلیقه بهره برداری می توان با تعبیه اگزوز کمکی در حد فاصل توربین گاز و بویلر ، کارکرد مستقل توربین گاز را ( در صورت توقف توربین بخار یا بویلر ) فراهم



نمود .
در این روش ایجاد امکان تعمیرات بر روی بویلر ضروری می باشد که مستلزم تعبیه دمپرهای مناسب است . ( دمپر وسیله ای است که در محل خروج گاز داغ از توربین گاز قرار می گیرد و با ایستادن در وضعیت های مختلف ، امکان انتقال گاز داغ را به اگزوز و یا بویلر فراهم می آورد .) البته وجود دمپر مستلزم انجام تعمیرات خاص و بازدیدهای ویژه می باشد که این امر به نوبه خود باعث کاهش قابلیت بهره برداری می گردد. همچنین وجود دمپر پس از مدتی بهره برداری باعث تلفات گاز داغ می گردد که نهایتاً کاهش راندمان را در پی خواهد داشت .
برخی سازندگان و تولید کنندگان انرژی الکتریکی جهت ایجاد امکان بهره برداری غیر هم زمان توربین گاز و بخار ، به جای اگزوز کمکی کندانسور کمکی را توصیه می نماید . حسن این روش در این است که ضمن ایجاد امکان بهره گیری از توربین گاز در مواقع توقف توربین بخار و جلوگیری از تلفات گاز داغ از طریق اگزوز کمکی ، راه اندازی سریع بویلر و توربین بخار را باعث می گردد . این روش بیشتر در مواردی که فروش بخار و یا آب گرم مصرف شهری و صنعتی نیز مد نظر باشد مورد استفاده قرار می گیرد .
محاسن و معایب سیستم دو یا چند توربین گاز ، دو یا چند بویلر و یک توربین بخار در قیاس با واحد بخاری ساده به صورت زیر است :
الف – محاسن :
1- هزینه سرمایه گذاری کمتر
2- امکان اجرای مرحله ای طرح
3- زمان نصب کوتاه تر
4- قابلیت انعطاف بیشتر و امکان بهره برداری جزء به جزء

5- راندمان بیشتر در حالت نیم بار
ب – معایب :
1- نیاز به سوخت مرغوب تر
2- عوامل کنترل بیشتر
این گونه آرایش در مواردی که هدف تامین بار پایه و میانی است به کار می رود.
3- چند توربین گاز ، یک بویلر و یک توربین بخار
علت اصلی مطالعه بر روی این چنین آرایشی تحلیل هزینه سرمایه گذاری به حداقل ممکن می باشد در ابتدای امر به سبب عدم تقارن نوع سه توربین گاز و یک بویلر و عدم امکان توزیع یکنواخت گاز داغ به داخل بویلر ، خوردگی و فرسودگی های ایجاد شده ناشی از آن باعث شد مطالعه بر روی این نوع آرایش ها مردود شناخته شود.در صورت موفقیت در بهر ه گیری از این نوع آرایش ، در واقع ضریب آمادگی سیستم وابستگی کامل به بویلر پیدا می کرد .
در عمل به علت اینکه امکان کارکرد همزمان توربین های گازی ، بویلر و توربین بخار کم است و نیز گاز داغ را نمی توان در حالات مختلف به طور یکنواخت در بویلر توزیع نمود ، این روش تولیدی با اقبال مواجه نگردید .
4- یک توربین گاز ، یک بویلر و چند توربین بخار
قدمت زیاد واحدهای بخاری و امکان باز سازی مجدد آنها و

شرایط کار این گونه واحدها باعث شد که غالب تولیدکنندگان انرژی الکتریسیته به فکر بازسازی این گونه واحدها با استفاده از واحدهای گازی بیفتند. در این روش ضمن ایجاد امکان به کار گیری مجدد از سرمایه گذاری انجام شده ، می توان نسبت به افزایش راندمان واحدهای قدیمی تر نیز اقدام کرد .
این روش بازسازی و نوسازی تنها برای واحدهای گازسوز و یا با سوخت مایع امکان پذیر است . این روش بدان جهت قوت گرفت که غالباٌ قسمت حساس واحدهای بخاری یعنی بویلر آنها ، معمولاً پس از مدتی کارکرد نیاز به بازسازی کامل دارد در صورتی که توربین و سایر متعلقات آن با انجام تعمیرات جزیی قابل استفاده مجدد می باشند. بدین ترتیب با تلفیق تکنولوژی قدیمی ( توربین بخار ) که دارای شرایط کار قابل انطباق با شرایط تکنولوژی جدید توربین گاز می باشد ، شرایظ بهره برداری مناسبی از توربین گاز جدید و توربین بخار قدیمی فراهم می آید. به عنوان مثال در صورتی که هدف بازسازی سه واحد بخار 20 مگاواتی باشد ، می توان به جای نوسازی سه بویلر، با نصب یک واحد توربین گاز 120 مگاواتی و یک بویلر بدون مشعل ، ضمن افزایش قدرت مجموعه به 180 مگاوات ، با جزئی سرمایه گذاری بیشتر راندمان مجموعه را از 30 درصد ، که در صورت کارکرد مستقل هر کدام حاصل می شود ، به بیش از 40 درصد افزایش داد که البته این افزایش 10 درصدی در راندمان هزینه های سوخت را به میزان 3/1 کاهش خواهد داد .
مدل مربوط به این طرح در شکل زیر آورده شده است :












نیروگاه سیکل ترکیبی

مصرف گاز با ارزش گرمایی پایین به عنوان سوخت در نیروگاهی که برای تولید برق از چرخة ترکیبی استفاده می‌کند، یکی از موارد کاربرد جالب این نوع سوخت به شمار می‌رود. چرخة ترکیبی به



چرخه‌ای گفته می‌شود که در دمای منبع گرم از توربین گازی و در دمای منبع سرد از توربین بخار استفاده می‌کند .

دستگاه تهیه گاز با ارزش گرمایی پایین، بسته به نوع فرایند مورد استفاده، در فشارها و دماهای متعددی عمل می‌کند. کارکرد بعضی از این دستگاهها در فشار حداکثر تا Mpa5/3 و دماهای خروجی 540 تا 1100 صورت می‌گیرد. به طوری که قبلاً اشاره شد، گاز خروجی باید جهت تصفیه و پاکسازی خنک شود. در حالت عادی این خنک شدن، با مقدار زیادی اتلاف انرژی و دفع آن به محیط همراه است. مزیت چرخة ترکیبی در این است که از فشار زیادی واحد تهیة گاز بهره‌گیری می‌کند و به کمک یک مبادله‌کن گرمای گاز به گاز تا حد زیادی مانع اتلاف انرژی و دفع آن به محیط می‌شود .



در یک طرح پیشنهادی (33) گازی که واحد تهیة گاز را در نقطة 1 ودر دمای حدود 540 و فشار Mpa2 ترک می‌کند، مقداری از گرمای خود را در یک مبادله‌کن گرمای بازیابی از دست می‌دهد و در نقطة 2 آن را ترک می‌کند و سپس در یک مبادله‌کن گرمای خارجی تا دمای پایین‌تر نقطة 3 به حدی خنک می‌شد که دمای آن برای فرایندهای تصفیه و پاکسازی در فاصلة مراحل 3 تا 4 سازگار باشد آنگاه، گاز گرمای دفع شده به مبادله‌کن گرمای بازیابی را بازپس می‌گیرد و آن را در 5 ترک میکند. سپس این گاز وارد اتاق احتراق توربین گازی می‌شود و در آنجا با هوای متراکمی که از کمپرسور می‌آید مخلوط می‌شود و آن را در نقطة 6 و با دمای حدود 980 ترک می‌کند. بعداً در توربین گاز انبساط می‌یابد و در نقطة 7 و با دمای حدود 520 از آن خارج می‌شود. آنگاه گاز وارد یک مولد بخار بازیابی می‌شود و پس از تولید بخار، مولد را در نقطة 8 و با دمایی در حدود 125 ترک می‌کند و وارد دودکش می‌شود .

توربین گاز، یکی از دو مولد برق و کمپرسور را تغذیه می‌کند. کمپرسور هوای جو را در نقطة 9 و با دمای حدود 15 دریافت وآن را تا دمای 315 متراکم می‌کند. کمپرسور دو وظیفه بر عهده



دارد: اول تأمین هوای احتراق مورد نیاز اتاق احتراق در 10، و دوم تأمین هوای مورد نیاز واحد تهیة گاز در 11 هوای واحد تهیة گاز، قبلاً در گرمکن آب تغذیه چرخة بخار تا دمای 12 خنک می‌شود، سپس فشار آن در یک کمپرسور تقویتی که با موتور الکتریکی کار می‌کند تا فشار واحد تهیة گاز در 13 افزایش یابد. واحد تهیة گاز طوری طرح می‌شود که بخار مورد نیاز خود را از آب تغذیه در 14 تأمین می‌کند. زغال در نقطة 15 با مخلوط هوا و بخار وارد واکنش می‌شود و گاز با ارزش گرمایی پایین را در 1 تولید می‌کند .

چرخة بخار نسبتاً استاندارد است. بخار فوق گرم در مولد بخار بازیابی در فشار Mpa2 و دمای 480 در نقطة 16 تولید می‌شود، سپس در توربین بخار انبساط می‌یابد و توربین بخار مولد دوم را راه‌اندازی می‌کند، و سرانجام در 17 به چگالنده وارد می‌شود. مایع در 18 وارد پمپ می‌شود و پس از خروج از آن در 19 وارد گرمکن آب تغذیه می‌شود و در آنجا از هوای متراکم واحد تهیه گاز گرما می‌کند. دراین طرح از بخار زیرکش شدة توربین بخار استفاده‌ای به عمل نمی‌آید، هرچند که چنین گرمایش آب تغذیه‌ای را می‌توان به کار برد. آب تغذیه در 20 وارد مولد بخار بازیابی می‌شود و به این ترتیب چرخه کامل می‌شود.

گزارش کاراموزی نیروگاههای سیکل ترکیبی و مزایا و معایب آنهاکاراموزی نیروگاههای سیکل ترکیبی و مزایا و معایب آنهاکارورزی نیروگاههای سیکل ترکیبی و مزایا و معایب آنهادانلود گزارش کارآموزی نیروگاههای سیکل ترکیبی و مزایا و معایب آنهانیروگاههای سیکل ترکیبی و مزایا و معایب آنهانیروگاهسیکل ترکیبیمزایا و معایب نیروگاه سیکل ترکیبی

گزارش کاراموزی موتورهای دیزل و پمپ های هیدرولیک

گزارش کاراموزی موتورهای دیزل و پمپ های هیدرولیک در 76 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	336 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	76

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی موتورهای دیزل و پمپ های هیدرولیک در 76 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول : معرفی موتور دیزل



موتور دیزل 1

ریشه لغوی 1

دید کلی 1

تاریخچه 2

تقسیمات 3

ساختمان 4

طرزکار 4

سیکل موتورهای دیزل چهارزمانه 9

زمان تنفس : 9

زمان تراکم : 10

زمان قدرت : 10

زمان تخلیه : 11

سیکل موتور دوزمانه دیزل 11

موتورهای دیزل دو زمانه چگونه کار می کند؟ 11

نحوه ی کار چرخه 12

موتورهایGeneral Motors EMD 15

مزایای موتورهای دیزل 23

کارآیی بهتر از نظر مصرف سوخت : 23

توان بیشتر : 23

دوام بیشتر : 24

کاهش انتشار آلاینده ها : 25

معرفی موتورهای گاز سوز 25

1- انواع موتورهای احتراق داخلی سیلندر پیستونی 25

2- موتورهای گازی 29

3- کاربردها 32

4- مشخصه های طراحی 33

گاز طبیعی و موتورهای دیزل 35

• طرح ساختاری مبدل های کاتالیستی 37

• مواد افزودنی سوخت 39

فصل دوم : تعمیر و نگهداری

تعمیر و نگهداری 42

نگهداری و تعمیرات پیشگویانه ( Predictive Maintenance ) 42

فعالیتهای نت پیشگویانه (PdM) : 42

مزایای آشکار و پنهان در اجرای نت پیشگویانه 45

رمز موفقیت در برنامه های نت پیشگویانه (PdM) 46

چگونگی تعیین تناوب انجام بازرسی ها 47

نگهداری و تعمیرات واکنشی ( Reactive Maintenance ) 49

آنالیز روغن 50

مقدمه : 50

دسته بندی آزمایشها و نتایج : 52

نگاهی به مبحث آنالیز روغن ( Oil Analysis ) 54

آنالیز روغن چیست ؟ 55

آنالیز عناصر فرسایشی 56

افزودنی های روغن 58

ویسکوزیته Viscosity 58

دوده سوخت 59

رقیق شدن روغن در اثر اختلاط با سوخت 60

آلودگی با آب یا ضدیخ 60

اکسیداسیون 61

نیتراسیون 62

نمونه گیری از روغن 63

نه گام جهت اجرای موفق آنالیز روغن 64

فصل سوم : پمپ های هیدرولیک

پمپ های هیدرولیکی 68

پمپ ها با جابه جایی مثبت از نظر ساختمان : 70

پمپ های دنده ای Gear Pump 71

3- پمپ های گوشواره ای Lobe Pumps 73

4- پمپ های پیچی Screw Pumps 74

5- پمپ های ژیروتور Gerotor Pumps 75

پمپ های پره ای : 75

پمپ های پیستونی 77

پمپ های پیستونی شعاعی (Radial piston pumps) 80

پمپ های پلانچر (Plunger pumps) 81

راندمان پمپ ها (Pump performance): 82







موتور دیزل

ریشه لغوی

کلمه دیزل نام یک مخترع آلمانی به نام دکتر رودلف دیزل است که در سال 1892 نوع خاصی از موتورهای احتراق داخلی را به ثبت رساند، به احترام این مخترع اینگونه موتورها را موتورهای دیزل می‌نامند.

دید کلی

موتورهای دیزل ، به انوع گسترده‌ای از موتورها گفته می‌شود که بدون نیاز به یک جرقه الکتریکی می‌توانند ماده سوختنی را شعله‌ور سازند. در این موتورها برای شعله‌ور ساختن سوخت از حرارت‌های بالا استفاده می‌شود. به این شکل که ابتدا دمای اتاقک احتراق را بسیار بالا می‌برند و پس از اینکه دما به اندازه کافی بالا رفت ماده سوختنی را با هوا مخلوط می‌کنند.

همانگونه که می‌دانید برای سوزاندن یک ماده سوختی به دو عامل حرارت و اکسیژن نیاز است. اکسیژن از طریق مجاری ورودی موتور وارد محفظه سیلندر می‌شود و سپس بوسیله پیستون فشرده می‌گردد. این فشردگی آنچنان زیاد است که باعث ایجاد حرارت بسیار بالا می‌گردد. سپس عامل سوم یعنی ماده سوختنی به گرما و اکسیژن افزوده می‌شود که در نتیجه آن سوخت شعله‌ور می‌شود.

تاریخچه

در سال 1890 میلادی آکروید استوارت حق امتیاز ساخت موتوری را دریافت کرد که در آن هوای خالص در سیلندر موتور متراکم می‌گردید و سپس (به منظور جلوگیری از اشتعال پیش‌رس) سوخت به داخل هوای متراکم شده تزریق می‌شد، این موتورهای با فشار پایین بودند. و برای مشتعل ساختن سوخت تزریق شده از یک لامپ الکتریکی و یا روشهای دیگر در خارج از سیلندر استفاده می‌شد.

در سال 1892 دکتر رودلف دیزل آلمانی حق امتیاز موتور طراحی شده‌ای را به ثبت رساند که در آن اشتعال ماده سوختنی ، بلافاصله بعد از تزریق سوخت به داخل سیلندر انجام می‌گرفت. این اشتعال عامل حرارت زیادی بود که در اثر تراکم زیاد هوا بوجود می‌آمد. وی ابتدا دوست داشت که موتور وی پودر زغال سنگ را بسوزاند ولی به سرعت به نفت روی آورد و نتایج قابل توجهی گرفت.

طی سالهای متمادی پس از اختراع موتور دیزل ، از این نوع موتور عمدتا و منحصرا در کارهای درجا و سنگین از قبیل تولید برق ، تلمبه کردن آب ، راندن قایق‌های مسافری و باری و همچنین برای تولید قدرت جهت رفع بعضی از نیازهای کارخانجات استفاده می‌شد. این موتورها سنگین ، کم سرعت ، دارای یک یا چند سیلندر و از نوع دوزمانه یا چهارزمانه بودند.

پیشرفت بیشتر موتورهای دیزل ، تا توسعه سیستم‌های پیشرفته تزریق سوخت در دهه 1930 طول کشید. در این سالها رابرت بوش تولید انبوه پمپ‌های سوخت‌پاش خود را آغاز کرد. توسعه پمپ‌‌های سوخت‌پاش (پمپ‌های انرژکتور) با توسعه موتورهای کوچکی که برای استفاده در موتورها مناسب بودند متعادل شد.

موتورهای دیزل سبکتری که سرعتشان نیز بالا بود در سال 1925 به بازار عرضه شدند. با آنکه پیشرفت در ساخت این موتورها کند بود. اما در سال 1930 موتورهای دیزل قابل اطمینان که به خوبی طراحی شده‌بودند و چند سیلندر و سریع نیز بودند به بازار عرضه شد. این پیشرفت تا پایان جنگ جهانی دوم برای مدتی کند بود. لیکن از آن تاریخ تا کنون طراحی و تولید این موتورها به طریقی پیشرفت نموده است که امروزه استفاده گسترده و فراگیر از موتورهای دیزل را شاهد هستیم.

تقسیمات

موتورهای دیزل نیز مانند سایر موتورهای احتراق داخلی بر مبناهای مختلفی قابل طبقه‌بندی هستند. مثلا می‌توان موتورهای دیزل را بر حسب مقدار دفعات احتراق در هر دور گردش میل لنگ به موتورهای دیزل دوزمانه و یا موتورهای دیزل چهارزمانه تقسیم‌بندی نموده و یا بر حسب قدرت تولیدی که به شکل اسب بخار بیان می‌گردد. یا بر حسب تعداد سیلندر و یا شکل قرارگیری سیلندرها که بر این اساس به دو نوع موتورهای خطی و موتورهای V یا خورجینی تقسیم بندی می‌کردند و ...

ساختمان

ساختار موتورهای دیزل نه تنها در سیستم تغذیه و تنظیم سوخت با موتورهای اشتعال جرقه‌ای تفاوت می‌کند. بنابراین ساختارهای بسیار مشابهی میان این موتورها وجود دارد و تنها تفاوت ساختمانی آنها قطعات زیر است که در موتورهای دیزل وجود دارد و در سایر موتورهای احتراق داخلی وجود ندارد.

_پمپ انژکتور :__ وظیفه تنظیم میزان سوخت و تامین فشار لازم جهت پاشش سوخت را به عهده دارد.

انژکتورها : باعث پودر شدن سوخت و گازبندی اتاقک احتراق می‌شوند.

فیلترهای سوخت : باعث جداسازی مواد اضافی و خارجی از سوخت می‌شوند.

لوله‌های انتقال سوخت : می‌بایست غیرقابل اشباع بوده و در برابر فشار پایداری نمایند.

توربوشارژر : باعث افزایش هوای ورودی به سیلندر می‌شوند.

طرزکار

همانگونه که اشاره شد موتورهای دیزل بر اساس نحوه کارکردن به دو دسته موتورهای 4 زمانه و 2 زمانه تقسیم می‌شوند. لیکن در هر دوی این موتورها چهار عمل اصلی انجام می‌گردد که عبارتند از مکش یا تنفس - تراکم - انفجار و تخلیه اما بر حسب نوع موتورها ممکن است این مراحل مجزا و یا بصورت توام انجام گیرند.

موتورهای دیزلی

موتورهای دیزلی نسبت به موتورهای بنزینی ارزانتر و مقرون به صرفه تر هستند. موتور دیزلی فقط هوا را دریافت داشته، آنرا فشرده کرده و بعد سوخت را درون هوای فشرده تزریق می نماید. گرمای هوای فشرده فورآً سوخت را روشن می سازد. موتور بنزینی در نسبت 8:1 تا 12:1 فشرده شده در حالیکه موتور دیزلی در نسبت 14:1 تا حداکثر 25:1 فشرده می گردد. نسبت بالای فشردگی موتور دیزلی سبب کارآیی بهتر آن می شود. موتور دیزلی فقط از تزریق سوخت مستقیم استفاده می نماید. سوخت دیزلی مستقیماً وارد سیلندر می گردد. موتور دیزلی شمع نداشته فقط گرمای هوای فشرده است که سوخت را در آن روشن می سازد. یکی از تفاوتهای بزرگ موتور بنزینی و دیزلی تزریق سوخت آن می باشد. بیشتر موتورهای ماشین از سوپاپ تزریق یا کاربراتور استفاده می کنند. بنابراین تمام سوخت در سیلندر بارگذاری شده سپس فشرده می گردد. فشردگی ترکیب سوخت / هوا نسبت فشردگی موتور را محدود می سازد. اگر فشردگی هوا خیلی زیاد باشد ترکیب سوخت / هوا فوراً مشتعل گشته و صدای تق تق را بوجود می آورد. دیزل فقط هوا را فشرده ساخته طوریکه نسبت فشردگی می تواند زیاد شود. نسبت فشردگی زیاد، نیروی زیادی را ایجاد خواهد نمود. سوخت دیزلی سنگینتر بوده بتدریج تبخیر می گردد، نقطه جوش آن بیشتر از نقطه جوش آب است، دارای اتمهای کربن زیادی است ....


د) موتورهای دو گانه سوز ایستگاهی

(Dual fuel engines) : در حقیقیت همان موتورهای دیزل با توان خروجی بالا تا حدود 6000 کیلوات می باشند. سوخت اصلی گاز طبیعی بوده که نه بوسیله جرقه بلکه با پاشش گازوئیل در انتهای مرحله تراکم، مشتعل می شود. به عنوان نمونه، حدود90% انرژی سوختی از طریق گاز طبیعی و حدود10% بوسیله گازوئیل تامین میشود. همچنین قابلیت کارکرد با گازوئیل به تنهایی یا سوخت دوگانه مذکور را دارد، اما هزینه نگهداری آنها بالا میباشد.

2- موتورهای گازی

موتورهای گاز سوز با سوخت گاز طبیعی جهت احتراق مخلوط سوخت و هوا در داخل سیلندر، همانند موتورهای بنزینی از سیستم جرقه که از طریق شمع بوسیله ایجاد یک جرقه قوی در فاصله زمانی معین می باشد، عمل میکنند. انواع سوختهای گازی و مایعی فرار در محدوده لندفیل تا پروپان و تا بنزین می باشند که در یک سیستم صحیح سوخت رسانی و با نسبت تراکم مناسب، کار کنند.

موتورهای گاز طبیعی سوز که برای تولید الکتریسیته طراحی و ساخته میشوند به موتورهای ایستگاهی معروفند که 4 زمانه هستند و تا 5 مگاوات در دسترس می باشند.

بر اساس توان خروجی، احتراق موتورها بر 2 روش و تکنیک به شرح زیر استوار است:

· محفظه باز : در این سیستم نوک شمع درست در محل محفظه احتراق قرار دارد و مستقیما مخلوط فشرده سوخت و هوا را مشتعل میکند. این روش بیشتر برای موتورهایی استفاده میشود که احتراق در آنها در محدوده نقطه استوکیومتری تا مخلوط رقیق هوا / سوخت قرار دارد.

· محفظه پیش احتراق : در اصل یک فرایند احتراق مرحله ای پیش می آید که در آن شمع در بالای سرسیلندر نصب میشود. در این موتورها مخلوط غنی سوخت و هوا که رابطه مستقیم با سرعت انتقال شعله به محفظه احتراق اصلی را دارد، وارد سرسیلندر میگردد. این تکنیک جهت شعله ور کردن مطلوب مخلوط هوا با سوختهای سبک و رقیق در موتورهای که قطر سیلندر بزرگی دارند بکار گرفته میشوند.

ساده ترین موتورهای گازی بر اساس تنفس طبیعی هوا و سوخت از طریق کاربراتور و یا میکسر به داخل سرسیلندر کار میکنند. موتورهای پیشرفته از نظر عملکرد مجهز به توربوشارژ برای ورود مقدار هوای بیشتر به سرسیلندر می باشند. همانند بنزینی ها نسبت تراکم موتورهای گاز طبیعی سوز نسبت به دیزل ها کم و در حدود 9:1 تا 12:1 می باشد که این محدوده خود تابع شرایطی چون ابعاد و تجهیزات جانبی چون توربوشارژ است. این نسبت تراکم خود دلیلی بر راندمان پایینتر گازسوز نسبت به دیزل است.

یکی از دلایل نسبت احتراق پایین جلوگیری از اشتعال خود بخود و پدیده ضربه می باشد که میتواند صدماتی به بدنه بلوک موتور وارد آورد.

استفاده از تکنولوژی جرقه قدرتمند و مخلوط رقیق سوخت و هوا در موتورهای گاز طبیعی سوز عاملیست در کاهش دمای بالای اشتعال در سرسیلندر و نیز کاهش ذرات آلاینده همچون Nox .

3- کاربردها

امروزه موتورهای پیستونی تجهیزات مناسبی جهت تولید توان الکتریکی پراکنده در مراکز صنعتی، تجاری و کاربریهای آموزشی در کشورهای اروپایی و آمریکا می باشند. موتورهای پیستونی سریع روشن می شوند، سریع باردهی میگردند و در کنار قابلیت اعتماد بالا راندمان خروجی خوبی دارند. در بیشتر شرایط و موقعیتها، مجموعه ای از موتورها در کنار هم باردهی و قابلیت دسترسی را بالا میبرند. موتورهای احتراق داخلی نسبت به توربینهای گازی در ابعاد برابر از نقطه نظر توان خروجی، راندمان الکتریکی بالاتری دارند و بنابراین مصرف سوخت کمتر و عملکرد مناسبتری دارند. همچنین در محدوده توان 3 مگاوات الی 5 مگاوات، هزینه اولیه موتورهای پیستونی از توربینهای گازی کمتر است. در مورد تعمیر و نگهداری، توربینهای گازی نسبت به موتورهای رفت و برگشتی، هزینه کمتری دارند. اما توجه به این نکته لازم و ضروری است که همواره متخصصان بومی در هر مکانی جهت تعمیرات و نگهداری انواع موتور های رفت و برگشتی حضور دارند.

پتانسیلهای استفاده از موتور های پیستونی در تولید انرژی الکتریکی پراکنده و غیر متمرکز به جهت دوری از تلفات افت انتقال و توزیع که در شبکه سراسری برق کشور وجود دارد شامل موارد اضطراری، پیک زایی، پشتیبانی از شبکه برق سراسری و کاربرد در تکنولوژی سیستمهای تولید همزمان برق و حرارت جهت تولید آب گرم، بخار کم فشار برای کاربرد در گرمایش زمستانی و سرمایش تابستانی در سیستمهای چیلرهای جذبی میباشد. این موتورها امکان استفاده به عنوان نیروی محرک انواع پمپهای آب، انواع کمپرسورهای هوا و گاز مبرد سیستمهای تهویه مطبوع و سردخانه را دارا می باشند.

4- مشخصه های طراحی

مجموعه عواملی که موتورهای گازسوز را در صدر جدول محرکها اولیه جهت تولید الکتریسیته به شکل پراکنده و غیرمتمرکز قرار میدهد به شرح زیر است:

ü محدوده توان الکتریکی : 10 -5 مگاوات در دسترس میباشد.

ü انرژی حرارتی خروجی ( تلفات قابل استحصال ) : آب داغ و بخار کم فشار.

ü استارت سریع : قابلیت استارت سریع موتورهای رفت و برگشتی در شرایط اضطراری و پیک.

ü قابلیتهای نحوه استارت : موتورها جهت استارت تنها به یک باتری نیازمندند.

ü عملکرد در بار جزیی : راندمان بالا و اقتصادی در بارهای جزیی.

ü قابلیت اعتماد و عمر : اثبات شده است که موتورها از نظر تعمیر و نگهداری در رده مطلوبی قرار دارند.

ü نشر آلاینده ها : موتورهای گازسوز، یعنی انرژی سبز.





گاز طبیعی و موتورهای دیزل

کاربرد گازطبیعی در موتورهای دیزل دارای ابعاد مکانیکی است، با این حال، کارکردن بر روی آلاینده های سیستم گازطبیعی در حیطه تخصص مهندسی شیمی قرار می گیرد.مقاله زیر خلاصه ی رساله دکترای ناصر سلامی است که در یک پروژه بین المللی با مشارکت دانشگاه صنعتی شریف، دانشگاه کالگری کانادا، دانشگاه آلبرتای کانادا و چند شرکت صنعتی دیگر کانادایی نگاشته شده است. در این مقاله به فعالیت های علمی در زمینه مبدل های کاتالیستی سیستم گازطبیعی و همچنین مواد افزودنی سوخت توسط مؤلف انجام گردیده، اشاره شده است

در تیم تحقیقاتی این پروژه، گروهی مسئولیت موتور و سیستم گازسوز و گروهی دیگر مسئولیت مطالعه و فعالیت روی مبدل کاتالیستی را برعهده داشتند. مبدل کاتالیستی برای بیش از سه دهه در دنیا روی خودروهای بنزینی مورد استفاده قرار گرفته است. به خصوص تجربه های زیادی در این مقوله برای خودروهای بنزینی وجود دارد. گرچه مرزهای دانش دائما در حال توسعه است و تجربه های جدیدی در زمینه های گوناگون مرتبط با مبدل های کاتالیستی طرح می شود و به کار می روند، ولی مبدل کاتالیستی سیستم گازطبیعی دارای ساختار ویژه ای می باشد. در خروجی موتورهای گازسوز، اعم از سیستم سوخت دو گانه ای (Dual Fuel) و سیستم اختصاصی (Dedicated)، متان به عنوان عمده ترین هیدروکربن نسوخته خروجی وجود دارد. در خانواده هیدروکربن ها، مقاوم ترین هیدروکربن در مقابل اکسیداسیون متان است اگر چه در حال حاضر، در برخی از استانداردهای زیست محیطی، متان به عنوان عامل آلاینده محسوب نمی شود،این دیدگاه همه گیر نیست و مطالعاتی روی تبدیل بهینه متان در خروجی موتورها انجام می گیرد. ما اولین گروهی بودیم که در این زمینه در مقوله سوخت دوگانه کار کردیم و بخشی از فناوری هایی را که پیش از این در صنایع شیمیایی مورد استفاده قرار گرفته بود، برای اولین بار در این زمینه مورد ارزیابی قرار دادیم. از جمله بهره گیری از ایجاد شرایط گذرای برنامه ریزی شده برای افزایش عملکرد رآکتورها در برخی از موارد به اثبات رسیده است.

مشکل اساسی در سیستم سوخت دوگانه این است که دمای خروجی موتور برای تبدیل متان در اغلب مبدل های کاتالیستی کافی نیست. شاید از منظر تئوری و با آزمایش روی متان خالص در آزمایشگاه این تبدیل دشوار نباشد، ولی ماهیت خروجی موتور سوخت دوگانه با حضور سایر ترکیبات پیچیده ناشی از احتراق از جمله انواع رادیکال های آزاد و مولکول های گوناگون، مانع تبدیل مناسب متان می شود. از طرفی معمولا عمر مبدل های کاتالیستی که در این زمینه مورد استفاده قرار می گیرند، چندان طولانی نیست. طی آزمایش های متعدد روی این سیستم تلاش کردیم تا به کمک ایجاد شرایط ناپایدار، دمای خروجی موتور سوخت دوگانه را به صورت کنترل شده و بدون تغییر در موتور، در ساختار مبدل کاتالیستی افزایش دهیم. این تجربه جدید بعدها به صورت پتنت در آمد.باتوجه با دانسیته پایین گازطبیعی، حتی در فشارهای بالا، نیاز به حجم ذخیره سازی بیشتری وجود دارد. به عنوان مثال، ارزش حرارتی حجمی گازوئیل پنج برابر بیش از گازطبیعی در فشار 200 بار است. به همین دلیل، حجم مورد نیاز برای موتور گازسوز برای مسافت معادل پیمایش حدود پنج برابر خواهد بود.در حال حاضر شرکت های متعددی در این زمینه در ایران و جهان مشغول فعالیت هستند.

گزارش کاراموزی موتورهای دیزل و پمپ های هیدرولیککاراموزی موتورهای دیزل و پمپ های هیدرولیککارورزی موتورهای دیزل و پمپ های هیدرولیکدانلود گزارش کارآموزی موتورهای دیزل و پمپ های هیدرولیکموتورهای دیزل و پمپ های هیدرولیکموتوردیزلپمپهیدرولیک

گزارش کاراموزی موتورها و فنرها

گزارش کاراموزی موتورها و فنرها در 11 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	149 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	11

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی موتورها و فنرها در 11 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه :

در حقیقت تمامی موتورهای جتی که دارای توربین هستند توربین گاز (ولی اصطلاح توربین گاز بیشتر به موتورهای جتی داده میشود که هدف استفاده از آنها تولید رانش نیست بلکه چرخاندن توربین و اکثرا برای تولید برق است و برخی اوقات در طراحی و نحوه قرار گرفتن توربین ها و نازل با انواع دیگر موتور جت تفاوت عمده ای دارند . در توربین های بخار برای چرخاندن توربینها ابتدا آب را توسط سوختهای فسیلی حرارت میدهند تا آب تبدیل به بخار شود و بخار سبب چرخش توربین میشود که این سیستم دارای ضعفهایی است از جمله حجیم بودن دستگاهها و تشکیلات نیروگاه ولی در توربین گاز مرحله تبدیل آب به بخار حذف شده است و گاز های داغ خروجی که در توربین بخار هدر میشوند در این حالت مستقیما سبب چرخش توربین میگردد .

توربین گازی که در پایین مشاهده میکنید دارای کمپرسور شعاعی (گریز از مرکز) و توربین محوری میباشد



سیستم تعلیق چیست؟

امروزه راحتی سرنشینان مهم ترین هدف

سازندگان خودرو است.یکی از مهم ترین عوامل راحتیسرنشینان جلوگیری از انتقال ارتعاشات حاصل از محیط خارج به سرنشینان است. این ارتعاشات میتواند ناشی از عوامل متعددی مانند ترمز کردن ،حرکت در پیچ و ناهمواریهای جاده و .... باشد. برای تحقق این هدف ،بین چارچوب شاسی و چرخهای خودرو سیستم تعلیق را کار گذاشته اند.

سیستم تعلیق ،مجموعه فنرها،کمک فنرها و تمام سازوکارهایی است که برای ایجاد راحتی سفر و فرمانپذیری خودرو به کار میروند.

هر سیستم تعلیق دو هدف کلی دارد:

?-راحتی سرنشینان

?-فرمایپذیری و کنترل خودرو

هدف اول به واسطه جدا کردن سرنشینان از ناهمواریهای جاده فراهم میشود. که این وظیفه به وسیله اجزای انعطاف پذیر مانند فنر و عضو میرا کننده (کمک فنر)انجام میپذیرد.در واقع اکثر کار سیستم را فنرها انجام میدهند،از کمک فنرها نیز همان طور که اشاره شد برای میرا کردن نوسان فنرها بعد از برخورد با ناهمواریها در جاده استفاده میشود.به طوری که اگر کمک فنر استفاده نشود ،اتومبیل بعد از برخورد با ناهمواریها به دفعات و با دامنه نسبتا زیاد نوسان میکند و این برای سرنشینان ناخوشایند است.

هدف دوم نیز به وسیله جلوگیری از غلط خوردن و پرتاب شدن خودرو و حفظ تماس چرخها با جاده میسر میشود.این وظیفه با استفاده از بازوهای مکانیکی که اتصال اکسل یا چرخها به بدنه یا شاسی را ممکن میسازد،انجام میشود.

خواص یک سیستم تعلیق که برای دینامیک خودرو اهمیت زیاد دارد در رفتار حرکتی و پاسخ ان به نیروها و ممنتوم های است که از تایرها به شاسی انتقال میابد.

در واقع سیستم تعلیق یکی از اجزای واحد شاسی در هر خودرو سبک و سنگین است که در ناحیه ای بین محور عرضی انتقال قدرت چرخها و قسمت بدنه خودرو قرار میگیرد.

سرعت جهش فنر(spring rate):



که به ان deflection rate هم گفته میشود و معیاری برای اندازه گیری سختی فنر است.سرعت جهش فنر مقدار نیرویی است که باید وارد شود تا فنر ? اینچ تغییر شکل دهد(منبسط یا متراکم شود)،به فرض اگر برای فشرده شدن فنر به اندازه ? اینچ،??? پوند نیرو لازم باشد میتوان نتیجه گرفت که برای متراکم شدن ان به اندازه ? اینچ باید??? پوند نیرو اعمال کرد.

spring rate به عوامل زیر بستگی دارد:

تعداد حلقه های فنر،قطر حلقه ها،قطر سیمی که فنر از ان ساخته شده است.

به طوری که سختی فنر با قطر سیم نسبت مستقیم و با تعداد حلقه ها نسبت عکس دارد.

همچنین میتوان این نوع فنرها را طوری ساخت که سختی متغیر داشته باشند،این سختی متغیر عمدتا از طریق تغییر در پارامترهایی همچون،ضخامت در طول سیم،فواصل بین حلقه ها،و قطر حلقه ها ایجاد میشود.این نوع فنرها در شرایط بدون بار یا کم بار سختی کمتری از خود نشان میدهند و در نتیجه حرکت نرم و هموار را برای اتومبیل ایجاد میکنند.اما تحت شرایط بارگذاری شده سختی انها بیشتر است که نتیجه ان توانایی در تحمل بار و کنترل خودرو در شرایط متغیر جاده است.

گزارش کاراموزی موتورها و فنرهاکاراموزی موتورها و فنرهاکارورزی موتورها و فنرهادانلود گزارش کارآموزی موتورها و فنرهاموتورها و فنرهاموتورفنر

گزارش کاراموزی مکانیک

گزارش کاراموزی مکانیک در 18 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	مکانیک
فرمت فایل	doc
حجم فایل	14 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	18

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مکانیک در 18 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست.

مقدمه.

بخش اول آدرس و فعالیتهای کارگاه.

بخش دوم: اطلاعات کلی موتورهای اتومبیل پیکان.

بخش سوم: طریقه بررسی و تراش یاتاقانهای اصلی میل لنگ (بوش سرشاتون).

بخش چهارم: طریقه بررسی و تراش شاتون و گژن پین.

بخش پنجم: تراش سر سیلندر و آب بندی سر پاپها.

بخش ششم: تراش سیلندر.

بخش هفتم: بررسی و تعمیر میل سوپاپ و تراش یاتاقانها.















بخش اول:

آدرس کارگاه و فعالیتهای کارگاه:

کارگاه میل لنگ تراشی فرهاد واقع در شهرستان خدابنده جاده ابهر با مدیریت فرهاد بداکی که با احتصاب مدیریت کارگاه دارای 2 کارگر می باشد که هریک از آنها در روی دستگاه هایی که مهارت دارند مشغول به کار می باشند.

دستگاه های موجود در کارگاه:

1: دستگاه میل لنگ تراشی: جهت سنگ زدن میل لنگ و تاب گیری میل لنگ تا حد امکان.

2: دستگاه شاتون تراش یک طرفه: برای تاب گیری شاتونها و تراش بوش سر شاتون که پیستون را توسط گژن پین به شاتون متصل می کند.

3: شاتون تراش دو طرفه: جهت پیشبرد بهتر کار تراش شاتون.

4: دستگاه تراش ساده: جهت تراش سیت سر سیلندر (نشیمنگاه سوپاپ، گابد، بوش سیلندر، بوش شاتون برای ماشینهای قدیمی که بوش آماده یا شاتون آماده در بازار موجود نیست (لیلاند)، آج زنی شیار روغن میل لنگ، پولیش زدن میل سوپاپ و دیگر کارهایی که در کارگاه توسط این دستگاه انجام می شود).

5: دستگاه سیلندر تراش: جهت تراش سیلندر.

6: دستگاه سیلندر تراش رومیزی: برای تراش سیلندر در مواردی که موتور از روی اتومبیل پیاده نشده است.

7: دستگاه ثابت تراش: دستگاه ثابت تراش جهت تراش بوش میل سوپاپ استفاده می شود.

8: دستگاه سنگ مغناطیسی (کف تراش): از این دستگاه جهت کف تراشی و سنگ زنی سطح فوقانی سیلندر و سر سیلندر که باید روی هم کاملاً منطبق شوند.

9: دستگاه مته: از این دستگاه جهت تمیز نمودن سوپاپها و تراش و پرداخت نهایی سیت ها (نشیمنگاه سوپاپها) و کارهای سوراخ کاری در کارگاه استفاده می شود.

10: دستگاه پرس هیدرولیکی: در سایزهای کوچک و بزرگ جهت جازدن و بیرون آوردن انطباقات پرسی.

11: دستگاه سنگ رومیزی: جهت تراش نوک رنده های ماشینهای تراش از این دستگاه استفاده می شود.

12: دستگاه پمپ باد: برای تمیز نمودن سوراخهای روغن میل لنگ، تمیز نمودن دستگاه ها هنگام دست کشیدن از کار و درکل تمامی کارهایی که نیاز به تمیز شدن داشته باشد.

بخش دوم:

اطلاعات کلی موتورهای اتومبیل پیکان:

با توجه به اینکه در کارگاه میل لنگ تراشی استاندارد موتورهایی که نیاز به تعمیر اساسی دارند توسط اتومکانیکها به طور کامل باز شده و جهت تراشکاری میل لنگ ، شاتون، سیلندر، سر سیلندر، میل سوپاپ یه این کارگاه ارجاع داده می شوند. و باتوجه به اینکه جهت تراشکاری کامل به کارگاه ارجاع داده می شد بسیار متنوع بودند. شامل ب-ام-و، پیکان، مزدا، نیسان، خاور، بنز 10 تن، اتوبوس، تراکتورهای رومانی، انواع ماشینهای راه سازی از قبیل کوماتسو و به طور کلی تمامی اتومبیل های موجود.

ولی به طور مختصر با توجه به اینکه موتور پیکان (دلوکس-تخت) بیشتر از بقیه موتورها جهت تراشکاری به کارگاه انتقال داده می شد و نیز باتوجه به اینکه تراشکاری تمامی موتورها کاملاً یکسان است، به شرح تراشکاری قسمتهای اصلی موتور اتومبیل پیکان می پردازیم.

البته برای فهم بهتر لازم است یک سری اطلاعات کلی در مورد موتورهای مختلف اتومبیل پیکان بدانیم.

انواع رایج اتومبیل های پیکان با توجه به موتورهای اتومبیل.

موتورهای اتومبیل پیکان 1725 سی سی که نسبت به خط قائم ْ10 درجه مایل است. و روی قالپاق سوپاپ دارای منحنی است که قبلاً در روی اتومبیل های جوانان، دلوکس، وانت و تاکسی نصب می شده و مکانیکها به آن موتور دلوکس می گویند.

و همچنین در موتورهای تخت (قائم) 1588 سی سی که قالپاق سوپاپ آنها صاف و تخت می باشد و به همین دلیل بین مکانیکها به موتور تخت معروف است.

از نظر کلی موتورهای اتومبیل پیکان (دلوکس و تخت) شبیه هم بوده فقط در بعضی موارد دارای اختلافات جزئی هستند. شکل (1-2) قطعات ثابت موتور 1589 سی سی معروف به تخت را نشان می دهد.

به طور کلی موتورهای اتومبیل پیکان دارای چهار سیلندر خطی یعنی دارای چهار پیستون می باشند و سر سیلندر موتورهای جوانان الومینیومی بوده و بقیه مدلها دارای سرسیلندر چدنی می باشند. هر سیلندر دارای دو سوپاپ، یک سوپاپ دود و یک سوپاپ بنزین بوده و سوپاپها و اسپکها در سر سیلندر قرار دارد. که به وسیله میل رابط ها و تایپتها و با دامکهای میل سوپاپ به موقع باز و بسته می شوند.



شکل (2-4) شاتون به همراه پیستون و رینگها

سر کوچک شاتون دارای بوشی می باشد که گژن پین داخل آن سوار می شود و پیستون را به شاتون متصل می کند.

علت تعویض گژن پینها بیشتر به خاطر نرسیدن روغن به گژن پین و یا جوش آوردن موتور و داشتن خلاصی زیاد است که معمولاً گژن پین در این حالت اگر با انگشتان روی آن دست بکشیم ، به صورت پله پله احساس می شود که باید تعویض شود و در موقع انتخاب گژن پین باید بررسی گردد که گژن پین در داخل بوش سر شاتون عبور می کند و دارای خلاصی متناسب است یا خیر. در صورتی که خلاصی زیاد باشد بوش سر شاتون باید عوض شده و تراش داده شود. اگر به علت خلاصی بین گژن پین و بوش سر شاتون و یا شکسته و سوخته شدن پیستون یا صدای غیر عادی گژن پینها مجبور به تعویض گژن پینها و یا پیستون باشیم، لازم است ابتدا کربن (دوده) و رسوبات دو طرف گژن پین را تمیز کرده و سپس دو خار مهارکننده دو طرف گژن پین را به وسیله خار جمع کن بیرون آورده و پس از درآوردن خارها معمولاً گژن پین می باید در اثر فشار انگشت بیرون بیاید، ولی اگر موفق به بیرون آوردن گژن پین نشویم، روی گژن پین در حالت سرد نباید فشار وارد کرد. بهترین روش بیرون آوردن گژن پین این است که پیستون را در داخل آب و یا روغن داغ قرار دهیم تا بر اثر حرارت آب یا روغن باعث انبساط پیستون و شاتون شده و درنتیجه آن را می توان به وسیله پارچه یا فشار انگشت خارج نمود. وضعیت گژن پین در بوش سر شاتون باید طوری باشد که اگر پیستون را به طور عمودی رو شاتون نگهداریم ، باید پیستون در اثر نیروی وزن خود در یک طرف روی گژن پین چرخیده و بیفتد و در عین حال نباید گژن پین در داخل بوش سر شاتون خلاصی زیاد داشته باشد یا سفت باشد. اگر بوش شاتون ساییده شده باشد لازم است وضعیت گژن پین نیز بازدید شود که پله پله نشده باشد. در صورت لزوم هم بوش و هم گژن پین را عوض کرده و اگر بوش سر شاتون شده باشد و گژن پین سالم باشد، بوش را تعویض نموده و از بوش جدید استفاده می نماییم.



بخش پنجم:

تراش سر سیلندر و آب بندی سوپاپها:

پس از انتقال سر سیلندر به قسمت سر سیلندر تراش، سر سیلندر را به وسیله گازوئیل شسته و محفظه احتراق سر سیلندر را به وسیله برس سیمی از کربن (دوده) و رسوبات کاملاً پاک می نماییم ولی از برس سیمی برای پاک کردن سیت (نشیمنگاه سوپاپ) سر سیلندر و سرسیلندرهای آلومینیومی استفاده نباید کرد، چون باعث خط افتادگی روی سیت (نشیمنگاه) و سر سیلندر آلومینیومی خواهد شد. نکته بسیار مهم درباره حمل و نقل و قرار دادن سر سیلندر روی میز کار است. که باید توجه شود که سطح صاف طرف محفظه احتراق سر سیلندر که روی سیلندر باید فیت و آب بندی شود، آسیب نبیند. یا خدشه برندارد. که در این صورت باید توسط دستگاه سنگ مغناطیسی (کف تراش) سطح آن کاملاً به طور یکنواخت سنگ زده شود. (کف تراشی شود).

شکل (1-5) یک دستگاه سنگ مغناطیسی را نشان می دهد.

سر سیلندر را باید از نظر ترک خوردگی مسیر (حفره) آب و روغن کاملاً به دقت بررسی کرد که در صورت وجود ترک خوردگی در سر سیلندر ممکن است باعث خروج کمپوس و یا نفوذ آب و یا روغن به محفظه احتراق شود که دراین صورت باید سر سیلندر به استاد بسیار بسیار ماهر در زمینه دوخت سیلندر و سرسیلندر فرستاده شده و سر سیلندر را از نظر آب بندی کاملاً بازبینی و تعمیر نماید.

برای بررسی پیچیدگی و ناصافی سطح سر سیلندر (سطح صاف محفظه احتراق) می توان از یک خط کش دقیق فلزی استفاده نمود. خط کش را روی سطح سر سیلندر به صورت طولی و عرضی قرار داده و برای اندازه گیری از فیلتر استفاده نمود. به طوری که فیلتر را زیر خط کش قرار داده و اندازه فیلترها را یادداشت کرده ، اگر مقدار تاب داشتن سر سیلندر از حد مجاز آن (مقدار فیلتر برای عرضی 003/0 و طولی حدود 005/0 اینچ) بیشتر باشد، سر سیلندر توسط استاد تراشکار توسط دستگاه سنگ مغناطیسی یا کف تراشی کاملاتً دقیق سنگ زده شود و سپس در جهت جلوگیری از آسیب رسیدن به سر سیلندر آن را در کارتون قرار دهیم.

یکی دیگر از کارهای قسمت سر سیلندر تراشی بررسی و تعویض و تراش گیت (گاید) و سیت (نشیمنگاه) و نیز آب بندی لبه سیت (نشیمنگاه) و لبه سوپاپها می باشد. معمولاً سوپاپها از جهت سوختگی، تاب برداشتن ساق سوپاپ، ساییدگی ساق سوپاپ، گریچاز نمودن سوپاپ، آب بندی نبودن لبه سیت (نشیمنگاه) و لبه سوپاپ و خال داشتن آنها، خلاصی سوپاپ در داخل گاید، وجود رسوبات و شکستگی سوپاپ، ساییدگی گاید (راهنما)، شکستگی و یا ضعیف شدن فنر سوپاپ، خرابی کاسه نمد سوپاپ که باعث نفوذ روغن به داخل محفظه می گردد، از عواملی است که لازم است قطعات دستگاه سوپاپ بازرسی و تعمیر و تعویض شود که فنر سوپاپ و کاسه نمد سوپاپ در محدوده کار کارگاه نتمی باشد و مکانیکها هنگام وصل آن را بررسی می کنند.

گزارش کاراموزی مکانیککاراموزی مکانیککارورزی مکانیکدانلود گزارش کارآموزی مکانیکمکانیک

گزارش کاراموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزی

گزارش کاراموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزی در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	معماری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	26 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	31

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزی در 31 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه:

تعمیر بتن در مناطق دریایی

سازه های اسکلت بتنی

چگونه یک ساختمان ایمن یسازیم

ویژگی های عمده فوم بتون

بتن ا لیافی

منابع











مقدمه

ضرورت تحقیق در خصوص مصالح ساختمانی خصوصا بتن به عنوان عنصر شاخص در ساخت و ساز، از چند دهه گذشته در مرکز توجه موسسات تحقیقاتی در کشورهای مختلف بوده است. در کشور ما با توجه به حجم انبوه ساخت و سازها در بخش عمومی و در بخش خصوصی و همچنین سرمایه گذاری های عظیم برای ساخت فرا سازه ها، که بخش اعظم آنها را سازه های بتنی تشکیل می دهند، پرداختن به موضوع تحقیقات در زمینه مصالح ساختمانی و خصوصا بتن از اهمیت زیادی برخوردار است. در کشورهای پیشرفته، امروزه بخشی قابل ملاحظه ای از بتن های مصرفی را بتن های خاص تشکیل می دهد و با توجه به قابلیت های شگرف این مصالح ساختمانی ، تحولهای اساسی در تکنیک ها و روشهای ساخت سازه ها ایجاد شده است.

آزمایشگاه مصالح ساختمانی دانشکده فنی دانشگاه تهران از بدو تاسیس به عنوان یکی از مراکز معتبر آزمایشگاهی مصالح ساختمانی در کشور محسوب می شده و هم اکنون به عنوان آزمایشگاه مرجع مورد قبول سازمانها و ارگانهای رسمی است . انستیتو مصالح ساختمانی دانشکده فنی دانشگاه تهران در همکاری با آزمایشگاه مصالح ساختمانی با هدف ارتباط با صنعت ساختمان و انجام پروژه های علمی، تحقیقاتی، مشاوره ای، مدیریتی و اجرایی به منظورارتقای کیفی و کمی دانش مربوط به مصالح و فراورده های ساختمانی و نیز کاربرد آنها شامل : مطالعات رفتاری، فن آوری تولید، کاربرد مصالح و فرآورده های بتنی، ترمیم و نگهداری سازه ها وطراحی سازه های بتنی محافظ شروع به کار کرده است. این مرکز تاکنون توانسته است بیش از20 نفر از نخبگان ( دانشجویان افتخار آفرین در مسابقات بین المللی انجمن بتن آمریکا در سه سال اخیر) و فارغ التحصیلان دانشکده فنی را جذب کند.

انستیتو مصالح ساختمانی با بهره گیری از تجهیزات کامل آزمایشگاه مصالح ساختمانی ، مسوولان مجرب، نخبگان و فارغ التحصیلان دانشکده فنی آماده ارائه خدمات وسیعی به صنعت ساختمان کشور می باشد و هم اکنون مورد توجه صاحبان صنایع ساختمانی در زمینه های مختلف قرار گرفته و قراردادهای پژوهشی و تحقیقاتی متعددی را منعقد نموده است.

انستیتو مصالح ساختمانی دانشکده فنی با همکاری آزمایشگاه مصالح ساختمانی با توجه به ظرفیت قابل ملاحظه خود توانایی ارائه خدمات مشاوره ای - پژوهشی و آزمایشگاهی وسیعی در زمینه های مختلف صنایع ساختمانی را دارد.

حفاظت کاتدیک فولاد در سازه‌های فولادی و نیز میلگردهای فولادی در سازه‌های بتنی

اگرچه حفاظت کاتدیک فولاد از دیرباز در دنیا مطرح بوده است؛ در ایران و به خصوص در سازه‌های دریایی و ساحلی خلیج‌فارس این مسئله کمتر مورد توجه قرار گرفته است. عمده‌ترین حفاظت به کار گرفته شده در ایران معمولاً‌ استفاده از رنگ‌های مخصوص بوده که این مسئله در مورد میلگردهای به کار رفته در سازه‌های بتن‌آرمه قابل استفاده نیست. به همین جهت در سازه‌های بتن‌آرمة ساحلی و دریایی خلیج‌فارس، بزرگترین مسأله، خوردگی میلگردها و مترادف با آن زوال و خردشدگی بتن بوده است؛ به طوری که گاه عمر سازة بتن‌آرمه را به کمتر از 5 سال نیز تقلیل داده است. تحقیقات مناسب در این ارتباط و تنظیم توصیه‌نامه و دستورالعمل مناسب در جهت حفاظت کاتدیک فولاد به خصوص در سازه‌های بتن‌آرمه، می‌تواند در این راستا بسیار راهگشا باشد. اجباری کردن رعایت چنین دستورالعمل‌هایی در سازه‌های بتن‌آرمة ساحلی و دریایی جنوب توسط مقامات ذیصلاح، به صرفه‌جویی کلانی در سرمایه‌های کشور منجر خواهد شد.



تعمیر بتن در مناطق دریایی

در مناطق گرمسیری و دریایی، به سبب وجود شرایط محیطی حاد و خورنده، سازه‌های بتن‌آرمه در معرض ابتلا به انواع خرابی‌ها قرار دارند. در حال حاضر سالانه برای ترمیم خرابی‌های آرماتور و خسارت ناشی از آن، میلیاردها دلار در سراسر دنیا هزینه می‌شود. تعمیر بتن در مناطق دریایی شامل تعمیر بتن در خارج از آب و تعمیر آن در داخل آب می‌گردد. در خارج از آب عمده‌ترین خرابی‌ها ناشی از خوردگی میلگرد در بتن، خرابی سولفاتی، واکنش قلیایی سنگدانه‌ها و کربناتی‌ شدن بتن می‌باشد که سبب خوردگی فولاد می‌گردد. تعمیر سازه‌های بتنی در زیر آب مسائل پیچیده و مشکلی را در بردارد. هر چند که روش‌های تعمیر و نوع مصالحی که به کار می‌رود شبیه به حالت‌های تعمیر بتن در خارج از آب است، ولی شرایط سخت محیطی و مشکلاتی که کار در زیر آب و یا در ناحیة پاشش آب به همراه دارد، تفاوت‌های عمده‌ای را ایجاد می‌کند. فرسایش و تخریب بتن در نواحی جزر و مد و یا در ناحیة پاشش آب نیز یک مسئلة جدی از نقطه‌نظر اقتصادی می‌باشد. موج آب که حاوی اکسیژن و املاح متعددی می‌باشد، اثر تخریبی مؤثری بر سنگدانه‌های بتن دارد.



ساختمانهای بتنی:

یک مد خرابی معمول در سازه های بتنی بهنگام زلزله، فروافتادن دال کف، تقریبا بدون شکست، بر روی کف زیرین خود میباشد. در این نوع خرابی که تحت عنوان "پن کیک" از آن یاد میشود، دالهای کف فروافتاده از دسترسی و رهایی مصدومان جلوگیری می کند و لذا مشکلات زیادی را بخصوص درصورتی که موقعیت و وضعیت قربانی نامعلوم باشد ایجاد می نماید. دال بتنی هر طبقه به ابعاد 30 متر در 30 متر و به ضخامت 10 سانتیمتر وزنی بالغ بر 250 تن دارد که از ظرفیت جرثقیلهای معمول فراتر است. لذا باید این دالهای بتنی به قطعات کوچکتر بریده شوند تا قابل حمل و جابجائی بوسیله جرثقیلهای عادی شوند.

پیش بینی تغییرات خصوصیات فیزیکی بتن

واضح است که جداسازی بخشهایی مانند کاهش میزان تخلخل و تضعیف قدرت در هنگامیکه بتن در تماس با آب قرار می گیرد به این دلیل اتفاق می افتند که مواد تحت این شرایط در اثر جدا شدن از هم و یا ترکیب شدن با هم مبادله می شوند. هر چند که تا کنون روش خاصی برای اندازه گیری مقدار تغییرات خواص یافت نشده است . نویسنده در این مقاله سعی دارد تا کارایی

آزمایشات سیمان در شرایط مایع ودقت سازه های بتنی 34 تا 104 ساله را مورد مطالعه قرار دهد و مدلی برای تضعیف خصوصیات فیزیکی به دلیل نشت مواد هیدراته و بر اساس نتایج این مطالعات طراحی کند.

سازه های بتنی مانند مخازن ، تانکرها ، سدها ، لوله های ذخیره آب در طولانی مدت در تماس با آب می باشند و به همین خاطر ممکن است بخشی از مواد آن جدا شده و شسته شود همانند مشکلات محیطی بنابراین نشت مواد هیدراته دلیل اصلی افزایش تحقیقات در این زمینه بوده است. بخشی از اطلاعاتی که اکنون درباره افزایش غلظت مایع به خاطر نشت موادی مانند کلسیم از هیدراتهای سیمانی بدست آمده نتیجه تحقیقات گذشته می باشد ، همچنین تحقیقات بسیاری برای مدل سازی و اندازه گیری تغییرات شیمیا یی حاصل از نشت مواد صورت گرفته است. هرچند که تاکنون روش و راه حل خاصی برای اندازه گیری کاهش غلظت مواد شیمیایی و تحلیل این تغییرات بدست نیامده است که این مسئله حاصل روند بسیار کند واکنشهای تجزیه حاصل از نشت مواد می باشد. به همین ترتیب نتایج بدست آمده از آزمایش خمیر در آب و رزین عایق و تغییرات خصوصیات فیزیکی حاصل از نشت مواد هیدراته سیمان مورد مطالعه قرار گرفتند و به طورهم زمان این نتایج با داده های سازه های حقیقی در بازه سنی 34 تا 104 سال مقایسه شدند. حاصل این تحقیقات شایان توجه می باشد زیرا کارآمدی و وسعت روشهای مطرح شده را در تخمین و اندازه گیری تغییرات خواص فیزیکی در اثر نشت مواد نشان می دهد ، افزون بر آنکه مدلی برای پیش بینی کمی این تغییرات وبر اساس نتایج این اکتشافات ابداع شد.

نمونه های خمیر مورد آزمایش در 4 نوع که از نظر میزان آب سیمان با یکدیگر متفاوتند آماده شده و همانطور که مشاهده می شود نتایج آزمایشات کیفیت سیمان به کار برده شده در نمونه آورده شده است.

سیمان معمولی پورتلند (Portland) که برای این تحقیق در نظر گرفته شده است دارای 100 % OPC می باشد و هیچ ماده زائدی مانند کربنات کلسیم همراه خود ندارد ، از این سیمان برای تهیه نمونه استفاده شده است وآب یونیزه شده برای مخلوط کردن آن به کار برده شده است. برای تهیه این مخلوط از مخلوط کن چرخشی استفاده شد و دمای حفره و رطوبت فضای مخلوط کن برابر با 30 ?C و 60 %RH می باشد. بعد از یک روز که خمیر مورد نظر در شرایط آزمایش قرار داده شد مدت 56 روز زیر آب و در دمای 40 ?C قرار می گیرد این کار به جهت افزایش میزان هیدراتاسیون آن در شروع آزمایش و در طول انجام ان می باشد و پس از این مدت آزمایشات انجام شده جهت تثبیت خواص نمونه تکمیل شده است. سرانجام شش نمونه یک اندازه ازقسمت هسته قطعه اصلی جدا شده و برای آزمایش کنار گزارده می شوند.

چگونه یک ساختمان ایمن بسازیم

هنگام بستن میلگردهای پی و شناژدو نکته را در نظر داشته باشید البته این دو نکته در کلیه آرماتوربندی های اجزای ساختمان نیزبکارمی رود.

اول اینکه انتهای میلگردهایی که آزاد هستند و دیگر ادامه پیدا نخواهند کرد بایستی به صورت 90 درجه خم شوند.حداقل اندازه این خم ها باید 12 برابر قطر آن میلگرد باشد و مورد دوم طول روی هم قرار گرفتن آرماتورها است. اگرآرماتور طولی در جایی قطع شد و مجبور شدید برای ادامه از آرماتور دیگر استفاده کنید باید حداقل به میزان 50برابر قطر آن آرماتور ، آن دو را روی هم قرار دهید .

اگر اسکلت ساختمان شما بتنی است ریشه ستون ها را مطابق نقشه و قبل از بتن ریزی اجرا کنید . هنگام بتن ریزی ، بتن این ناحیه باید حسابی متراکم شود. از آنجا که تراکم میلگردها در ناحیه ریشه ستمن ها زیاد است ،ممکن است کارگران وقت و دقت زیادی را صرف این کار نکنند. لذا مراقب باشید که تراکم بتن به خوبی انجام گیرد . اگر جهت قالب بندی فونداسیون خود از آجر استفاده کردید،حتما روی آجرها راکاملا با نایلون بپوشانید تا مانع جذب آب بتن توسط آجر شوید . اگر از قالب چوبی یا فلزی استفاده کردید حتما آن را با روغن مخصوص (ویا حتی المقدور با روغن سوخته)چرب کنید تا موقع جدا سازی قالبهااز سطح بتن،بدون آسیب رساندن به بتون کار خودرا انجام دهید . البته مراقب باشید آرماتورها روغنی و چرب نشوند.فاصله بین قالب و آرماتورها را مطابق نقشه انجام دهید.

حداقل بین5 تا 7 سانتی متر بین قالب و میلگرد باید فاصله باشد تا بتن کاملا پر شود.اگر تحت هر شرایطی پس از بتن ریزی ، آرماتور فونداسیون نمایان بود (البته این میزان نباید خیلی زیاد باشد،در غیر این صورت بتنریزی شما ایراد داشته و باید با مهندس ناظر مشورت نمایید) یک ملات ماسه سیمان با دانه بندی ریز درست کنید و آن قسمت را بپوشانید.

در غیر این صورت آن قسمت محل خوبی برای خوردگی آرماتور فونداسیون مشا خواهد بود . آب دادن و نگهداری از بتن را فراموش نکنید ، در واقع این شما هستید که مقومت اصلی بتن را تعیین می کنید.

بتن در مقابل نیروهای کششی ضعیف است بدین جهت برای رفع این این ضعف از میلگرد یا آرماتور استفاده می شود که بر حسب محاسبات ، قطر و تعداد آن مشخص می شود . نکات مهمی که در هنگام ساخت بتن باید در نظرداشته باشید:

سیمان مصرفی خود را برحسب محل مصرف تعیین کنید. به طور کلی سیمان پرتلند نوع 2 برای کارهای ساختمانی کفایت می کند. سیمان پرتلند نوع 5 سیمان ضد سولفات می باشد و برای قسمت هایی که با سولفات در تماس است به کار می رود. در بعضی از پی های ساختمان که ممکن است با خاک یا آب های سولفته در تماس باشد باید از این نوع سیمان استفاده شود .شن مصرفی باید تمیز و سخت باشد.

البته باید در تعیین شن مصرفی خود به فاصله میلگردهای بسته شده و به ضخامت دال ( قطعه بتنی با ضخامت کم ) توجه داشته باشید. از متسه های خاکدار در بتن به طور جدی پرهیز کنید در غیر این صورت ضرر آن بیش از اختلاف قیمت ماسه شسته با ماسه خاکدار خوتهد بود.

آب مصرفی در بتن بهتر است آب آشامیدنی باشد. در غیر این صورت باید از آبی استفاده شود که دارای بو و طعم خاصی نباشد و با مواد دیگر نیز آمیخته نشده باشد.

کاربرد فوم بتن در ساختمان

?- شیب بندی پشت بام : فوم بتن با صرفه ترین و محکم ترین مصالح سبکی است که می توان از آن برای پوشش شیب بندی استفاده نمود . نظر به اینکه با دستگاه مخصوص به صورت بتن یکپارچه در محل قابل تهیه و استفاده است می توان مستقیما روی آن را عایق بندی یا ایزولاسیون نمود .

?- کف بندی طبقات : به دلیل سبکی وزن فوم بتن و آسان بودن تهیه آن . می توان تمامی کف طبقات . محوطه و بالکن ساختمان را بعد از اتمام کارهای تاسیساتی با آن پوشانده و بلافاصله عملیات بعدی را مستقیما روی آن انجام داد .

?- بلوک های غیر بار بر سبک : با بلوک های تو پر به ابعاد دلخواه می توان تمامی کار تیغه بندی قسمت های جدا کننده ساختمان را با استفاده از ملات یا چسب بتن انجام داد . با این نوع بلوک ها علاوه بر اینکه از سنگین کردن ساختمان جلوگیری می شود عملیات حمل و نصب خیلی سریع انجام می گیرد و دست مزد کمتری هزینه می شود . پس از اجرای دیوار می توان مستقیما روی آن را گچ نمود . این بلوک ها دارای وزن فضایی بین 800 الی 1100 کیلو گرم می باشند .

4- پانل های جدا کننده یکپارچه و نرده های حصاری جهت محوطه و کاربری در موارد خاص : جهت ساخت دیوارهای سردخانه ها . گرم خانه ها و سالن های ضد صدا می توان در محل با قالب بندی . فوم بتن را به صورت یک پارچه عمودی ریخت . به دلیل ویژگی عمده عایق بودن این نوع بتن . جهت عیق بندی سردخانه ها . گرم خانه ها . پوشش لوله های حرارتی و برودتی و ...... کاربرد مهمی دارد . ضمنا به دلیل اینکه عایق صدا می باشد برای موتورخانه ها و اتاق های آکوستیک مورد استفاده وسیع قرار می گیرد .

بتن الیافی

بتن الیافی در حقیقت نوعی کامپوزیت است که با به کارگیری الیاف تقویت­کننده داخل مخلوط بتن، مقاومت کششی و فشاری آن، فوق‌العاده افزایش می­یابد. این ترکیب کامپوزیتی، یکپارچگی و پیوستگی مناسبی داشته و امکان استفاده از بتن به عنوان یک مادة شکل­پذیر جهت تولید سطوح مقاوم پرانحنا را فراهم می­آورد. بتن الیافی از قابلیت جذب انرژی بالایی نیز برخوردار است و تحت اثر بارهای ضربه­ای به راحتی از هم پاشیده نمی­شود. شاهد تاریخی این فناوری، کاربرد کاهگل در بنای ساختمان است. در واقع بتن الیافی نوع پیشرفتة این تکنولوژی می‌باشد که الیاف طبیعی و مصنوعی جدید، جانشین کاه و سیمان جانشین گل به کار رفته در ترکیب کاهگل شده‌اند.

امروزه با استفاده از انواع الیاف شیشه، پلی‌پروپیلن، فولاد و بعضاً کربن، تولید انواع بتن­های کامپوزیتی در کاربردهای مختلف صنعتی ممکن گردیده و به‌کارگیری آنها درکشورهای پیشرفتة دنیا مورد قبول بخش ساختمان و عمران واقع شده است.

بتن الیافی خواص مناسبی همچون شکل‌پذیری بالا، مقاومت فوق‌العاده، قابلیت جذب انرژی و پایداری در برابر ترک خوردن را دارا می­باشد که متناسب با آنها می­توان موارد کاربرد فراوانی برای آن یافت. به طور مثال در ساخت کف سالن‌های صنعتی، می­توان از این نوع بتن به جای بتن آرماتوری متداول سود جست این نوع بتن از بهترین مصالح مورد استفاده در ساخت بناهای مقاوم‌به‌ضربه، همچون سازه پناهگاه­ها و انبارهای نگهداری مواد منفجره به شمار می­رود و بنای شکل گرفته از بتن، قابلیت فوق­العاده­ای در جذب انرژی ضربه دارد. همچنین در ساخت باند فرودگاه­ها به خوبی می­توان از این نوع بتن کمک گرفت. موارد دیگری از به کارگیری این بتن، ساخت قطعات پیش ساخته ساختمانی همچون پانل­های سایبان و یا پاشش بتن روی سطوح انحنا‌دار همچون تونل­ها می­باشد. به‌کارگیری این بتن در بنای یک سازه علاوه بر موارد یاد شده از مزایایی همچون عایق بودن سازه در برابر صدا و سرعت بالای اجرا نیز برخوردار است.

اما از آنجا که نحوه قرار گرفتن الیاف داخل بتن کاملاً تصادفی می­باشد، از این بتن معمولاً نمی­توان به نحو مطلوبی در ساخت تیرها و ستون‌ها بهره گرفت و در این نوع سازه­ها استفاده از روش سنتی و شبکه­بندی فولادی به‌صرفه­تر و مناسب­تر می­باشد. لازم است به این نکته توجه شود که ناکارآمدی یک تکنولوژی جدید در نقاط ضعف خود نباید مانع نادیده گرفتن کاربردهای مناسب آن در نقاط قوت آن و عدم توجه به آن گردد.

گزارش کاراموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزیکاراموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزیکارورزی معماری ساختمان های بتنی و فلزیدانلود گزارش کارآموزی معماری ساختمان های بتنی و فلزیمعماری ساختمان های بتنی و فلزیمعماریساختمانبتنفلز

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی در 104 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	ساخت و تولید
فرمت فایل	doc
حجم فایل	146 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	104

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتی در 104 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه

قالب های برش

اصلاحات

برش قیچی

قالب های برش

اجزای ساختمان قالب های برش

عوامل مؤثر در طراحی قالب های برش

پرس ها و تجهیزات کمکی صنعت پرس کاری

ریخته گری تحت فشار در قالب های فلزی (دایکاست)

مدیریت کیفیت

عناصر ساختاری مدیریت جامع کیفیت

مراحل اجرایی مدیریت جامع کیفیت

برآورد هزینه کیفیت در پروژه ها

ساخت هزینه های کیفیت

ساخت فعالیت ها در پروژه ها

نقش مدیریت کیفیت فراگیر

منابع

مقدمه

1- قالب‌های برش

1-1- اصطلاحات

به کمک قالب‌های برش، قطعات از نوار، تسمه‌های فلزی، صفحات یا پروفیل‌های از مواد مصنوعی، کاغذ، چرم، پارچه و مواد آب‌بندی ساخته می‌شود. قالب‌های دوتکه غالباً در پرس بسته شده و در نتیجه حرکت مستقیم‌الخط ماشین به هم نزدیک و دور می‌شوند. از روش‌های ساخت و تولید طبق DIN 8580 غالباً فرآیندهای شکل دادن، قطع کردن و اتصال به کار می‌رود. مطابق با روش تولید قالب‌های به کار رفته با عنوان قالب‌های شکل دادن، قالب‌های برش و قالب‌های اتصال مشخص می‌شود. قالب‌هایی که عملیات برش و شکل دادن و گاهی اتصال را انجام می‌دهند

















1-1-1- قطع کردن

طبق DIN 8588 منظور از قطع کردن برش مکانیکی قطعات بدون ایجاد مواد زاید بی‌شکل و نیز بدون براده است. بنابراین روش برش یک فرآیند ساخت بدون براده‌برداری است و غالباً برای تولید قطعات نازک و با سطح مشخص به کار می‌رود.

روش‌های اصلی کاربردی قطع کردن برش قیچی و برش گوه‌ای است. قالب‌های برش به قالب‌های برش ـ گوه‌ای و مخصوص تقسیم می‌شوند.

1-1-2- شکل دادن

طبق DIN 8582 منظور از شکل دادن، یک فرآیند تولید است که باعث می‌شود روی قطعه جامدی تغییر شکل ماندگاری ایجاد شود.

نام‌گذاری دقیق قالب غالباً با بیان دقیق فرآیند ساخت و تولید و بسته به نحوه گرفته شدن قطعه خام و بیرون انداخته شدن آن از قالب، مثلاً قالب‌های کشش عمیق، قالب‌های خم‌کاری رولینگ و غیره می‌باشد.

1-1-3- متصل کردن

طبق DIN 8593 منظور از متصل کردن، کنار هم قرار دادن دو یا چند قطعه کار به شکل ثابت و مشخص می‌باشد. در قالب‌های برش این نوع اتصال غالباً با در هم پرس کردن، سجاف یا پرچ‌کاری ایجاد می‌شود. بدین ترتیب به قالب‌های پرس‌کاری، سجاف یا پرچ‌کاری موسوم هستند.



1-1-4- قالب‌های مرکب

به کمک قالب‌های مرکب از فرآیندهای ساخت قطع کردن، شکل دادن و متصل کردن دو یا بیش از دو فرآیند اجرا می‌شود، مثلاً برش مازاد خارج و کشش عمیق.

هرگاه تولید قطعه‌ای، کورس‌های متعدد پرس انجام گیرد، قالب مربوطه قالب مرکب سری نامیده می‌شود. قالب مرکب یک مرحله‌ای قالبی است که با یک کورس پرس فرآیندهای مختلف ساخت انجام می‌شود.

1-2- برش قیچی

برش قیچی قطع کردن قطعه کار بین دو لبه برش می‌باشد که از کنار هم می‌گذرند.

خط لبه برش روی قالب و روی قطعه کار ممکن است باز و یا بسته باشد.

1-2-1- واژه‌های پایه

اصطلاحاتی که مربوط به قالب می‌باشد با پسوند «قالب» مانند سنبه قالب، ماتریس قالب و غیره مشخص می‌شود.

اصطلاحاتی که مربوط به قطعه کار می‌باشد با پسوند «قطعه» مانند سطح برش قطعه، گوشه قطعه و غیره مشخص می‌شود.







1-2-2- مراحل برش

برش قیچی با قالب‌های برش مانند عمل قیچی می‌باشد، که قطع شدن قطعه کار با سنبه و ماتریس انجام می‌گیرد.

عمل برش طی مراحل زیر صورت می‌گیرد:

مرحله 1:

مواد در نتیجه نفوذ سنبه ابتدا به صورت الاستیک تغییر شکل می‌دهد.

مرحله 2:

با ادامه نفوذ سنبه در قطعه کار، الیاف مواد باز هم کشیده می‌شود، به طوری که از حد الاستیک تجاوز و تغییر شکل ماندگار ایجاد می‌شود. مواد از خارج به داخل لبه برش کشیده می‌شود و در این منطقه قوس توکشیدگی روی می‌دهد.

مرحله 3:

با نفوذ عمیق سنبه، الیاف مواد باز هم کشیده شده، به طوری که در نهایت بر استحکام برشی (قیچی) غلبه می‌شود. مواد در لبه برش قیچی می‌شود. ترک‌های ایجاد شده از گوشه لبه‌های سنبه و ماتریس به طرف هم حرکت می‌کنند.

مرحله 4:

استحکام سطح باقی‌مانده اکنون آنقدر کوک است که با ادامه نفوذ سنبه، ترک ادامه و شکست مواد روی می‌دهد. سطوح شکست عمودی نیست بلکه نسبت به سطح نوار و سطح بالای قطعه کار مایل است.



مرحله 5:

هنگام نفوذ سنبه در مواد نیروی الاستیک Fe ظاهر می‌شود که به صورت تغییر شکل برگشت فنری مواد عمل می‌کند. بدین جهت سنبه تحت فشار زیاد قرار می‌گیرد. نوار روی سنبه که در حال برگشت به وضعیت اولیه است چسبیده و برای جدا کردن آن باید بیرون‌انداز قرار داده شود.

مرحله 6:

بعد از برگشت کامل سنبه، مواد به خاطر خاصیت برگشت فنری دچار تغییر شکل می‌شود. برگشت فنری منجر به این می‌شود که سوراخ‌ها کمی کوچکتر و قطعات برش خورده کمی بزرگتر از قطر سنبه یا محفظه خالی ماتریس گردد.

1-3- قالب‌های برش

طبق DIN 8588 قالب‌های برش قیچی به طور اختصار قالب‌های برش نامیده می‌شود. برای نام‌گذاری این قالب‌ها می‌توان آنها را با توجه به نقطه نظرات زیر تقسیم‌بندی کرد:

* برش مازاد خارج (blanking) * برش دقیق * برش بدون مازاد

* برش گوشه‌زنی * برش فاق * برش فرم پانچی

* سوراخ‌کاری (punching) * دوره‌بری قطعات کشش * دوره‌بری تکمیلی

* برش موضعی * دوره‌بری قطعات فورج

بنابراین قالب‌ها با توجه به موارد فوق قالب‌های برش مازاد خارج، قالب‌های برش گوشه‌زنی، قالب‌های سوراخ‌کاری و غیره نامیده می‌شوند.

برش مازاد خارج (blanking)

برش مواد در امتداد یک خط برش بسته جهت ایجاد شکل خارجی قطعه کار می‌باشد.

برش گوشه‌زنی

برش مواد در امتداد یک خط برش باز می‌باشد که طی آن قطعه نهایی یا نیمه تمام تهیه می‌شود.

سوراخ‌کاری (برش مازاد داخل) (punching)

برش در طول یک خط برش بسته جهت ایجاد شکل داخلی مطلوب است.

برش فاق

جدا کردن و برش موضعی در قطعه کار در امتداد یک خط برش آزاد است.

دوره‌بری

برش مواد در حاشیه قطعه کار و یا برش اضافات ماشین‌کاری در طول خط برش بسته یا باز می‌باشد. برای برش پلیسه یا مازاد یک قطعه ریختگی، آهنگری یا پرس شده از قالب دوره‌بری استفاده می‌شود.







برش موضعی

برای برش موضعی داخل یا حاشیه قطعه کار و در امتداد خط برش بار به کار می‌رود.

دوره‌بری تکمیلی

برای جدا کردن حاشیه باریک در امتداد خط باز یا بسته روی قطعه کار برش‌کاری اولیه شده برای به دست آوردن سطح برش براق و عمودی به کار می‌رود.

در این فرآیند مازاد به شکل براده است. بدین جهت جزو فرآیندهای براده‌برداری می‌باشد. به خاطر این که ابزار لازم همان قالب برش می‌باشد در اینجا مطرح شده است.

برش دقیق

برش مواد جهت ایجاد شکل داخلی یا خارجی با سطح برش عمود بر سطح قطعه کار می‌باشد، ضمناً سطح برش آن زبری کمتری دارد. در برش دقیق باید قطعه کار به طور خاصی گرفته شود، این روش دیگر نیازی به قالب برش تکمیلی ندارد.

برش فرم پانچی

برای جدا کردن تکه تکه ذرات مواد در امتداد خط برش باز با مسیر دلخواه به کار می‌رود.



برش بدون مازاد

برای برش مواد در امتداد خط برش باز و بسته به کار می‌رود، به طوری که هیچ‌گونه مازادی در آن به وجود نمی‌آید. بنابراین از یک قطعه خام یا نیمه تمام چندین قطعه کار به دست می‌آید.

1-3-2- تقسیم‌بندی طبق جریان تولید

در این تقسیم‌بندی، قالب‌های برش از نظر تعداد فرآیندهای به کار رفته و نیز ترتیب آنها بررسی می‌شود.

1-3-2-1- قالب‌های ساده

در قالب‌های ساده همواره فقط یک فرآیند مثلاً برش گوشه‌زنی، سوراخ‌کاری یا دوره‌بری و غیره به کار می‌رود.

برای تولید قطعه کار نشان داده شده با قالب یک مرحله‌ای باید ابتدا با قالب برش مازاد خارج قطعه خام تهیه شود. سپس قطعه تهیه شده با قالب مثلاً به طور دستی در قالب سوراخ‌‌کاری قرار داده می‌شود.

در اینجا برای هر مرحله کاری یک ضربه و یک قالب لازم است. دقت فرم داخل به فرم خارج بستگی به کیفیت گرفتن قطعه کار و نیز راهنمای سنبه دارد. وقتی یک فرآیند به کار می‌رود، دقت فقط بستگی به راهنمای سنبه دارد.







ملاحظات ویژه در قالب‌های ساده

برای تعیین دقیق وضعیت قطعه خام میانی نیاز به قطعه‌گیر است که به عنوان قطعه لایی نیز عمل می‌کند. این قطعه ضمناً فاصله لازم بین بیرون‌انداز و ماتریس را ایجاد می‌کند.

هرگاه مثلاً فقط برش مازاد خارج انجام می‌گیرد، بهتر است که ماتریس در یک صفحه گیرنده چدنی نصب شود. ضمناً ماتریس دارای مخروط خارج و حلقه گیرنده دارای مخروط داخل است. حلقه گیرنده با رزوه ظریف و یا توسط 4 تا 6 پیچ به طرف صفحه گیرنده بسته می‌شود. به واسطه دو سطح مخروط، ماتریس در مرکز قرار می‌گیرد. در این طرح می‌توان ماتریس را به راحتی تعویض و صفحه گیرنده را برای قالب‌های با اندازه تقریباً یکسان به کار برد.

برای این که قالب به راحتی و به خوبی روی میز پرس بسته شود، منطقی است از یک صفحه پایه استفاده شود. وقتی تعداد قطعات کمتر و دقت مطلوب پایین باشد، بدون نیاز به طراحی ویژه می‌توان سنبه را به سینه پرس بست. اگر برخلاف خواسته قبل تعداد قطعات و نیز دقت مطلوب بالا باشد، باید سنبه مجهز به تجهیزات راهنمای خاصی باشد.

برای جدا کردن قطعه کار سوراخ شده از روی سنبه بیرون‌انداز و نیز برای بیرون انداختن قطعه کار از قالب پران استفاده می‌شود. هرگاه چنین راه‌حلی ممکن نباشد پنس، انبر و غیره و یا هوای فشرده به کار می‌رود. بیرون‌انداز می‌تواند روی قالب بوده و یا به طور قابل تنظیم روی پرس بسته شود.

هرگاه به دلایل معینی خواسته شود که پلیسه ایجاد شده در یک سمت قرار گیرد، می‌توان در ادامه کار، سمت پلیسه‌دار قطعه خام میانی را به طرف بالا یا به طرف پایین قرار داد.

قالب‌های ساده غالباً برای تولید قطعات ساده در تیراژ بالا به کار می‌رود.

1-3-2-2- قالب‌های مرکب

در قالب‌های مرکب، بیش از یک فرآیند برش به کار می‌رود، مثلاً سوراخ‌کاری و برش مازاد خارج. این قالب‌ها با توجه به ترتیب در نظر گرفته شده به قالب‌های برش مرکب سری و قالب‌های برش مرکب یک مرحله‌ای تقسیم‌بندی می‌شود.

قالب‌های برش مرکب سری

در قالب برش مرکب سری فرآیندهای مختلف برش پشت سر هم انجام می‌گیرد.

برای ساخت قطعه کار نشان داده شده، در یک کورس پرس نوار سوراخ‌کاری شده و نیز قسمت سوراخ شده قبلی برش مازاد خارج می‌شود. سپس نوار دقیقاً به اندازه پیشروی V به جلو رفته، به طوری که وضعیت سوراخ نسبت به حفره ماتریس سنبه مازاد خارج در موقعیت تعیین شده قرار گیرد. هر قدر نوار به دقت پیشروی کند به همان میزان قطعه کار دقیق می‌باشد.

برای ساخت یک قطعه کار با این روش چندین کورس لازم است. تعداد آن بستگی به مراحل کار تعیین شده است. حداقل تعداد کورس درست برابر با تعداد فرآیندهای برش است. برای قطعه کار دو کورس لازم است: یک کورس برای سوراخ‌کاری و یک کورس برای برش مازاد خارج. تقسیم تولید به مراحل زیاد هم ممکن است، این کار در قطعات پیچیده که دقت ابعادی بالا است به کار می‌رود. با این همه هزینه بالای تولید فقط در تیراژ بالا مقرون به صرفه است. مزیت دیگر در این است که فرآیندهای مختلف در یک قالب قابل اجرا است.

علی‌رغم موارد فوق توجه شود که قطعات برش خورده در هر دو سمت پلیسه دارد. این پلیسه‌ها را می‌توان در بشکه‌های پرداخت یا به روش‌های الکتروشیمیایی برطرف نمود.

ملاحظات ویژه در قالب‌های برش مرکب سری

تقسیم‌بندی تولید به مراحل زیاد عملاً منجر به لاغر شدن سنبه می‌شود که باید با قطعات اضافی آن را تقویت کرد. خود این قطعات از پایه یا صفحاتی عبور کرده و حمایت می‌شود. این کار دقت لازم وضعی و پایداری سنبه را تعیین می‌کند. با افزایش تعداد سنبه تعداد حفره در ماتریس هم افزایش می‌یابد، که در نتیجه قالب برش مرکب سری از نظر طول بزرگتر می‌شود. هرگاه سوراخ‌های چهارگوش در قطعه کار لازم باشد، این خطر وجود خواهد داشت که فاصله بین لبه‌های برش در نقاط “a” کوچک و به هنگام سخت‌کاری ماتریس، در این محدوده ترک ایجاد می‌شود. هرگاه حفره دو مرحله پشت سر هم تنگ هم قرار گیرند، می‌توان یک ایستگاه خالی (هرز) در نظر گرفت.



1-4-5- جعبه ماتریس

در قالب‌های با صفحه روبند می‌توان صفحه پایه، ماتریس، زوار و صفحه روبند به صورت یک مجموعه به اصطلاح «جعبه ماتریس» مطرح شوند. این جعبه ماتریس‌ها در ابعاد مختلف و بدون حفره ماتریس را می‌توان از شرکت‌های سازنده به عنوان قطعات استاندارد تهیه کرد.

1-4-6- سنبه

فرم سنبه با شکل قطعه کار مطابقت دارد (زاویه a = 0°). بسته به ابعاد و نوع ساخت، سنبه بدون پله و یا پله‌دار تنه‌دار می‌باشد. بنابراین مثلاً سنبه‌های سوراخ‌کاری استوانه‌ای بدون پله غالباً در قالب‌های برش با راهنمای صفحه‌ای به کار می‌رود. سنبه‌های تنه‌دار ترجیحاً در قالب‌های با میل راهنما استفاده می‌شود، که در مورد این‌ها قبل از عمل برش‌کاری انجام نمی‌شود. سنبه استحکام خود را با تنه تقویت شده به دست می‌آورد.

بستن سنبه در صفحه سنبه‌گیر در صورت کم بودن نیروی بیرون‌انداز با بزرگ کردن سر سنبه به صورت ریختن رزین و یا چسباندن سنبه انجام می‌شود. در غیر این صورت سر سنبه با یقه استوانه‌ای یا مخروطی طراحی می‌شود، البته شکل استوانه‌ای نسبت به شکل مخروطی ترجیح داده می‌شود. در صورت کافی بودن ابعاد سطح مقطع، سنبه را می‌توان از ته سنبه روی صفحه ضربه‌گیر با پیچ محکم بست. اگر سطح مقطع سنبه بزرگ نباشد، سنبه به صورت فلانچ طراحی می‌شود. اگر سنبه بتواند بچرخد، که قبل از همه در سنبه‌های غیردایروی در نوع تنه‌دار و بدون صفحه روبند ممکن است، باید از پین مانع چرخش نیز استفاده کرد.

سنبه‌های لاغر فرم سوراخکاری دایره‌ای یا چهارگوش سنبه‌های سوزنی نامیده می‌شوند. این سنبه‌ها را به صورت سخت‌کاری و سنگ‌زنی شده می‌توان از شرکت‌های مربوطه و تخصصی تهیه کرد. سنبه‌های سوزنی با کله یا بدون کلگی بوده و نیز پله‌دار یا بدون پله می‌باشد. در سنبه‌های برش بدون کله، سمت کلگی نرم بوده، به طوری که در صورت نیاز می‌توان آن را چکش‌کاری کرد. قطر آن طبق میدان تلرانس h6 سنگ‌زنی می‌شود. در سنبه‌های پله‌دار دقت لنگی mm 5 است. سنبه‌های چهارگوش را می‌توان با همین طرح و شرایط تهیه کرد.

در قالب‌های برش کوچک بدون راهنما، سنبه و دنباله قالب به صورت یکپارچه ساخته می‌شود یا سنبه در صفحه سنبه‌گیر قرار گرفته و با هم به دنباله قالب بسته می‌شود. برای صرفه‌جویی در فولادهای ابزاری گران در قالب‌های برش بزرگ بدون راهنما، دنباله قالب با پیچ به سنبه یا سنبه روی صفحه سنبه‌گیر بسته می‌شود.











1-4-6-1- کمک سنبه‌ها

کمک‌سنبه‌ها برای تقویت و نیز برای جلوگیری از خمش یا کمانش سنبه‌های لاغر به کار می‌رود.

سوراخ کمک‌سنبه‌های آزاد به اندازه قطر سنبه‌ها برقوزنی شده و بین سنبه و صفحه روبند قرار می‌گیرد.

سنبه‌های زیر mm 2 طوری مونتاژ می‌شود که هدایت آن توسط کمک‌سنبه انجام گیرد. سنبه می‌تواند فقط در قسمت پایین روی یک پین کمکی کلفت بنشیند.

در سنبه‌های سوزنی چهارگوش یا فرم‌دار کمک‌سنبه‌ها دوپارچه و یا چندپارچه ساخته می‌شود، زیرا درآوردن راهنما و گرفتن کمک‌سنبه در صفحه آسان‌تر از درآوردن مجرا و راهنما برای سنبه‌های سوزنی است. لوله سنبه را می‌توان با مواد مصنوعی پر کرد تا سنبه به خوبی و اطمینان بیشتر بنشیند.

کمک‌سنبه‌هایی که از صفحه روبند بیرون می‌زنند نباید در قالب‌های سوراخ‌کاری با صفحه راهنما خیلی بزرگ باشند، در غیر این صورت قطعه کار، خاصه از ورق‌های نازک، هنگام پران در سمت صفحه روبند، خمیده می‌شود.

1-4-6-2- قطعات تکیه‌گاهی

در سنبه‌های پله‌دار و کمک‌سنبه‌ها که از صفحات روبند می‌گذرند باید بین صفحه سنبه‌گیر و صفحه روبند، قطعات تکیه‌گاهی قرار داده شود. بدین وسیله از آسیب دیدن ابزار هنگام تنظیم عمیق سینه پرس جلوگیری می‌شود. قطعات تکیه‌گاهی طوری قرار داده شود که روی کانال هدایت نوار قرار نگیرد وگرنه صفحه روبند هنگام اعمال بار خمیده می‌شود. هنگام سنگ‌زنی مجدد سنبه، باید قطعه تکیه‌گاهی نیز سنگ‌زنی شود.

سنبه با سطح مقطع کوچکتر از mm2 10 اصولاً تقویت می‌شود. قطعات تکیه‌گاهی هنگام تنظیم ابزار نقش مهمی دارند، بدین ترتیب که در حرکت غیرعمدی و اشتباهی سینه پرس از آسیب دیدن قالب جلوگیری کند.

1-4-7- صفحه سنبه‌گیر

صفحه سنبه‌گیر که درست همان حفره ماتریس را دارد، سنبه را در خود نگه می‌دارد. حفره آن به طور کاملاً دقیق عمود بر سطوح صفحه سنبه‌گیر ماشین‌کاری، تیزی‌های حفره پخ‌زنی و سنبه به طور پرسی در آن مونتاژ می‌شود.

بدین وسیله هنگام بالا رفتن سینه پرس، سنبه از صفحه سنبه‌گیر بیرون نمی‌آید، البته در سنبه‌های با سطح مقطع دایره انتهای آن کلگی کوچکی دارد. سطح بالایی سنبه‌ با سطح صفحه سنبه‌گیر باید هم‌ارتفاع باشد.

روش چسباندن سنبه وقتی سنبه کوچک و یا نیروی بیرون‌انداز طرف سنبه کوچک می‌باشد، ارزان‌تر، سریع‌تر و بهتر است. در این حالت توجه شود که شکاف چسبی فقط حدود صدم میلی‌متر است.

اگر اتصال صفحه سنبه‌گیر با سنبه با ریختن رزین مواد مصنوعی انجام می‌گیرد، باید سطوح حفره صفحه سنبه‌گیر زبر باشد. با نیروهای بیرون‌انداز طرف سنبه بدین ترتیب مقابله می‌شود که در قسمت گیرنده سنبه شیار، سوراخ پاپین پیش‌بینی می‌شود.

اگر سطح مقطع سنبه به اندازه کافی بزرگ باشد می‌توان بسته به نیروی بیرون‌انداز طرف سنبه با یک یا چند پیچ آلن به صفحه پشت‌بند محکم کرد.

در سنبه‌های الماسه فرض بر این است که با یک ماشین اسپارک ویژه بتوان پیچ‌بری کرد. اگر ماشین‌ اسپارک در اختیار باشد می‌توان سوراخ عرضی در سنبه ایجاد و پین گیرنده در آن جا زد. این پین نیروهای بیرون‌انداز طرف سنبه را تحمل می‌کند.

1-4-8- صفحه ضربه‌گیر

از آنجا که نیروی برش صفحه پشت‌بند روی سنبه منتقل می‌شود، سنبه‌های سوراخ‌کاری کوچک در صورت تنش سطحی بالا می‌تواند روی صفحه پشت‌بند جا بیندازد. بدین جهت در تنش سطحی بیش از N/mm2 250 از صفحات ضربه‌گیر استفاده می‌شود. ضخامت صفحه ضربه‌گیر حدود mm 5 است.

1-4-9- صفحه پشت‌بند

روی صفحه پشت‌بند، که ابعاد آن مانند صفحه سنبه‌گیر است، دنباله قالب بسته می‌شود. ضخامت صفحه پشت‌بند بسته به ابعاد دنباله قالب mm 28 – mm 18 است.

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتیکاراموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتیکارورزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتیدانلود گزارش کارآموزی مطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتیمطالعه و بررسی مراحل تولید قطعات صنعتیمطالعه و بررسیمراحل تولیدقطعات صنعتی

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاها

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاها در 122 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	319 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	122

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاها در 122 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه 1

مقدمه 2

کیفیت کالا 2

نقش طراحی در صنعت بسته بندی 4

بسته بندی و صادرات 12

روش های افزایش کیفیت کالا و خدمات 14

کنترل کیفیت 19

عوامل مؤثر در کیفیت طراحی 22

اجزای مدیریت کیفیت فراگیر 25

spc چیست؟ 39

هزینه یابی کیفیت 41

شرکت XX سهامی عام 58

مروری بر تاریخچه کنترل کیفیت در ژاپن 66

اصول بازاریابی فیلیپ کاتلر 85

برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت 87

ادغام برنامه ریزی استراتژیک و مدیریت جامع کیفیت 88

عنوان صفحه

عناصر اصلی برنامه ریزی استراتژیک مبتنی بر کیفیت 89

سنجش ، ارزشیابی و ارتقای مستمر 89

پنج رویکرد برنامه ریزی کیفیت 95

مراحل اجرا 96

نظریه مدیریت کیفیت 99

زنجیره واکنشی بهبود کیفیت 102

جایزه مالکوم بالدریج 104

جوران 108

کرازبی 110

تاگوچی 113

ایشی کاوا 116

اصول حرکت به سوی کیفیت 117

استانداردهای کیفی و کیفیت 119

ابعاد کیفیت 121

تعاریف 122

پاسخ به چند سؤال کلیدی 124

مدلهای جهانی ارزیابی کیفیت 131

عنوان صفحه

استقرار مدیریت کیفیت 133

ساختار روش اجرایی 134

مبنای مدیریت کیفیت 140

منابع 150



تاریخچه

از لغات بهره وری و عملکرد به طور متداول در حوزه های علمی و تجاری استفاده می شود، اگرچه به ندرت تعریف یا توضیح مناسبی از آنها ارایه شده است.در حقیقت این لغات اغلب گیج کننده اند و با واژگانی چون کارایی،اثربخشی و سوددهی، مترادف در نظر گرفته می شوند(سینک و توتل، ????؛ چو، ????؛سومانث، ????؛ کاس و لویز، ????؛ توماس و بارون، ????؛جکسون و پیترسون، ????). دستورالعملهای سنجش و بهبود نیز اغلب بدون درک واضح از آنچه باید اندازه‌گیری شود و بهبود یابد اجرا می گردند.این رویکرد عمل گرا نسبت به بهبود، فرصت فهم کامل و سپس به حد اکثر رساندن عوامل اساسی و موثر در رقابت پذیری و موفقیت را به سادگی از بین می برد.

مطمئنا در محافل علمی،داشتن واژگان و دستور زبان مشترک در تضمین ارتقای درک مشترک، بنیادین و قوی، سودمند است.







مقدمه

کیفیت کالا

امروزه به کیفیت کالا بعنوان یک امر ساختنی توجه می‌شود نه یک مساله کنترل کردنی . تولید یک کالا با کیفیت مناسب نیاز به بهبود عملکرد کلیه قسمتهای دخیل در تولید آن کالا دارد. کنترل کیفیت مواد اولیه، قطعات ساخته شده و نیمه‌ساخته‌ای که محصول از مونتاژ آنها بوجود می‌آید ضروری است ، اما کافی نیست . علاوه بر موارد مذکور باید نظارت و طراحی دقیقی بر کنترل در حین تولید و طراحی بعمل آید. انجام این کار مستلزم طراحی یک سامانه کنترل کیفیت یکپارچه IQC می‌باشد. اگر چه سابق بر این روشهای TQC به همین منظور استفاده شده‌اند، اما به نظر می‌رسد که اجرای IQC آسانتر از TQC باشد. طراحی و اجرای یک سیستم IQC علاوه بر آسان بودن، بیشتر مزایای یک سیستم TQC را به همراه دارد. سیستم IQC مورد نظر از ادغام دو سیستم کنترل کیفیت آماری و سیستم کنترل فرآیند آماری در مجاورت یک سیستم اطلاعات کیفیت حاصل می‌شود. واحد مورد بررسی این مطالعه یک شرکت بزرگ ماشین‌آلات صنعتی می‌باشد که مدل IQC برای آن طراحی و اجرا گردیده است .

صنعت بسته بندی و طراحی کالا

می توان گفت زبان تولید،بسته بندی وارایه کالا با شکل مناسب دربازار است.لزوم نگرش سیستماتیک به صنایع بسته بندی ،امروز بسیار بیشتر از گذشته احساس می شود.تنگناهای اقتصادی موجودوکاهش نقدینگی وسرمایه درگردش واحدهای تولیدی،کاهش منابع تامین کننده در آمدهای مالی همه وهمه اهمیت نقش صنعت بسته بندی ولزوم نگرش مدیریتی وسیستماتیک رابیشتر ایجاب می کند.درجهان امروز محصولات بسته بندی شده دارای ویژگیهای کاملا شناخته شده است ،امامتاسفانه هنوز نقش اقتصادی ،اجتماعی بسته بندی از سوی بسیاری از تولید کنندگان کشور به درستی درک نشده است وآگاهی لازم نسبت به آن به عنوان یک ابزار بازاریابی در بازارهای داخلی وخارجی وجودندارد.

کیفیت بسته بندی ایران نسبت به بسته بندیهای خارجی درسطح بسیار پایینی قراردارد.باتمام اهمیتی که بسته بندی دارد وپیوسته توسط مسئولان به آن اشاره می شود،بسته بندی هنوز هویت صنفی یا صنعتی پیدانکرده وواحدهای تولیدی همچنان برای پیداکردن یک روش یایک ماشین بسته بندی مناسب محصول خود سردرگم هستند.دراین رابطه می توان به فقدان بسته بندی مناسب درمورد برخی کالاهای صادراتی مانند زعفران اشاره نمود که عموما به صورت فله ای صادر می شود.درپاره ای ازموارد بسته بندی بعضی ازمحموله های صادرشده به کشورهای پیشرفته بدلیل مغایرت با قوانین مربوط به محیط زیست ،به خودداری واردکنندگان این کشورها از تحویل گرفتن کالا منتهی شده است.درمواردی بدنبال بی توجهی تولید کنندگان وصادر کنندگان نسبت به استانداردهاوالزامات کشورهای واردکننده ،کالاهای مزبورقابل قبول در آن کشورها محسوب نشده است دور ریخته ویا مرجوع شده اند

نقش طراحی در صنعت بسته بندی

طراحی دربسته سعی دارد کیفیت کالا را به شکل دقیق تری به نظر مصرف کننده برساندتا علاوه بربرخورداری از اعتماد واطمینان بیشتر به سلامتی کالا،ایجاد جذابیت وگیرایی بالاتری نموده ومصرف کننده رامجبور به خرید نماید.این شکل طراحی امکان رقابت مطمئن کالا رادر بازارهای رقابتی به راحتی فراهم می سازد.هنگام طراحی سهولت جابجایی یا مصرف،مسایل مرتبط با با حمل ونقل وانبار کردن کالا نیز مورد بحث قرار می گیرد.بسته بندی مناسب نقش عمده ای درموفقیت محصول دارد.طراحی موفق بسته بندی محصول مستلزم تخصصهای مختلف درزمینه تحقیقات علمی،روانشناسی ،هنر وطراحی است.رنگ آمیزی وطراحی بسته بندی متناسب با سلیقه بخشهای مختلف بازار موجب جلب تقاضای بیشتر برای محصول می شود.

مصرف کنندگان امروزی بسته ومحصولی را می پسندندکه آسان باز شود،درصورت نیاز به نگهداری محصول قابل استفاده مجدد باشدودرزمان پایان مصرف نیز دورریختن آن آسان باشد.متاسفانه طراحی بسته بندی بصورت علمی درایران وجود نداشته واز موارد ضعف در بسته بندی محصولات کشور می باشد.

روشهای توزیع محصول ونقش آن درساختار بسته بندی:

روش توزیع می تواند اثر زیادی برساختار بسته بندی داشته باشد.تغییر در سیستم توزیع ممکن است منجربه روش جدید بسته بندی محصولات قبلی شود.مثلا تغییر به سمت ناوگان کانتینری باعث کاهش درمیزان بسته بندی خارجی می شود.جزییاتی که دراین مرحله از عملیات باید مورد توجه قرار گیرد عبارتنداز:

بارگیری وتخلیه: روش حمل ونقل به ناوگان وسایط نقلیه
نوع ناوگان: راه آهن ،جاده،دریا،هوا ویا ترکیبی از آنها
نقاط مورد نظر: موقعیت نقاط درمحدوده توزیع

4. شرایط آب وهوایی :شرایط درجه حرارت ورطوبت که در طول انبار کردن وتوزیع وجوددارد.

یک بسته بندی خوب از محصول درطی حمل ونقل ،فرایند انبارداری،قفسه مغازه خرده فروشی ودر قفسه خانه مشتری حفاظت می کند.این نوع حفاظت برای تمامی بخشهای در گیر با محصول نظیر تولید وکانالهای توزیع ومشتری منافع اقتصادی به بار می آورد.تازمانی که توزیع محصول رادرزمان ومکان مناسب ارایه کند ،بسته بندی می تواند به بعد کیفیت محصول از طریق فراهم آوردن درجه مناسبی از حفاظت در مقابل شکستگی ،فاسد شدن وگم شدن محتویات بیفزاید.هرکدام ازروشهای توزیعی اعم از هوایی،دریایی،زمینی با پالت،کانتینرو...از نظر تکنولوژیکی قابل دسترسی ،محدودیت ابعاد بسته بندی وفشاروارد برکالاها دارای ویژگیهای خاصی هستندوبه علت تفاوت این ویژگیها تعارضاتی درتقاضای بکارگیری روشهای فوق وجوددارد.

این یک اصل اساسی است که طرح هربسته باید با مشخصات آنها تناسب داشته باشد.مخاطرات فیزیکی ازقبیل به هم فشردگی که درمرحله نگهداری یا انتقال بوجود می آید،برخورد یا تصادف که ممکن است در هنگام انداختن ویا پرت کردن بسته ها بوجود آید،تبخیر،اثردما،حرارت ونورو... از جمله مسایلی است که در انتخاب روش توزیع بایستی به آنها توجه شود.

تکنیکهای بسته بندی

تکنیکهای بسته بندی با توجه به تکنولوژی وماشین آلات موجود در کشور وامکانات قابل دسترس ودستیابی در داخل وخارج کشور می بایست انتخاب گردد،تکنیک بسته بندی از چند نظر قابل تفکیک است که از آن جمله می توان به مواد اولیه مصرفی در صنعت بسته بندی وتکنولوژی وماشین آلات ذیربط اشاره نمود. ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای فلزی امکان استفاده از تجهیزات جهت ساخت ،پرکردن وبستن درب قوطیهای فلزی رافراهم می آورد.شیشه ماده ایده آلی برای ظروف بسته بندی با ترکیبی از کارایی ،ارزانی،بهداشتی وزیبایی است.بسته بندی کاغذی ومقوایی درتمام ابعاد وزوایای صنعت بسته بندی رخنه کرده وبه جرات می توان گفت برای هر نوع محصول تولیدی قابل استفاده است.بسته بندیهای چوبی در ساخت جعبه های چوبی (صندوق) وبسته بندیهای پلاستیکی عمدتا در صنایع غذایی قابل استفاده هستند.ترکیبی از موارد فوق نیز در بسته بندی محصولات استفاده می شود.مواد مختلف دربسته بندی ازنظر هزینه ،استحکام،زیبایی،جذابیت وتناسب با محصول استفاده شده وبا توجه به نوع مواد اولیه مصرفی درصنعت بسته بندی تکنولوژی وماشین آلات ذیربط عبارتند از:

گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای فلزی
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای سلولزی
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای پلاستیکی
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای شیشه ای
گروه ماشین آلات وتکنولوژی بسته بندیهای ترکیبی

یکی از مشکلات کشور در این است که بسته بندی در براخی مراحل بصورت دستی انجام می شودواین کار تلرانس وزن بسته ها رامتفاوت می کند.علاوه براین احتمال آلودگی ثانویه بدلیل قراردادن کالا بادست نیز دربسته وجوددارد. استفاده ازسیستمهای نیمه اتوماتیک ویا عمدتا دستی یکی از دلایل عدم رقابت محصولات تولیدی در بازارهای جهانی است.تکنولوژی وارداتی نیز بدلیل نیاز به سرمایه گذاری بالا ندرتا مورد استفاده قرار می گیردوماشین الات تولید داخل نیز عمدتا قابل رقابت نیستند.



کنترل کیفیت

کنترل کیفیت یکی از مباحث مهندسی صنایع و سیستم‌هاست. کنترل کیفیت علاوه بر دسترس‌پذیر کردن کیفیت، بهره‌وری فعالیت سازمان را نیز افزایش می‌دهد. در این راستا بسته به نوع عوامل مؤثر در کیفیت و وسعت حوزه بررسی ، کنترل کیفیت آماری، تضمین کیفیت و کنترل کیفیت فراگیر مطرح شده‌اند. هر یک از کنترل‌های اشاره شده به مقدمات و ابزاری نیاز دارند که طراحی و پیاده‌سازی آنها در مهندسی صنایع و سیستم‌ها مورد مطالعه قرار می‌گیرند.

مدیریت کیفیت جامع را می توان تحت پنج ویژگی عمومی زیر ارائه داد:
الف - توجه زیاد به مشتری: منظور از مشتری تنها کسانی نیستند که در خارج از سازمان قرار دارند بلکه منظور کسانی است که در داخل سازمان قرار دارند (مثل کارکنان دایره اعتبارات؛ حسابداری و حمل ونقل) که با سایر افراد سازمان روابط متقابل دارند.

ب - توجه به بهبود مستمر: در اجرای برنامه ای برای کنترل کیفیت کامل نباید تنها به کیفیت بسیار خوب قانع شد زیرا اگر کالایی بسیار خوب است بازهم به اندازه کافی خوب نیست. کیفیت باید پیوسته و به طور دایم بهبود یابد.

ج - بهبود کیفیت همه کارهایی که سازمان انجام می دهد: کنترل کیفیت جامع دارای تعریفی بسیار وسیعتر از واژه کیفیت است. این واژه تنها درمورد محصول نهایی کاربرد ندارد؛ بلکه به شیوه هایی اطلاق می شود که سازمان کالا را تحویل می دهد یا سرعتی که می تواند به شکایتها رسیدگی کند یا نوع برخورد مؤدبانه در پاسخ به تلفنها و مشتری.

د - سنجش با اندازه گیریهای دقیق: کنترل کیفیت کامل برای سنجش متغیرهای عملکرد در فعالیتهـــای سازمان از روش آماری استفاده می کند.

این متغیرهای عملکرد با استانداردهایی مقایسه می شوند که در رابطه با مسائل مختلف مورداستفاده قرار می گیرند (مسائلی که ریشه ای است و باید آنها را حل کرد).

ی - تفویض اختیار: در کنترل کیفیت کامل همه افراد باید در فرایند بهبود تلاش کنند. در اجرای این برنامه از تیم ها به صورت گسترده و فزاینده استفاده می شود. تفویض اختیار به عنوان محملی است که می توان بدان وسیله درحل مسائل کوشید.

کیفیت یک محصول معمولا در رابطه به سه عامل زیر تقسیم میشود :

-کیفیت طرح

-کیفیت انطباق

-کیفیت عملکرد

-کیفیت طرح:

کیفیت طرح به معنی دقت در مشخصات اصلی کالا در زمان طراحی ساخت محصول و قبل از شروع جریان تولید میباشد.

کیفیت انطباق:

کیفیت انطباق درجه همسویی محصول با مشخصات استانداردها و معیارهای تعیین شده برای ساخت ان محصول است.

کیفیت عملکرد :

کیفیت عملکرد محصول به قابلیت اطمینان محصول سهولت نگهداری و خدمات اشاره دارد تا بتوان بطور صحیح و برای مدت طولانی از محصول استفاده نمود.

وظیفه کنترل کیفیت تلاش برای تجمع و متعادل نمودن تصمیمات در بخشهای تولید بازاریابی مالی به منظور دستیابی به مقاصد این بخشها ونهایتا توصعه و دسترسی به اهداف سازمان میباشد.







عوامل موثر در کیفیت طراحی:

- مشخصات کالا : از قبیل وزن ، اندازه رنگ ضخامت طرز عمل و ...

- توانایی و امکانات جریان تولید : توانایی جریان تولید وابستگی مستقیم به عوامل مختلف از جمله نیروی انسانی مناسب ، بهترین مواد اولیه و نحوه درست عمل کردن ماشین الات ، دارد .

بنابر این تولید در شرایت حد اکثر توانایی یک سازمان با توجه به تغییرات تصادفی در مواد اولیه ، افراد ، ماشین الات همواره عملی نیست و در شرایت مذکور لوزوماً بهترین و با صرفه ترین طریقه تولید نمی باشد.

مدیریت کیفیت فراگیر؛ مدل چنگال

امروزه مانند گذشته مصر‏ف کنندگان دیگر حاضر به پذیرش هرنوع کالا یا خدمتی نیستند و از این رو سازمانهایی از دور رقابت خارج می شوند که نتوانند انتظارات مشتریان خو د را تامین کنند.

مدیریت کیفیت فراگیر فرآیندی است که براساس آن مدیریت با مشارکت کارکنان، مشتریان و اعتباردهندگان به بهبود مستمر کیفیثت می پردازد.
هر فردی در سازمان از مدیر اجرایی تا پایین ترین سطح کارکنان در فرآیند مدیریت کیفیت فراگیر مشارکت دارند.

ارائه کیفیت به همه مشتریان یکی از چالشهای مدیریت کیفیت فراگیر در بازار رقابت جهانی است.

مدل چنگالی یکی از مدل های مدیریت کیفیت است که از نظر تئوری براساس سیستم دانش بنیادی دمینگ و از نظر عملی براساس سیستم های کنترل کیفیت فراگیر ژاپنی ها تنظیم شده است.

مدیریت کیفیت فراگیر یک ماده مغذی برای تغذیه سازمان است تا کارکنان آن انرژی لازم برای تحول کیفی را دریافت دارند.

گردن: آموزش مدیریت

گردن این چنگال بیانگر فعالیتهای آموزشی و خود بهسازی مدیران ارشد است. مطالعه دانش بنیادی مدیریت کیفیت فراگیر، تئوری ها، اصول و مفاهیم و مدلهای تغییر و تحول برای فهم شالوده تئوری و عملی مدیریت جدید الزامی است. علاوه براین، موجب سازگاری و غلبه بر مشکلات ناشی از تغییر و تحول خواهدشد.

پس از اینکه مدیریت ارشد سازمان متعهد به انجام تحول گردید، اعضای سازمان نیز وارد یک دوره آموزش و خودبهسازی می شوند. یکی از وظایف اولیه کمیته اجرایی، تشکیل یک یا چند گروه آموزشی و خود بهسازی است که روی حوزه های زیر متمرکز می شوند.

! مطالعه سیستم اطلاعات و دانش بنیادی؛

! پاسخ به سوالات مطرح شده در زمینه مدیریت کیفیت؛

! طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریک از اصول چهارده گانه دمینگ؛

! شناسایی و حل موانع شخصی در زمینه تغییر و تحول.

سیستم دانش بنیادی مدیریت کیفیت فراگیر توسط کمیته اجرایی تحت راهنمایی مشاوران مدیریت کیفیت توضیح داده می شود. مشاور مربوطه محیطی را ایجاد می کند که در آن اعضای گروه فهم و درک خود را درمورد چگونگی تاثیرگذاری سیستم دانش بنیادی بر تصمیم گیریهای فردی و سازمانی توسعه می دهند. این امر از طریق برگزاری جلسات گروهی و کارگاههای مربوطه میسر می گردد.

طراحی گروههای مطالعه در زمینه هریک از اصول چهارده گانه دمینگ وظیفه دیگر کمیته اجرایی است. وظیفه هریک از این گروهها برطرف ساختن موانع سازمانی بر سر راه تحول با مطالعه و بهره گیری از سیستم دانش بنیادی است. به عنوان مثال، گروهی که در زمینه اصل دوازدهم دمینگ کارمی کند؛ »موانعی که موجب می شود کارکنان احساس غرور نکنند را از میان بردارید« به شناسایی سیستم ارزیابی عملکرد سازمان به عنوان یک مانع می پردازند واز سیستم دانش بنیادی به عنوان اساسی برای مطالعه و طراحی مجدد فرایند استفاده می کنند.

حوزه دیگری که در آموزش و خود بهسازی مدیریت مهم است، شناسایی و برطرف کردن موانع شخصی بر سر راه تحول است. هر عضوی از کمیته اجرایی پیشنهاد خود را آزمایش می کند تا میزان تاثیر آن را در توسعه تحول کیفی سازمانی مشخص سازد. شناسایی و رفع موانع شخصی یکی از مهمترین بخشهای ایجاد تحول است؛ زیرا به شناسایی علتهای ریشهای بیشتر شکستها و کاستیهای معمول و کمبود تعهد مدیریت ارشد منجر می گردد. برگزاری جلسات خصوصی بین مشاوران و مدیر می تواند در این زمینه کمک کند.

شاخه اول^: مدیریت روزانه

تجدید نظر مدیریت موجب تعیین انحرافات بین نتایج واقعی و اهداف سازمانی می گردد. اگر بررسیها و تجدیدنظرهای مدیرت به درستی انجام شود، جایی برای تحریف فرایندها و یا مقصر جلوه دادن کارکنان برای مشکلات خارج از کنتــرل آنها باقـی نمی ماند. برای مشکلات روزانه که از طریق بررسیهای منظم قابل رفع نیستند، می توان از گزارش بهبود کیفیت استفاده کرد. گزارش بهبود کیفیت، گزارش تلاشهای ارتقای فرایند را استاندارد کرده و به اجتناب از خطاهای عقلی در تجزیه و تحلیل کمک می کند. علاوه براین، به کارگیری کوششهای بهبود فرایند را در سطح سازمان تسهیل می کند. گزارش بهبود کیفیت شامل هفت مرحله است:

1 - انتخاب یک فرایند؛ 2 - درک وضعیت موجود؛ 3 - تجزیه و تحلیل وضعیت موجود؛ 4 - تبدیل برنامه به عمل؛ 5 - اثربخشی برنامه ها؛ 6 - استانداردسازی روشهای عملیاتی؛ 7 - برنامه ریزی برای اقدامات.

بنابراین، در مدیریت روزانه، ابتدا به کارکنان قدرت داده می شود تا بااستفاده از چرخه SDSA بهترین روش انجام کار را تثبیت کنند. سپس به آنها اختیار داده می شود تا با استفاده از جرخه PDSA بهترین روش انجام کار را توسعه داده و ابداع کنند. از طرف مدیریت ارشد، ستادی برای هماهنگی فعالیتهای این گروههای مختلف ارتقای فرایند تشکیل می شود.
5نتایج پژوهش

1ـ5 ـ گزارش هزینه‏های کیفیت و سیستم‏های ردیابی خطا : پس از محاسبه ترازنامه کیفیت می‏توان با توجه به سهم هر یک از هزینه‏های کیفیت، از مجموع هزینه کیفیت گزارش تهیه و هزینه‏های عمده کیفیت شرکت را دسته بندی کرد. سپس از طریق تمرکز بر هزینه‏های عمده کیفیت، به تهیه سیستم ردیابی خطا اقدام کرد و دلایل هزینه‏های کیفیت را مورد بحث قرار داد.

2ـ 5 ـ گزارش هزینه‏های ضایعات و دوباره کاری بر اساس علت بروز خطا : با مشخص شدن زیرمجموعه‏های هزینه‏های شکست درونی می‏توان درخصوص وضعیت ضایعات و همچنین دوباره کاری از نظر مبلغ ریالی، دلایل،برنامه ریزی برای تعدیل آنهاو.. بحث و تصمیم گیری کرد.

با توجه به طبیعی بودن حدی از ضایعات و دوباره کاری به ویژه در صنایعی که محصولات پیچیده‏تری را تولید می‏کنند، تاکید ما باید بر ضایعات و دوباره کاری‏های بیش از حد انتظار باشد.

3ـ5 ـ گزارش تحلیل اثرات وجود سیستم کنترل کیفیت و سیستم تضمین کیفیت بر کیفیت نهایی محصول: عواملی را که نشان دهنده کارایی و اثر بخشی سیستم کنترل کیفیت هستند، می‏توان با توجه به وضعیت روند نمره منفی خودرو، وضعیت شکایات مشتریان، کاهش هزینه شکست برونی و مواردی از این دست مورد ارزیابی قرار داد.با مشخص کردن شاخص‏های مناسب برای سیستم کنترل کیفیت و محاسبه آنها می‏توان تحلیل مناسبتری را در این زمینه ارائه داد.

4ـ5 ـ گزارش ارزیابی عملکرد پیمانکاران: با محاسبه هزینه ارزیابی پیمانکاران فرعی، تامین‏کنندگان مواد، قطعات و خدمات می‏توان وضعیت تعهد پیمانکاران به کیفیت محصولاتشان را مورد ارزیابی قرار داد. در صورت بالا بودن این دسته از هزینه‏های کیفیت، تاکید بر عواملی مانند پروژه ارزیابی پیمانکاران، شرایط تنظیم قراردادها، مذاکره با سازندگان جدید و سایر راهکارها ضروری است.

5ـ5 ـ گزارش مقایسه‏ای هزینه‏های پیشگیری از خطا در برابر کاهش هزینه‏های خطا: با مقایسه هزینه‏های پیشگیری و هزینه‏های شکست درونی و برنامه‏ریزی درخصوص هزینه‏های قابل کنترل به وقوع پیوسته، می‏توان دلایل و مبالغ این هزینه‏ها را مشخص و راهـکارهای لازم را برای کاهش آنها ارائه کرد. در صورتی که شرکت هزینه‏های پیشگیری و ارزیابی را افزایش دهد، می‏توان کاهش هزینه‏های شکست درونی و برونی را انتظار داشت؛ در غیر این صورت مشکلات اساسی در سیستم کیفیت شرکت وجود دارد.

6ـ5 ـ گزارش بررسی کارایی سیستم ردیابی علت خطا : با مقایسه روند ترازنامه کیفیت در طول حداقل سه سال و با در نظر گرفتن حجم تولید، استانداردهای جدید کیفیت خودرو، پیشرفت تکنولوژی ابزار وتجهیزات جدید کنترل کیفیت می‏توان به تأثیر سیـستم ردیابی خطا در سازمان پی برد.

7ـ5 ـ هزینه‏های کنترل کیفیت در برابر ضایعات : پس از تهیه ترازنامه کیفیت و مقایسه آن با جمع مانده حساب‏های ذیل می‏توان نسبت ضایعات را با جمع هزینه‏های کنترل کیفیت و همچنین روند گذشته مقایسه کرد و در انتها برنامه‏ریزی مطلوبی برای کنترل وکاهش ضایعات انجام داد. با توجه به این که وجود ضایعات در شرکت‏ها بدیهی است اما میزان ضایعات معقول باید مشخص شود و در حقیقت تلاش ما باید در جهت کنـترل ضایعات بیش از اندازه معقول باشد.

8ـ5 ـ بررسی و ارزیابی روشهای انبارداری : با محاسبه مبلغ ریالی مربوط به کنترل کیفی اقلام موجود در انبارها می‏توان درخصوص کارا بودن روش‏های دپوی مواداولیه، چیدمان و شرایط نگهداری مطلوب مواد اولیه اظهار نظر کرد. در این زمینه مقایسه مبلغ ریالی با سال‏های پیش و دلایل افت کیفی مواد و موجودی‏های انبار به کارشناسان کمک می‏کند تا بتوانند درخصوص برنامه‏ریزی و رفع مشکلات احتمالی اقدام کنند.

9ـ5 ـ بررسی و ارزیابی اثربخشی روش‏های بسته‏بندی و حمل و نقل : این نوع هزینه جزء هزینه‏های شکست درونی محاسبه می‏شود؛ هر چند محاسبه آن مشکل و بر اساس تخمین است. شکسته شدن اقلام در حین حمل و نقل، واژگون شدن جعبه‏ها و پالت‏ها، حوادث هنگام جابه جایی اقلام و… را می‏توان جزء هزینه‏های کیفیت این مبحث تلقی کرد. هرچند محاسبه مبلغ ریالی این نوع از هزینه‏ها با مشکلات خاص خود روبه روست اما می‏توان با نظرات کارشناسی و تجارب قبلی به صورت تخمینی آنها را محاسبه کرد.

10ـ5 ـ بررسی و ارزیابی کارایی شرکت‏های تامین کننده : با توجه به محاسبه هزینه‏های ارزیابی کیفیت که در ترازنامه توضیح داده شده است، کارشناسان می‏توانند عملکرد تامین‏کنندگان قطعات را درخصوص کیفیت قطعات و مواد ارزیابی کنند و در صورت بالا بودن این دسته از هزینه‏ها، راهکارهای مناسب برای بهبود قطعات و مواد دریافتی از تامین کنندگان ارائه دهند. از جمله این موارد اجرای پروژه ارزیابی سازندگان، تاکید بر کیفیت در زمان تنظیم قرارداد با سازندگان و… است.
-6خلاصه

در این گزارش ابتدا مفاهیم هزینه یابی کیفیت معرفی شد. هزینه یابی کیفیت پیش نیاز سنجش کارایی و اثربخشی فعالیت‏ها و پروژه‏های بهبود در شرکت‏هاست. هزینه یابی کیفیت در سه مرحله اساسی قابل اجراست:

-1تعیین گروه بندی هزینه‏ها

-2تدوین سر فصل‏های حسابداری و تطبیق و به روز کردن سیستم حسابداری شرکت

گزارش کاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهاکاراموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهاکارورزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهادانلود گزارش کارآموزی مطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهامطالعه و بررسی کنترل کیفیت و طراحی کالاهامطالعه و بررسیکنترل کیفیتطراحی کالاها

گزارش کاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودرو

گزارش کاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودرو در 62 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	124 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	62

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودرو در 62 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عناوین صفحه

مقدمه 1

اهم ویژگیهای صنعت خودرو 3

واحد مهندسی خودرو 3

واحد CNG 5

برسی عملکرد آلایندگی، مصرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز 5

خودروهای گاز طبیعی سوز 6

رفتارهای موتورهای گازسوزاشتعال جرقه ای 7

موتورهای گازسوز دوسوختی توام 9

نتیجه گیری 10

جدول (1) 12

وضعیت صنعت خودرو در ایران 13

-صنعت خودرو قبل از انقلاب 13

-صنعت خودرو پس از پیروزی انقلاب 14

تولید در سال 1379 16

وضعیت صنعت قطعه سازی 17

واحد بدنه سازی( بخش لیزر) 18

طرز کار دستگاه 19

انواع لیزر 20

دی اکسید کربن 20

اصول عملیات 20

مشخصات بازده لیزرهای دی اکسید کربن مشخصات زمانی 20 مشخصات مکانی 21

انواع قابل استفاده 21

آزمایشگاه تست DSD 22

تست ترمز 22

مجموعه تست های Subjective ترمز 23

مجموعه تست های Objective 23

مجموعه تست های Subjective ترمز دستی 23

آزمون سواری و خوش فرمانی (Ride and Handing) 24

قابلیت ها 24

مشخصات 26

آزمون شبیه سازی جاده (4-Poster)

تست های دوام خودروی کامل بر روی جاده

تست (PRD) 28

تست (CARDUR 1) 28

تست (CARDUR 2) 29

تست های اجزای سیستم های دینامیکی خودرو 29

تست های دوام 29

تست های مشخصات 30

منحنی های مشخصه کمک فنر 30

آزمایشگاه تست NVH 31

اندازه گیری Objective و آنالیز صدا ابلیتها 32 آنالیز کیفیت صدا 33

ویژگی ها 33

اندازه گیری صدای عبور خودرو (Pass-by) 34

ویژگیها 34

تست مودال 34

مدل سازی 35

ضبط اطلاعات 35

تجزیه و تحلیل 35

ویژگی ها 36

ارزیابی حسی صدا و ارتعاشات خودرو 36

حوزه کاربردی تست های Subjective 36

ویژگی ها 36

اندازه گیری صدا و ارتعاشات درون خودرو 37

شرایط تست 37

توانمندی 38

ویژگی ها 38

آزمایشگاه تست ESE 39

اندازه گیری مصرف سوخت 39

اندازه گیری افت های مجموعه انتقال قدرت 40

تست ارزیابی سیستم تهویه خودرو 41

مشکلات صنعت خودرو ایران و راهکارهای مناسب 42

برنامه های آتی صنعت خودرو ایران 43

نوآوریها در صنعت خودروسازی 44

- سیستم بالش ایمنی هوا (Air bag) 44

- کنترل کروز (CRUISE) 44

- موتورهای چند سوپاپه (Multi vavle engine) 45

- مرکز کنترل الکترونیکی (ECU) 45

- سیستمهای پیشگیری از تصادم 45

- نمایشگر فشار تایرها 46

- دزدگیر الکترونیک 46

- سیستم کمکهای تصمیم گیری راننده (DECISION AIDS) 46

- سیستم اطلاعات راهنمای خودرو 46

- آینه های هشدار دهنده 47

- آنتنهای چند منظوره 47

- سیستم موقعیت یابی جهان 47

- سیستم ترمز ABS یا سیستم ضد بلوکه ترمز 48

- سیستم احتراق الکترونیکی 48

- سنسورهای اعلام پنچری 49

- سیستم فرمان الکترونبکی 49

- سیستم هوشمند جدید بنز 49

- موترونیک 50

- سیستم پایداری حرکت در پیچ ها (Electronic stability program) 50

- مبدل کاتالیتیک (Catalytic converter) 50

- سایر سیستمهای جدید در صنعت خودرو 51


مقدمه

از دیدگاه کارشناسان دو دهه پایانی قرن بیستم سالهای شگفتی و زمان یکه تازی فن آوری در عرصه های گوناگون حیات بشری لقب گرفته و اکنون در اغاز هزاره سوم میلادی شرایط جهان به گونه ای است که بیش بینی می گردد دگرگونی شیوه های تولید کالا و ارائه خدمات چهره زندگی را متحول خواهد کرد.

بخش عمده ای از تحولات یاد شده در صنعت تجلی یافته است و گروه های مختلف صنعتی از جمله صنعت خودرو سازی به نحوی متاثر از این فرایند پویا بوده اند و رقابت در زمینه کسب بازارهای جدید حفظ بازار و مشتری موجود بدون آنها امکان پذیر نمی باشد.

تولید خودرو و فعالیتهای صنعتی وابسته به آن در زمره گسترده ترین و پرسودترین فعالیتهای صنعتی- اقتصادی قرار دارند. صنعت خودرو از جمله صنایع مهم و تاثیر گذار در سرنوشت اقتصادی کشورهاست. پس از جنگ جهانی دوم رشد مثبت تولید خودرو بخصوص خودروهای سواری افزایش یافته ودر سالهای اخیر شاهد پیشرفتهای قابل توجهی در این زمینه بوده ایم. به همین دلیل بازار خودرو از رونق بسیار خوبی بهره مند شده و به لحاظ اهمیت آن در رده صنایع اساسی و زیر بنائی طبقه بندی شده و همواره مورد حمایت و تشویق دولتها قرار گرفته است.

این صنعت سهم بالایی از تولید ناخالص ملی کشورهای توسعه یافته را به خود اختصاص می دهد. بطور مثال در امریکا اروپای غربی و ژاپن به ترتیب 7/ 14 درصد 2/10 درصد و4/9 درصد مجموع تولیدات صنعتی به این صنعت اختصاص دارد.

خودرو سازی به دلیل ماهیت ویژه خود با شمار زیادی از صنایع نظیر فلزی ریخته گری ماشین سازی شیمیایی الکترونیک و رایانه نساجی غیر فلزی در ارتباط است و به سهم خود باعث شتاب تحرک و توسعه این صنایع بوده و ضمن ایجاد ارزش افزوده مناسب درصد بالایی اشتغال در جامعه ایجاد میکند.

هر کشوری که دارای صنعت قدرتمند و مستقل خودرو سازی باشد در بیشتر بخشهای صنعتی از وضعیت مطلوبی برخوردار است. لذا صنایع خودرو و قطعه سازی کشور در صددند با گسترش عرصه فعالیت های خود جایگاه خود را در اقتصاد داخلی و بین المللی پیدا نموده با بالندگی و پویایی خود روند توسعه اقتصادی کشور را تحت تاثیر قرار دهند.

در این گزارش کار سعی برآان داریم به طور اجمالی به ارائه تاریخچه خودرو ، بیان ویژگی های این صنعت و گزارش از واحدهای مهم مرکز تحقیقات ایران خودرو بپردازیم.

شرکت ایران خودرو یک شرکت بسیار بزرگ ومجهز درصنعت خودرو سازی کشورمی باشد وهمچنین دارای کادری مجرب و متخصص است.

شرکت از بخشهای مختلفی تشکیل یافته است.بخشهائی در ارتباط با نیروی انسانی مرکز تحقیقات وطراحی و بخشهای تولیدی وکارگاهی و...

مرکز وهسته مطالعات وتست وآزمایشات شرکت مرکزتحقیقات (R&D) می باشد.

برای تولید یک محصول جدید ابتدا باید محصول تعریف شود این تعریف که شامل خصوصیات مختلفی است که باید محصول داشته باشد از طرف مدیریت شرکت که نماینده مشتری است انجام می شود.

این تعریف به واحد مهندسی خودرو که جزئی ازمرکز تحقیقات است می رود تا با همکاری مستقیم مرکزمطالعات استراتژیک (portfolio vehicle outline)pvoمحصول تهیه وتدوین شود. سپس این طرح به مجری پروره داده شده ودرقالب چند پروره از قبیل استایل وطراحی بدنه وطراحی تزئینات وقوای محرکه و واحد ساخت نمونه فرستاده می شود تا قسمتهای مختلف آن طراحی شده ونمونه ای از آن ساخته شود وبعد از تستهای بسیار و برطرف کردن مشکلات آن و پس از تائید نهائی مدرک (engineering sign off)که یک مدرک معتبر جهت تائید طراحی محصول وسیستمهای آن در فازهای مختلف طراحی و تکوین برمبنای برنامه ارزیابی طراحی(design verification plan)DVPاست تدوین می شود.

این گزارش کار شامل گزارشی از واحدهای مختلف مرکز تحقیقات ایران خودرو میباشد.

مهمترین این واحدها واحد مهندسی خودرو واحدCNG واحد لیزر نمونه سازی واحد نمونه سازی سریع و آزمایشات تست می باشد.



هم ویژگیهای صنعت خودرو

- تولید بیش از 50 میلیون و 800 هزار دستگاه خودرو در سال 2000 میلادی

- ایجاد اشتغال برای بیش از 100 میلیون نفر در سراسر جهان

- از هر ده شغل صنعتی در جهان یک شغل آن به صنعت خودرو اختصاص دارد.

- رده اول در بخش صنعت و رده دوم در اقتصاد جهان پس از بانکها

- ادغام تولیدکنندگان بزرگ خودرو و سازندگان قطعات خودرو و در نهایت شکل گیری

شبکه تولید بهره گیری از ظرفیت خالی و سرمایه گذاری در توسعه محصول.

- ارتباط گسترده و تنگاتنگ صنعت خودرو با سایر گروههای صنعتی از قبیل فلزی

ریخته گری ماشین سازی شیمیایی الکترونیک و رایانه نساجی غیر فلزی سهم عمده در ارزش افزوده بخش صنعت



واحد مهندسی خودرو

اداره کل مهندسی خودرو به منظور حصول اطمینان از هماهنگ بودن پروژه های طراحی و توسعه محصول با اهداف تعریف شده مستقیما زیر نظر معاونت طراحی و توسعه محصولات جدید NPD تشکیل شده است. اهم وظایف این اداره کل در قالب موارد زیر امده است.



1. همکاری مستقیم با مرکز مطالعات استراتزیک در راستای تهیه و تدوین portfolio vehicle outline) ) PVO برای محصولات جدید مورد نظر.
2. تعریف پروژه های طراحی و توسعه جدید در قالب فرمهای استاندارد شده در سطح مرکز NPD.
3. جمع آوری اطلاعات مورد نیاز در خصوص الزامات قانونی legislation هر یک از بازارهای هدف و بروز نگه داشتن این اطلاعات برای ارائه به پروژه های طراحی و توسعه و نظارت بر درست انتخاب شدن این الزامات قانونی دراین پروژه ها
4. جمع آوری اطلاعات لازم در مورد ویژگی های خاص و یا امکانات خاص از محصولات رقیب به منظور بوجود اوردن امکان ارزیابی محصولات جدید شرکت با دیگر رقبا .
5. اعمال نظارت بر روی مدرک features list تهیه شده توسط پروژه های طراحی وتوسعه محصول جد ید به منظور حصول اطمینان از رعایت کلیه خواسته های تعریف محصول و در نهایت تایید این مدرک جهت انتشار.
6. انجام فاز هدف گذاری خرد ( فاز target setting ) هر یک از پروژه ها به منظور حصول اطمینان از همراستایی این اهداف خرد با اهداف کلی پروژه های طراحی و توسعه محصولات جدید.
7. تهیه لیست اقلام تست های مورد نیاز برای فازهای توسعه و تایید محصولات جدید.
8. اعمال نظارت بر روی مدرک (design verification plan ) DVP تهیه شده توسط هر یک از پروژه ها به منظور حصول اطمینان از صحت ان و در نهایت تایید این مدرک.
9. اعمال نظارت بر روی PDS ها و SPDS های محصول به منظور حصول اطمینان از انطباق و هماهنگی این مدارک با نیازمندی های پروژه های مرتبط و در نهایت تایید این مدارک جهت انتشار.
10. حصول اطممینان از صحت انجام تست های Validation Development & محصولات جدید. به همین منظور در کلیه پروژه ها هماهنگی های لازم برای انجام تست ها با مراکز تست از طریق واحد مهندسی خودرو صورت می بذیرد.
11. انجام هماهنگی های لازم جهت اخذ type approvai محصولات جدید.
12. حصول اطمینان ازتحقق یافتن کلیه اهداف پروژه در قالب engineering sign off
13. اعمال نظارت مورد نیاز برای حصول اطمینان از روند صحیح پروژه های تعریف شده با درنظر گرفتن خروجی های بروزه ها در قالب gateway های مشخص
14. ارائه بازخورهای لازم به ریاست مرکز در مقاطع زمانی مشخص به منظور تصمیم گیری برروی روند پروژه.
15. اعمال نظارت بر هماهنگی و همراستایی پروژه های سیستمی با پروژه های طراحی و توسعه محصول جدید.







واحد CNG

با توجه به اینکه در کشور ما دسترسی به گاز طبیعی ارزان قیمت امکان پذیر است لذا از نظر اقتصادی نیز توسعه این سوخت جهت مصرف ان در خودروها قابل بررسی خواهد بود. وجود منابع و میادین گازی مختلف در کشور باعث می شود که در این ثروت خدادادی بهتر و بیشتر استفاده نمائیم. اغلب میادین گازی کشور غنی بوده و تا 90% دست نخورده باقی مانده است.

این واحد مرکز تحقیقات ایران خودرو به تحقیق در این مورد می پردازد و در نظر دارد خودروهای تولیدی خود را طوری طراحی کند که با این سوخت نیز بتواند حرکت کند.

در گزارش از این واحد به دو پروژه ای که در حال انجام است یعنی بررسی عملکرد آلایندگی و معرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز و بررسی عملکرد حلقه ی نشیمنگاهی چدن آلیازی در بهبود کارآیی موتور گازسوز CNG.



برسی عملکرد, آلایندگی, مصرف سوخت در انواع مختلف خودروهای گاز طبیعی سوز

وجود اختلاف در فرمول شیمیائی خواص فیزیکی و رفتار احتراقی بین سوخت گاز طبیعی و سوختهای هیدروکربنی مایع باعث میشود که عملکرد و آلایندگی و مصرف سوخت کاملا متفاوتی در موتورهای احتراق داخلی بوجود آید. بالا بودن عدد اکتان این سوخت باعث می شود تا راندمان حرارتی وقابلیت کاردهی سیکل ترمودینامیکی حاکم بر موتور افزایش یابد. از طرف دیگر گازی شکل بودن و اشغال حجم زیاد وهمچنین پائین بودن سرعت پیشروی شعله در مخلوط باعث کاهش فشار میانگین موثر ترمزی در طی سیکل و به منبع آن توان تولید شده می گردد.

با استفاده از مطالعات تحقیقات و تجربیات صورت گرفته اثر پارامترهای مهم در عملکرد و آلایندگی موتور شامل نسبت تراکم زاویه جرقه نسبت هوا به سوخت مورد بحث و بررسی کامل قرار می گیرد. همچنین اهمیت تنظیم مجموعه سوخت رسانی گاز طبیعی با بررسی اثر آن بر روی عملکرد و آلایندگی موتور اشاره می گردد.

در انتها به استفاده از گاز طبیعی در موتورهای دیزلی و اثر آن بر روی پارامترهای عملکرد آلایندگی و مصرف سوخت به تفصیل پرداخته می شود.

خودروهای گاز طبیعی سوز

تقسیم بندی خودروهای گاز طبیعی سوز براساس مجموعه سوخت رسانی و جرقه آنها در موتورهای درونسوز صورت می گیرد. بر این اساس این خودروها شامل دو گانه سوز (Bi-Fuel) صد در صد گاز سوز(Dedicated) و دوسوخته ی توام(Dual Fuel) میباشد . دو مورد اول در موتورهای اشتعال جرقه ای و مورد سوم در موتورهای اشتعال تراکمی کاربرد دارند .

این خودروها معمولا با اضافه نمودن تجهیزات اضافی مثل مخزن و لوله کشی گاز و تنظیم کننده ی فشار(رگلا تور) و شیرهای برقی و اطمینان و آمیزنده (میکسر) یا افشانه ها (انژکتور) و... در خارج از کارخانه تولید خودرو آمده میگردند. مجموعه های دو سوختی توام دارای ملاحظات ویژه ای به خاطر احتراق همزمان دو سوخت بوده و معمولا سیستم کنترل این موتورها پیچیده گی خاصی دارد. در مجموعه ی دو سوختی توام گاز از طریق یک آمیزنده یا افشانه ها وارد هوای ورودی و سپس وارد سیلندر می گردد. معمولا در این مجموعه ها قسمت اعظم انرژی توسط گاز تامین شده و گازوئیل به عنوان سوخت آتشزا عمل میکند. جهت دستیابی به بهترین نقاط عملکرد تنظیم و کنترل نسبت گاز اهمیت زیادی خواهد داشت. جهت بهره گیری از مزایای نسبی سوخت

گاز طبیعی در مقایسه با سوخت های هیدروکربنی طراحی موتور از ابتدا بر اساس سوخت گاز بهترین روش خواهد بود. و این موتورها که صد در صد گاز سوز می باشند دارای راندمان بهتر و افت عملکرد بسیار پایین خواهد بود.

وجود تفاوتهای بنیادی و اساسی در خواص فیزیکی و شیمیایی و ماهیت احتراقی این گاز باعث عملکرد و آلایند گی ومصرف سوخت متمایزی در مقایسه با سوخت های هیدروکربنی مایع میشود.

در جدول (1) یک مقایسه کامل از عوامل یا خواص و همچنین بیامد یا ضرورت آنها برای این سوخت در موتور آورده شده است. سرعت شعله با فشار تغییر میکند. همانطور که ملاحظه می شود برای فشار های کمتر از 4.3bar سرعت شعله آرام متان بیشتر از بنزین وبرای فشارهای بالاتر از آن کمتر می باشد. در شرایط واقعی عملکردی موتور نیز احتراق عملا در فشارهای بالاتر از این مقدار صورت می گیرد. لذا برای احتراق در موتور سرعت شعله متان کمتر از بنزین می باشد. دمای مخلوط نیز روی سرعت شعله اثر میگذارد بطوریکه با افزایش دمای مخلوط سرعت شعله نیز افزایش می یابد. یکی دیگر از خواص این سوخت تاخیر در اشتعال آن می باشد. اساسا تاخیر شیمیایی گاز طبیعی بعلت تقارن و پایداری نسبی مولکول متان بیشتر از بنزین می باشد. اما تاخیر فیزیکی آنها به دلیل کمتر بودن آن بسیار ناچیز(تقریبا صفر) است. لذا به دلیل کمتر بودن سرعت شعله گاز طبیعی طول دوره احتراق آن به میزان قابل توجهی افزایش خواهد یافت.

این مسئله ضمن آنکه نیاز به زاویه( اوانس) بیشتری را برای جرقه در پی خواهد داشت باعث افزایش دما واتلافات حرارتی بیشتر و همچنین تولید اکسیدهای نیتروژن خواهد شد. طول دوره ی احتراق به دور موتور و نسبت هوا به سوخت و همچنین بار موتور بستگی دارد. نتایج تجربی برای موتورهای گاز سوز نشان می دهد که حداکثر گشتاور( MBT ) برای موتور وقتی بدست می آید که نقطه ی وسط احتراق 10 درجه بعد از نقطه ی مرگ بالا قرار گیرد.

برای کاهش اثرات منفی مربوط به طولانی تر بودن طول دوره احتراق لازم است تا حد امکان سرعت شعله افزایش و تایر در اشتعال کاهش یابد. به همین منظور در موتورهای گازسوز دو راه پیشنهاد می شود که عبارتند از :

1- بهبود الگوی جریان ورودی به محفظه ی احتراق و افزایش سرعت شعله با اعمال آشفتگی (Turbulence ) بهینه در جریان.

2- کاهش تاخیر در اشتعال با بکار گیری مجموعه های جرقه ی بر انرژی.



-صنعت خودرو پس از بیروزی انقلاب



پس از پیروزی انقلاب اسلامی وضعیت صنعت خودرو در دو مقطع زمانی قبل از سال 1371 و بعد از آن قابل توجه می باشد. تا قبل از سال 1371نظام برنامه ریزی متمرکز دولتی بر فعالیت های اقتصادی حاکم بوده و دولت به دلایل مختلف از جمله بحرانهای ناشی از جنگ خود عهده دار اتخاذ تصمیمات استراتژیک در سطوح مختلف بوده است.

در این دوره در سطح شرکتهای خودروساز برنامه ریزی استراتژیک وجود نداشته و وزارت صنایع سنگین و سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران درگیر این مسئله بوده اند. از سال 1368 و آغاز دوران سازندگی سیاستهای برنامه ریزی متمرکز به سیاست های مکانیزم بازار آزاد تغییرجهت داد.

در راستای این سیاست دولت بیش از هر چیز در فکر واگذاری شرکتهای تحت بوشش به بخش خصوصی بوده و از انجام برنامه ریزی متمرکز برای شرکتهای خودرو ساز اجتناب می ورزید.در این دوره ستاد سیاستگذاری صنعت خودرو با ریاست وزیر محترم وقت صنایع تشکیل شد که معاونین و مدیران کل مرتبط آن وزارتخانه مدیران کارخانجات خودرو ساز و قطعه ساز و کارشناسان و متخصصین خودرو از اعضای آن می باشند. هدف از تشکیل این ستاد برنامه ریزی و سیاست گذاری کلان در صنعت خودرو سازی می باشد. در سال 1369 مجوز ورود خودرو تحت شرایط خاص (برقراری مجدد مصوبه سال 1362 ) آزاد گردید و از اوایل سال 1370 ممنوعیت واردات خودرو اجرا و از خرداد ماه همان سال ورود خودروتحت شرایط خاص آزاد گردید.

نقطه عطف در صنعت خودرو تصویب قانون خودرو در سال 1371 و تاسیس شرکتهای سازه گستر ساپکو مگاموتور و.... میباشد که شروع به شناسائی پتانسیل های داخلی نمودند و با آموزش کارکنان مورد نیاز و خرید ماشین آلات دقیق C.N.C NC و...شروع به تلاش نمودند.

بطور مثال مجموع صرفه جوئی ارزی ناشی از فعالیت شرکت ساپکو در تامین قطعات خودروهای پیکان و پژو در سالهای 73 تا 76 بالغ بر حدود 4/1 میلیارد دلار بوده که این رقم در ظاهر تحول عظیم و بی سابقه ای است. در سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در بخش خودرو یک گردش مالی حدود 1000 میلیارد تومانی را در سال 1377 داشته که این رقم 75 درصد فعالیتهای مالی این سازمان را در بر می گیرد. در حقیقت سال 1374را می توان تولد دوباره صنعت خودرو سازی کشور نامید. در سیر تحولات و توسعه صنعت خودرو در اغلب کشورهای جهان زمان توقف در مرحله سر هم بندی به عنوان یکی از مراحل شش گانه تولید خودرو(سر هم بندی – رشد صنایع قطعه سازی-

طراحی خودرو و توسعه مراکز R&D – تولید انبوه- ایجاد پایگاههای صادراتی و صادرات انبوه ) دنبال شده است. صنعت خودرو سازی کشور از سال 1374 به بعد عملا سه مرحله دوم- سوم و چهارم را از مراحل فوق به طور همزمان ایجاد پیگیری و توسعه داده است در صورتیکه از هر یک از این مراحل نیازمند زمان مشخصی است تا ضمن کسب تجربه امکان رشد فناوری- بستر مناسب و فضای لازم را فراهم نماید. در این مدت حدود 1200 واحد صنعتی تولید کننده قطعات با سرمایه ای بالغ بر 700 میلیارد ریال و اشتغالی بالغ بر 140 هزار نفر (با بیش از 12 درصد متخصص) برای افزایش و عمق بخشیدن به صنعت خودرو کشور احداث شده که همزمان کیفیت و کمیت این بخش را مورد بررسی و کنترل قرار گرفته و خوشبختانه در حال حاضر از مرحله قطعه سازی به مجموعه سازی است.

در همین زمان پیرامون دو محور ایران خودرو و سایپا ادغام هایی صورت گرفته است که البته نیازمند زمینه مناسب برنامه ریزی استراتژیک و مدیریت قوی می باشد. در حالیکه تولید خودرو در سال 1373 بالغ بر 54000 دستگاه بود با پیروی از یک برنامه ریزی جامع تولید خودرو در سال 1378 به 240 هزار دستگاه (با فروشی معادل 1000 میلیارد تومان ) و درپایان سال 1379 به 297 هزار و 387 دستگاه رسید که نسبت به سال 1378 24 درصد افزایش تولید داشت. این رقم در سال 1382به 500 هزار دستگاه رسید. سهم صنعت خودرو از کل تولید ناخالص داخلی (GDP) در سال 1378 7/2 در صد وسهم بخش خودرو از کل ارزش افزوده بخش صنعت به 18 درصد بالغ گردیده است. متوسط رشد در این صنعت در پنج سال گذشته3/27 درصد بوده است. میزان اشتغال در صنعت خودرو کشور بالغ بر 460 هزار نفر می باشد. بطوریکه ملاحظه میشود در این زمان کوتاه سرمایه گذاری های بسیار سنگین همراه با توسعه کمی و کیفی صورت گرفته است. آنچه در چند سال اخیر در صنعت خودروسازی کشور اتفاق است یک پیشرفت و جهش غرور آفرین بوده که مایه امیدواری و مباهات هر فرد ایرانی است. ولی مسائل و مشکلاتی هم وجود دارد که امیدواریم با سرعت مطلوب کاستیهای موجود برطرف گردد.



تولید در سال 1379



تولید انواع خودرو سواری در سال 1379 با 24 درصد افزایش نسبت به سال 1378 به 297 هزار و 387 دستگاه رسید که بخش سواری با 32 درصد رشد تولید عامل اصلی این رشد بود.

در سال 1379 تولید پیکان سواری با 22 درصد افزایش و پژو آردی با 35 در صد افزایش نسبت به سال 1378 به ترتیب به 110393 و 27320 دستگاه رسید.

تولید انواع پراید در سال 1379 با 50 درصد رشد روبرو شد و سبب گردید تا تولید این خودرو به 66838 دستگاه برسد.درسال گذشته حدود 11 هزار دستگاه خودرو سپند و 6129 دستگاه دوو سی یلو تولید شد که ارقام مزبور افزایش تولید را نسبت به سال 1378 نشان می دهند و در مقابل تولید پژو 405 با 8 درصد کاهش به 14700 دستگاه وتولید پژو استیشن با 10 درصد کاهش به 808 دستگاه رسید. ( در اسفند ماه 1379 پژو استیشن تولید نشد )

در سال 1379 همچنین برای نخستین بار خودروهای جدید نظیر پژو پارس ( پرشیا سابق ) 5278 دستگاه پیکان جدید (ایکس- هفت) با 26 دستگاه نسیم دی. ام با 826 دستگاه جیب سیناد با 200 دستگاه دوو ماتیز با 4041 دستگاه در داخل تولید شد. هر چند تولید ماتیز در اسفند ماه با کاهش قابل ملاحظه ای به 3 دستگاه رسید

در سال 1379 تولید مینی بوس نیز با 212 درصد رشد به 2906 دستگاه رسید که افزایش تولید مینی بوس هیوندای و بنز عامل اصلی این جهش تولید بود.

تولید کامیون بنز در سال 1379 با 11 درصد رشد به 4428 دستگاه رسید و این در حالی بود که تولید اتوبوس با کاهش قابل توجهی مواجه شد و به میزان 2468 دستگاه کاهش یافت. تولید انواع خودروی دو دیفرانسیل نیز با 20 درصد کاهش به 34 هزار و 200 دستگاه رسید.

طی زمان یاد شده تنها 1934 دستگاه پاترول 762 دستگاه جیب صحرا 616 دستگاه سواری پازن 600 دستگاه وانت تویوتا و 37 دستگاه وانت پازن تولید شد. تولید انواع وانت نیز در سال 1379 با 11 درصد کاهش به 34 هزار و 200 دستگاه رسید.

طی سال گذشته حدود 18 هزار دستگاه وانت پیکان حدود 13 هزار دستگاه وانت نیسان و 2844 دستگاه وانت مزدا دو کابین تولید شد. در سال 79 صنایع خودروسازی کشور 270 دستگاه آمبولانس و 90 دستگاه خودروی ون تولید کردند.



وضعیت صنعت قطعه سازی



در کنار گسترش صنعت خودرو سازی شرکتهای قطعه ساز از اوایل سال 1372 فعالیت گستردهای را آغاز کردند. بطوری که شرکت ساپکو (طراحی-مهندسی و تامین قطعات) در آغاز فعالیت خود تنها توانایی قطعات مورد نیاز 20 هزار دستگاه را داشت که 75 درصد آن ساخت داخل بود اما با برنامه ریزی و تلاش مستمر این رقم به صد هزار دستگاه پیکان با 95 درصد ساخت داخل افزایش یافته است.

قطعات تحویلی به ایران خودرو از 10 میلیون قطعه در سال 1373 به 230 میلیون قطعه در سال 1376 افزایش یافته است در سال 1380 میزان اشتغال زایی قطعه سازی کشور 140 هزار نفر بوده است. در حقیقت توسعه صنعت قطعه سازی مزایای متعددی برای کشور داشته از جمله صرفه جویی ارزی به میزان حدود 4.5 میلیارد دلار در برنامه دوم – 2.7 میلیارد دلار صرفه جویی ارزی در 5 سال اخیر در ساخت قطعات خودروهای سواری به همراه داشته است. در مدت فوق الذکر تولید هر دستگاه پراید – پیکان و پژو به ترتیب 2500 و4800 و 5500 دلار صرفه جویی داشته است. این بخش صنعت کشور حتی در زمانی که اقتصاد ایران در رکود به سر می برد (سالهای 1375 الی 1378) از رشد باز نایستاد و اکنون دوران رونق آن آغاز شده و در صورت تحقق اهداف مورد نظر افق روشنی در صنعت خودرو پدیدار خواهد شد. البته هنوز طیف وسیعی از قطعه سازان بسیار نوپا هستند ونیازمند مراقبت و حمایتهای برنامه ریزی شده می باشند تا نقش و جایگاه خود را در توسعه صنعتی کشور بخوبی بیابند.

اندازه گیری مصرف سوخت



در راستای فراهم نمودن شرایط جهت مصرف بهینه سوخت و نیز به منظور کمک به تولید خودروی سبز، آگاهی از میزان سوخت مصرفی خودرو از اهمیت ویژه ای برخوردار می باشد. از سوی دیگر میزان مصرف سوخت به عنوان یکی از مهمترین مشخصه های هر خودرو از عوامل تاثیر گذار بر انتخاب مشتری تلقی می گردد. به همین جهت اندازه گیری مصرف سوخت خودرو در حالات و شرایط گوناگون اهمیت ویژه ای دارد. آزمایشگاه ESE به کمک تجهیزات ویژه اندازه گیری و ثبت مصرف سوخت صرف نظر از نوع سوخت مصرفی، قادر به انجام تست در دو حالت جاده ای و آزمایشگاهی می باشد.

این تست در حالات سرعت ثابت یا گذرا و نز در طی سیک های شهری و جاده ای قابل انجام می باشد. همچنین در صورت استفاده از شبیه ساز جاده امکان اندازه گیری مصرف سوخت تا سرعت Km/h 160 و تحت بارگذاری های مختلف وجود خواهد داشت.

برخی از قابلیت های دستگاه اندازه گیری مصرف سوخت عبارتند از:

1- فشار عملیاتی 5 بار، مناسب برای تست سیستم های انژکتوری

2- دقت اندازه گیری

3- محدوده اندازه گیری 0.5-60 1/hr

4- قابلیت تفکیک 0/333 cm3



اندازه گیری افت های مجموعه انتقال قدرت

از جمله اهداف طراحی یا اصلاح ساختار یک خودرو که برای دستیابی به آنها باید تلاش کرد می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

- نسبت توان به وزن خودرو

- نیروی کشش مناسب در دنده های مختلف

- زمان مناسب تعویض دنده

- تناسب گیربکس با موتور

همچنین دانستن پارامترهایی مانند:

- منحنی مشخصه موتور

- واکنش موتور نسبت به تغییرات مختلف

- میزان افت مسیر انتقال نیرو

در حالات و شرایط رانندگی مختلف در یک خودرو بسیار مهم می باشند. آزمایشگاه ESE قادر به اندازه گیری پارامترهای لازم برای تعیین موارد فوق می باشد.

قابلیت این آزمایشگاه به گونه ای است که خودروهایی با توان حداکثر 150kw را در دمای 40c- تا +60c با رطوبت محیط 5% تا 98% می تواند مورد تست قرار دهد سرعت خودرو می تواند بین 0 km/h تا 200 km/h کیلومتر بوده و حداکثر نیروی 5400N را به دینامومتر وارد کند. حداکثر وزن مجاز محور محرک (جلو یا عقب) می تواند 2000kg باشد. شاسی دینامومتر همچنین قادر به وارد کردن 110kw جهت به حرکت در آوردن چرخهای خودرو می باشد. این حالت زمانی پیش می آید که تست اندازه گیری افت های اصطکاکی یا شبیه سازی ترمزی در حال اجرا باشد. در این حالت نیز شرایط حداکثر وزن، حداکثر سرعت، دما و رطوبت همانند قبل است شاسی دینامومتر همچنین قادر است شرایط سرعت ثابت یا نیروی ثابت را جهت آزمایشهای فوق شبیه سازی نماید.

تست ارزیابی سیستم تهویه خودرو

تست HVAC (Ventilation &Air Conditioning و Heating) در خودرو جهت آسایش و راحتی سرنشینان خودرو در فصول مختلف مستقیماً وابسته به کارکرد صحیح سیستم گرمایشی و تهویه مطبوع می باشد.

جهت ارزیابی عملکرد سیستم گرمایشی و تهویه مطبوع و حصول اطمینان از کارکرد صحیح آن تست HVAC به انجام می رسد.

اهداف مورد نظر این تست از طریق اندازه گیری پارامترهایی چون دما، فشار، ولتاژ و دور نقاط مختلف کابین و مجموعه موتور تامین میگردد.

از آنجا که غالباً خودرو در شرایط گوناگون آب و هوایی و نیز حالات متفاوت کاری مورد استفاده قرار می گیرد، لازم است علکرد سیستم های گرمایشی و تهویه مطبوع در شرایط مختلف و بعضاً سخت مورد ارزیابی و صحه گذاری قرار گیرد.

به همین منظور آزمایشگاه ESE همگام با مراکز معتبر تست جهان با به خدمت گرفتن پرسنل آموزش دیده و مجرب و نیز بهره گیری از توان سخت افزاری و پیشرفته قادر به انجام تست های گرمایشی و تهویه مطبوع درحالات و شرایط گوناگون می باشد.

گزارش کاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودروکاراموزی مرکز تحقیقات ایران خودروکارورزی مرکز تحقیقات ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی مرکز تحقیقات ایران خودرومرکز تحقیقات ایران خودرومرکز تحقیقاتایران خودرو

گزارش کاراموزی مراحل اجرای کار ساختمانی

گزارش کاراموزی مراحل اجرای کار ساختمانی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2970 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی مراحل اجرای کار ساختمانی در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

بتونیر:

دستگاهی است که شن وماسه وسیمان وآب را به نسبتهای مورد نظر مخلوط کرده وبتن تولید می کند . دراستفاده از بتونیر حدوداً نصف آب مورد نیاز بتن رادرداخل دیگ بتونیز می ریزیم وبعد شن وماسه را به نسبتهای مورد نظر درون دیگ بتونیز ریخته وسیمان لازم رانیزمی ریزیم ودیگ بتونیز حرکت دورانی خودرا شروع کرده وبعد از مخلوط شدن آنها نصف دیگر آب بتن را ریخته و1تا 5/1 دقیقه بتونیز دوران حرکت دورانی می کند وبتن خلوط می شود.

بتونیز درظرفیتهای کم (125 لیتری ) برای ساختن ملات وبا ظرفیتهای 250 -500-750 لیتری جهت بتون ریزی مورد استفاده قرار می گیرد .

1- بتون ساز ثابت ( دستگاه مرکزی بتن ) این دستگاه جهت مصارف بسیار زیاد مورد استفاده ساختمانهای بزرگ بتنی زیر جاده ها ، باندهای فرودگاه ، سد سازی مورد استفاده قرار می گیرد.

کارخانه های مرکزی بتن در فرمهای مختلف وبا ظرفیتهای متغییرکه انواع مدرن آن با ظرفیتهای 36 تا46 مترمکعب درساعت ودربعضی موارد تا 120 متر مکعب درساعت قدرت بتن سازی دارند.







2- ماشین بتون کش گردان (تراک میکسر) ماشین های بتون کش گردان تا ظرفیت 2/10 متر مکعب درفرمهای مختلف جهت سریع کردن حمل بتون از کارخانه ها ی بتن سازی به محلولهای بتن ریزی مورد استفاده قرار می گیرد. تراک میکسر از یک مخزن گردنده که بر روی کامیون نصب شده است تشکیل شده است . تراک میکسر ها دارای مخزن آبی هستند که در حالت حمل مواد از مرکز تهیه ثبت خشک می توانند درمحل ریختن بتن توسط مخزن مزبور آب لازم به مواد اصلی بتن اضافه کرده ومخلوط رابا گردش درآب خود آماده نم

2- تلمبه هدایت بتن (پمپ بتن ) :

بتن را می توان با استفاده از پمپ بتن به فاصله وارتفاع منحد یلی پمپاژ کرد واز پمپ بتن جهت انتقال بتن به محل مصرف ،درساختمانهای بزرگ بتنی استفاده می شود.

پمپ بتن قادر است بتن را350 متر بطور افقی و30 متر بطور قائم هدایت کند. به استفاده از پمپ بتن از مواد روان کننده بتن استفاده می شود.

- دامپرور وسیله حمل ونقل مصالح در کارگاه های ساختمانی می باشد و کاربرد آن را می توان بمنزله کامیون اما درمقیاس کوچک دانست .

3- ویبراتورها : ویبراتور دستگاهی است که جهت یکنواخت کردن ومتراکم کردن بتن استفاده می شود. این عمل بوسیله نوسانات شدید میله یا صفحه ویبراتورکه به بتن منتقل می شود صورت می گیرد.

- ویبره دستی بوسیله میلگرد یا چکش لاستیکی که به بدنه قالب زده می شود صورت می گیرد زمانی ویبره کردن بتن خاتمه می یابد که حباب به سطح بتن نیایدویبراتور دو نوع است :

1- ویبراتور صفحه ای : این ویبراتور جهت صاف کردن سطح بتن وهمچنین متراکم کردن آن برای شانه پیاده روه ها ، جاده ها ونظایرآن مورد استفاده قرار می گیرد.

2- ویبراتور خرطومی : ویبراتور خرطومی بصورت موتور بنزینی وبرق موجود است که نوع برق آن سبک بوده وحمل آن راحت است وهمچنین کار کردن با آن نیز راحت است. ویبراتور خرطومی جهت متراکم کردن بتن ریخته شده در قالب پی ها وسایرقالبها استفاده می شود.

- درویبراتور خرطومی بنزینی عمل ویبره کردن بوسیله خرطومی که شیلنگ خرطوم وصل شده است وشیلنگ نیز به ویبراتوروصل شده است صورت می گیرد . نیروی حاصل از دستگاه ، حرکت جنبشی درخرطوم بوجود می آورد واین جنبش باعث متراکم شدن بتن می گردد.

- خرطوم ویبراتور درقطر های مختلفی مورد استفاده قرارمی گیرد که عبارتند از :

4/25 میلیمتری که برای ویبره کردن بلوکهای بتنی مورد استفاده قرار می گیرد .

38 ، 45- 50 میلیمتری که در محلهای مورد نظر استفاده می شود .

60 میلیمتری که جهت ویبره کردن بتن دربتونیز های با حجم زیاد مورد استفاده قرار می گیرد.

عمل آوردن بتن : عمل آوردن بتن عملی است که طی آن از رطوبت بتن جلوگیری به عمل می آید و دمای بتن درحدیرطوبت بخش حفظ می شود.

مراحل عمل آوردن بتن :

1- مراقبت : مرطوب نگه داشتن سیمان موجود در بتن بمدت کافی بطوری که حداکثر میزان آب جلوگیری آن چه در لایه های سطحی وچه در حجم آن مسیر باشد . عمل مراقبت کردن از بتن با آب دادن به آن صورت می گیرد که عمل آب دادن به بتن اززمانی آغاز می شود که آب داده شده به بتن ،بتن را خراب نکند.

2- محافظت : جلوگیری کردن از اثرنا مطلوب عوامل خارجی مانند شسته شدن بوسیله بلان یا آب جاری ، اثر باد های گرم وخشک ، سردشدن سریع یا یخبندان ، لرزش، ضربه خوردن ومشابه به اینها روی بتن جوان .

( بتن تازه ریخته شده رابتن جوان گویند )



3- پروراند ن : پروراندن بتن یعنی سرعت بخشیدن به کوفتن وسخت شدن بتن به کمک حرارت .

مدت عمل آوردن بتن :

مدت عمل آوردن بتن به نوع سیمان ،شرایط محیطی ودمای بتن بستگی دارد ودرطی آن دمای هیچ قسمت ازسطح بتن نباید از 5 درجه سانتی گراد کمتر شود. مدت عمل آوردن بتن بیاندازند مقادیر جدول زیرکمترباشد .

شرایط محیطی :

1- خوب : محیط مرطوب ( رطوبت نسبی بیش از80 درصد) ومحافظت شده دربرابر خورشید وباد.

2- ضعیف : محیط خشک ( رطوبت نسبی کمتر از 50 درصد) ومحافظت نشده دربرابر خورشید وباد.

3- متوسط : شرایطی بین دو حد خوب وضعیف .

-درصورتی که دمای سطح بتن اندازه گیری یا محاسبه نشود می توان آن را معادل دمای هوای مجاور سطح بتن فرض کرد.

انبار کردن سیمان :

سیمان پرتلند نباید با رطوبت انبار گردد وباید به صورت خشک نگه داری شود. در مناطق خشک حداکثر 12 پاکت سیمان را می توان روی هم انبار کرد مشروط بر این که ارتفاع کل آنها 8/1 متر تجاوز نکند .

آشنایی با روش های قالب بندی

تعریف قالب :

قالب سا زه ای است موقتی که برای دربر گرفتن بتن قبل از سخت شدن وکسب مقاومت کافی برای خود بکار می رود تعریف قالب بندی ( کفراژ بندی ) : به کلیه عملیاتی که بعد از درست شدن بتن برای شکل دادن به آن بکار می رود قالب بندی یا کفراژبندی می گویند.

مجموعه اجزای تشکیل دهنده قالب بندی : مجموعه ای است که برای نگه داری بتن درشکل مورد نظر بکار می رود ومشتمل برروئه قالب بدنه قالب پشت بنده ها ، کلافه ها ، چپ وراستها ونظایر اینها .

داربست سازه ای موقتی است که برای نگه داری قالب بندی سکو ها ی کار وتحمل بارهای حین اجرا برپا می شود، که مشتمل است برشمع بندی پایه های قائم صفحات افقی بادبندها ، زیر سریها ونظایر اینها .

قالب بندی کارهای بتنی : یک قالب بندی خوب بایستی بطور خلاصه ای دارای مشخصات زیر باشد:

1- مصالح آن موجود ودر دسترس باشد

2- بدوم درز ومقاوم ومحکم باشد ( اگر درقالب درز داشته باشد دوغاب بتن از درز ها نشت کرده وسبب کر مو شدن سطح بتن می شود .)





جلوگیری از خم شدن قالب :

جهت جلوگیری از خم شدن قالب دراثر فشار بتن درقالب قائم ( مانند قالب دیوار های برشی – قالب ستونها – قالب پی ها ) از پشت بند بصورت افقی یا قائم که با سیم مفتول به قالب وصل می شود استفاده می کنند . ودرقالب های افقی (مانند سقفهای بتنی ،قالب تیرهای بتنی ) برای جلوگیری ازخم شدن قالب ازشمع یا پایه استفاده می شود .

جلوگیری از نشت قالب دراثروزن بتن ریخته شده :برای جلوگیری از نشت قالب تیرها وسقفها باید بتن ریزی درفواصل کم انجام شود اگر فاصله زیاد باشد دروسط قالب معمولا یک خیر 2الی 3 سانتی متری بطرف بالا به تیرمی دهند وزیر آن شمع می کوبند ، وبعد از بتن ریزی ، بتن خود به خود2الی 3 سانتی متر نشت پیدا می کند وبجای اولیه خود باز می گردد.

جهت به وجود آوردن خیز به سمت بالا ازگوه درزیر شمع استفاده می گردد.

مصالح قالب :

انواع مختلف قالبها از نظرجنس قالب عبارتند از:

1- قالب های چوبی

2- قالبهای فلزی ( فولادی وآلومینیومی )

3- قالبهایی که از مصالح بنایی مانند آجر وبلوک سیمانی ساخته می شوند .

4- قالبهایی که ازپلاستیک ومواد مصنوعی ساخته می شوند.

مانند فیبر گلاس وورقهای چند لایه ای وغیره .

1- قالب چوبی :

درایران معمولا از تخته هایی که به نام چوب نرادروسی معروف می باشد برای قالب بندی استفاده می شود. تخته هایی که جهت قالب بندی به کار می روند 2سانتی متر می باشد برای بستن تخته های قالب چوبی بهم دیگر ودرست کردن قالب به شکل واندازه مورد نظر از چوبهایی که دراصطلاح قالب بندی به آنها پشت بند نیز می گویند نباید از8سانتی متر کمتر باشد . چهار تراشها را به فواصل نیم متری از هم قرار می دهند وآنها را بوسیله مفتول به چوبها وصل می کنند .چهار تراش ها را بصورت افقی یا عمودی ویا بصورت افقی وعمودی بکار می برند در حالتی که طول وعرض قالب بندی زیاد باشد مانند قالب دیوار های برشی یا دالهای بتن آرمه در سقفها از چهار تراش های افقی به هم بسته می شوند تادرقالب خمیدگی ( شکم دادن ) بوجود نیاید .

- دربراورد هزینه ساختمان معمولا یک سوم قیمت تخته را برای هر بار قالب بندی منظور می کند ولی عملا از یک تخته بیش از 5الی 6بار نیز می توان استفاده کرد .



2- قالب فلزی :

قالب های فلزی به دو دسته صورت فولادی وآلومینیومی می باشد :

الف ) قالب فلزی ، فولادی :

صفحه قالب های پیش ساخته فلزی با عرض 50 سانتی متر وطولهای 5/0 – 1-5/1-2-5/2- متر می باشد . این صفحات دارای دو حسن می باشند :

1- چون فلزی است ودارای مقاومت زیاد ، از آن می توان بدفعات متوالی استفاده نموده است .



پوشش بتنی روی میلگرد ها :

پوشش بتنی روی میلگرد ها برابر است با حداقل فاصله بین روییه میلگردها (میلگردطولی یا عرضی ) تا نزدیکترین سطح آزاد بتنی درصورتیکه بتن دارای سطح فرورفته وبرجسته باشد ضخامت پوشش باید درعمق فرورفتگیها اندازه گیری شود.

-ضخامت پوشش بتنی روی میلگردها نباید کمتر از مقادیر زیر اختیار شود:

1-قطر بزرگترین شماره میلگرد 2- بزرگترین اندازه اسمی سنگدانه های بزرگتراز 32 میلیمتر میباشد.



- مثلا اگر اندازه بزرگترین دانه شن 40 میلیمتر باشد نباید پوشش بتنی محافظ کمتر از(میلیمتر45=5+40)45 میلمتر در نظر گرفته باشد.

- مطابق آیین نامه ایران ضخامت پوشش بتنی محافظ میلگرد ها متناسب با نوع شرایط محیطی وکیفیت بتن ونوع قطعه مورد نظر نباید از مقادیر مندرج در جدول زیر کمتر باشد:

- مقادیر داده شده در جدول را بربای میلگردهای با قطر بیش از 36 میلیمتر باید به اندازه 10 میلیمترافزایش داد .

- منظور از شرایط محیطی ، شرایط محیط ازنظر میزان رطوبت وشرایط جوی میباشد که بتن در آن شرایط قرار دارد.انواع میلگردهای فرم داده شده ونام کار گاهی آنها

1- گونیا وچنگال درآماتور بندی آماتورها ی عاجدار به گونیا وآموتورهای ساده را به چنگال ختنم می کنیم .(طول گونیا درحدود 10 سانتی متر می باشد .)

2- بولت وریشه : بویت وریشه برای اتصال ستون به پی بکارمیرود . بولت درساختمان فزی وریشه در ساختمانهای بتنی بکار میرود که هردو بار باید به گونیا ختم شود. طول گونیا در حدود 10 سانتی متر میباشد و میلگرد های بولت وریشه باید تا روی آهنهای کششی کف پی ادامه داشته باشند.به مبلگردهای ریشه درساختمان های بتن آرمه میلگردهای انتظارنیز می گویند .

3- ماهیچه وستکا :

برای اتصال یک دیوار عمودی به یک دیوار افقی بکار می رود .ستکا اتصال کاملا عمومی میباشد وماهیچه نیروها را با زاویه 45 درجه منتقل میکند.درصورت وجود امکانات اجرایی استفادهاز ماهیچه ها پیشنهاد می گردد.







4- اتکا(ادکا) :

در یک تیر تبونی اگرناحییه کششی از قسمت پایین تیر به قسمت بالا منتقل شود از اتکا استفاده می شود .مانند تیرهای سراسری که ناحییه کششی روی تکیه گاه دربالاتر تیر ودربین دو تکیه گاه در پایین تیر قرار دارد .

5- خرک:

هر سازه بتنی که دارای دو سفره میلگردباشد برای اتصال دو سفره به همدیگر وثابت نگهداشتن سفره ها در جای خود ازخرک استفاده می شود. مانند پی ها عمودی(رادیه ژنرال) پی های نواری ویا دیوارهای بتنی که دارای دو سفره میلگرد می با شد.

وصالی در میلگردها :

باتوجه به اینکه طول میلگردهای موجود در بازار 12 متر است ، حال اگر تیر سراسری بیش از 12متر باشد ویا بخواهیم برای صرفه جویی از میلگردهای کوتاه نیز استفاده کنیم باید آنها رابه هم وصل کنیم .رایج ترین وصالی در ایران بطریقه پوششی یعنی بدون جوش است. در طریقه پوششی وصل میلگردها بهم بعد از اینکه دو میلگرد را به طول پوششی روی هم قرار دادیم

آنهارا بوسیله مفتول بهم می بندیم .البته تا آماتور32 مجاز به اینگونه وصالی هستیم ، مقرار طولی که در دو قطعه باید همدیگر را بپوشانند ( روی هم اورلب شوند) طبق محاسبه بدست می آید واگر در نقشه های اجرایی قید نشده باشداین طول را 40 برابرقطر آرماتوربزرگ در نظر می گیریم .اگر اجباری وصالی بافاصله باشد حداکثر این فاصله نبایداز 5 برابرقطر آماتور کوچکتر تجاوز کند .

-در میلگردهای ساده حتما در وصله ها باید نوک میلگردها قلاب کردند ،در صورت عدم استفاده از قلاب با ید به طول مهاری (طولاورلب) آن به اندازه 20 اضافه نمود.



1- میلگرد حرارتی :

پس از قرار دادن تیرچه وبلوک وگذاشتن کلیه آرماتورهای تیرها وغیره یک سری میلگرد را روی تیرچه ها به صورت عمودی قرار می دهند که به آنها میلگرد حرارتی می گویند. البته لازم به ذکراست که میلگردحرارتی دراین ساختمان به صورت یک شبکه ( 25×25) سانتی متر اجرا شد به غیر از دهانی که برای اجرای راه پله در نظر گرفته شده بود وانتهای تمام میلگردها را در تیرهای کناری به میلگرد وسطی تیرها جوش کرده بودند تا سقف یکپارچگی خود را حفظ کند و میلگرد استفاده شده میلگرد نمره 6 ساده بود.

1- ژوئن (کلاف عرضی ):

این کلاف که خود به صورت یک تیر عرضی عمود برتیرچه ها عمل می کند برای دهانه های بزرگتر از 4 متر اجرا شد ودر آن از دو تا میلگرد نمره 14 آجدار وسنجاق های که به فاصله 15 سانتی متر قرار می گرفتند ونمره آنها نیز نمره 14 آجدار بود استفاده شد .

ارتفاع ژنون cm 20 و البته عرض cm 10 بود .

توجه 1: برای دهانه 6 متره از دو عدد ژنون استفاده شداما قبل از بتن ریزی سایه بان جلوی ایوان اداره(کنسولی ) که به صورت نیم دایره ای که به صورت دال بتنی بود نیز قالب بندی وهمچنین آرماتوربندی شد تا همراه سقف بتن ریزی آن نیز انجام شود.

گزارش کاراموزی مراحل اجرای کار ساختمانیکاراموزی مراحل اجرای کار ساختمانیکارورزی مراحل اجرای کار ساختمانیدانلود گزارش کارآموزی مراحل اجرای کار ساختمانیمراحل اجرای کار ساختمانیاجرای کار ساختمانی

گزارش کاراموزی ماشین های کشاورزی

گزارش کاراموزی ماشین های کشاورزی در 10 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	55 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	10

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی ماشین های کشاورزی در 10 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست:
مکانیزاسیون ماشینهای کشاورزی در ایران

آشنایی با وضعیت کشاورزی سنتی ایران

شرایط و امکانات توسعه ماشین های کشاورزی در ایران

نیروی کار انسانی و لزوم استفاده ی ماشین در کشاورزی ایران




مکانیزاسیون ماشینهای کشاورزی در ایران



مکانیزاسیون کشاورزی در ایران موضوعی است که طی سالهای گذشته یا بهتر بگوئیم از سال 1345 ، یعنی سالی که قرارداد بین ایران و جمهوری رومانی به منظور خرید تراکتور و بعضی ادوات کشاورزی منعقد شد و تعداد تراکتور از آن سال در کشور رو به فزونی گذاشت مورد بحث متخصصین فن بوده است.

وقتی از مکانیزاسیون کشاورزی صحبت به میان می آید ، اکثرا به فکر کاربرد و استفاده از موتورهای احتراق داخلی و ماشین های مختلف کشاورزی در مزارع می افتند ، در حالی که مکانیزاسیون به معنی اعم، این نیست که حتما از موتور احتراق داخلی و یا از آخرین مدل های ماشین های کشاورزی استفاده شود. قبل از اینکه مکانیزاسیون کشاورزی را تعریف کنیم ، ابتدا لازم است موتور و ماشینرا از یکدیگر تشخیص داده و جدا کنیم. "ماشین " وسیله ای است که اگر به آن توان دهیم ، برایمان کار انجام می دهد ولی خود به تنهایی قادر به انجام کار نیست . " موتور" وسیله ای است که تولید توان می کند ولی به تنهایی نمی تواند کاری انجام دهد مگر اینکه این توان را به ماشینی بدهد تا آن ماشین بتواند کار تولید کند. به طور مثال یک گاوآهن را می توان به وسیله ی یک یا چند حیوان کار به حرکت درآورد و زمینی را شخم زد ، گاوآهن در اینجا ماشین را تشکیل می دهد و حیوان یا حیواناتی که آن را می کشند در حکم موتور می باشند. یک موتور ممکن است در یک زمان، دو ماشین را به حرکت درآورد و گاهی حرکت هر دو ماشین ، برای انجام کار ، ضروری است.



اکنون با روشن شدن فرق بین ماشین و موتور می توان مکانیزاسیون کشاورزی را تعریف نمود. کلمه ی مکانیزاسیون در کشاورزی مترادف با کلمه ی اتوماسیون در صنعت است که خود به معنی اتوماتیک کردن می باشد و اتوماتیک کردن یعنی کم کردن کار کارگری. بنابراین مکانیزاسیون یعنی استفاده از ماشین و موتور در کشاورزی جهت کاهش نیاز به نیروی کارگری. البته این نیاز هنگامی به وجود می آید که درآمد حاصل از کار کارگری کمتر از درآمد به دست آمده از جایگزین نمودن ماشین و موتور باشد که خود به عوامل متعددی از جمله عوامل زیر بستگی دارد:

آغاز فعالیت بنگاه توسعه ماشین های کشاورزی از سال 1331ر حقیقت سرآغاز ماشینی کردن کشاورزی ایرا ن به شمار می رود. این مؤسسه از سال 1331 تا سال 1336 خود اقدام به وارد کردن تراکتور و ماشین های کشاورزی می نمود و آنها را به اقساط به فروش می رساند ، اما از سال 1336 تا سال 1345 بنگاه به متقاضیان خرید تراکتور وام میداد تا آنها مطابق سلیقه و امکانات خود اقدام به خرید تراکتور و کمباین و سایر ادوات کشاورزی بنمایند.این طرز کار سبب شد که به تدریج مارک های مختلف تراکتور و کمباین م به تعداد کمی وارد کشور شود و چون برای فروشندگان تامین لوازم یدکی و تعمیرگاه های لازم مقرون به صرفه نبود، اغلب این وسائل در مدت کوتاهی از کار افتاده و بی استفده می ماند.

در سال 1345 قراردادی با کشور جمهوری رومانی منعقد شد که طی آن تعدادی تراکتور و سایر ادوات کشاورزی از جمله گاوآهن و ... از طریق بنگاه توسعه ماشین های کشاورزی در اختیار کشاورزان گذاشته شود. طبق این قرار داد در مراکز عمده فروش اقدامات لازم برای تاسیس نمایندگیهای لوازم یدکی تعمیرگاه های ثابت و سیار به عمل آمد. به موازات این قرارداد از سال 1346 شروع به ساخت کارخانه ی تراکتور سازی تبریز شد که از سال 1349 بهره برداری از آن آغاز شد، قطعات تراکتور از رومانی وارد و در آن کارخانه مونتاژ گردید .در حال حاضر مونتاژ تراکتورهای مسی فرگوسن نیز در این کارخانه انجام می گیرد، همچنین کارخانه ی جاندیر اراک به مونتاژ تراکتور ، کمباین و سایر ادوات کشاورزی جاندیر پرداخت.
در حال حاضر کارخانه جات تراکتورسازی ایران ، تراکتورهای یونیورسال مدل 650M با توان 65 اسب بخار، تراکتور مسی فرگوسن مدل 399 با توان 110 اسب بخار و مدل285 با توان 75 اسب بخار و مدل 240 با توان 47 اسب بخار و تراکتورهای مدل 750ITM با توان 75 اسب بخار را تولید می کند.

گزارش کاراموزی ماشین های کشاورزیکاراموزی ماشین های کشاورزیکارورزی ماشین های کشاورزیدانلود گزارش کارآموزی ماشین های کشاورزیماشین های کشاورزیماشینکشاورزی

گزارش کاراموزی کنترل بیماری ها و علف های هرز

گزارش کاراموزی کنترل بیماری ها و علف های هرز در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	228 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	27

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کنترل بیماری ها و علف های هرز در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

با توجه به پیشرفت روز افزون جمعیت در دنیا و این که هر روز هزاران نوزاد چشم به جهان می گشاید و دارای نیاز های متفاوتی دز زندگی هستند تا بتوانند زنده بمانند و زندگی کنند یکی از مهمترین نیاز های بشر از دیر باز رفع گرسنگی و جدال با مرگ بوده است.

تاُمین غذا و رفع گرسنگی از مهمترین دغدغه ای بشر به خصوص در عرصه جدید است. یکی از مهمترین منابع غذای مردم کشاورزی است چرا که بیشتر درصد غذای افراد و منابع معدنی مورد نیاز آنها در گیاهان وجود دارد.

انسان های اولیه با درک این مطلب برای نجات خود تلاس در اهلی ساختن گیاهان کرد. اما امروزه با پیشرفت صنعت و تمدن و ماشینی شدن زندگی در جامعه های مختلف بشری جایگزینی زمین های کشاورزی با ساختمان های مدرن و امکان خاص ... شروع شده و این بشر کنونی حتی به جنگل ها هم رحم نکرده و در جهت هموار نمودن آن می کوشد. با کم شدن زمین زراعی و رشد روز افزون جامعه راهی جز بالا بردن بازده محصول در واحد سطح و پیدا کردن راههایی در رسیدن به این هدف سودمند است. یکی از معضلات و دغدغه های فکری مهندسین کشاورزی بر اثر عواملی چون آفات و بیماری های گیاهی است که امروزه با پیدایش علم گیاه پزشکی به شناخت آفات و بیماری های گیاهی پرداخته و در جهت مبارزه و پیشگیری با این عوامل سوء قدم نهاده و روزنه های جدیدی از امید را برابر چشمان بشر گشوده است.

با همکاری مهندسین و متخصصین کشاورزی و تولید کنندگان این بخش امید است که در رفع موانع بر سر راه بکوشیم و جهانی پر از شادی و نشاط و بدون دغدغه ای برای تمامی انسان های دنیا داشته باشیم.



فصل اول) آشنایی با مکان کار آموزی



تاریخچه :

تاریخچه جهاد کشاورزی ابهر از تاریخ 1380 با ادغام دو مدیریت کشاورزی سابق و جهاد سازندگی سابق بوجود آمد قبلا این دو مدیریت با امورات مشابه و در راستای هم کار می کردند که بیشتر آنها در ارتباط با خدمات رسانی به روستا ئیان و کشاورزان و تولید کنند گان و هدف محرومیت زدایی از روستا و جلو گیری از مهاجرت بی رویه به کلان شهر ها انجام وظیفه نمودند که طبق بررسی هایی انجام شده، تصویب نمایندگان مجلس و دولت با هم ادغام شده و از سال 1380 تحت یک مدیریت واحد بنام مدیریت جهاد کشاورزی به خدمت رسانی خود ادامه می دهند. کلا می توان گفت که این مدیریت پلی است بین کشاورزان و تولید کنندگان و مراکز تحقیقات که تازه ترین یافته علوم کشاورزی با آزمون در مزارع نمونه ترویجی و تحقیقی به دست زارعین منطقه می رد و در این راستا با الهام از همین علوم باعث تولید بیشتر و در آمد بهتر به زارعین و پیش شرط لازم برای حرکت بسوی توسعه پایدار کشاورزی و روستایی توسعه انسانی و مشارکت مردم است در این خصوص تشکیل تشکل ها و توسعه سازمانهای غیر دولتی ، مردمی یک ابزار موثر و کار آمد بحساب می آید و یکی از راههای مشارکت مردم برای ادراه بهتر امور زندگی خود و حل مشکلات اقتصادی و اجتماعی روستا ایجاد تعاونی ها و تشکل های روستایی است.


اهم فعالیت این روایت:

1- کمک به اقتصاد کشور

2- کمک به تولید بهتر و در آمد بیشتر به کشاورز

3- انتقال یافته های جدید به کشاورز

4- به علت اینکه زمین به تعداد ثابت در اختیار زارع بوده در این راستا افزایش تولید در واحد سطح و غذای بیشتر و فراورده های آن هدف است.

5- آموزش مهارت های خود اشتغالی به روستا

6- سازماندهی مراکز و روستائیان و آشنایی به علم روز کشاورز پیشرو

7- توزیع مجلات و جزوات

8- اجرای دوره های کار و دانش

9- برگزاری دورها و کلاس های آموزشی در روستاها

10- استفاده از تکنیکی برتر جهت تولید برتر و رسیدن به خودکفایی غذایی

11- تشکیل کلاس های آموزشی اقتصادی با استفاده از نوار، عکس و فیلم و اسلاید

12- آموزش شواراهای اسلامی روستا

13- مشاوره با مراجعین در خصوص جذب سرمایه جهت ایجاد طرح های در آمد زا

14- بررسی پتانسیل منطقه و ایجاد بستر جهت اجرای طرح های مورد نیاز

15- ایجاد طرحهای آبیاری و تحت فشار و قطره ای جهت استفاده بهتراز آب

16- اجرای طرح یکپارچه و تجهیز و نو سازی مزارع در روستا

17- طرح جایگزین باغات و اصلاح آنها

18- واگذاری اراضی دولتی از طریق طرح های کوچک و بزرگ اقتصادی جهت انجام طرح های کشاورزی

19- آزمایش خاک و آب و بررسی مواد نیاز آن

20- نظارت بر خرید گندم و محصولات تضمینی آزاد بر نیاز زارعین

21- استفاده از کارشناسان فارغ التحصیل رشته ها ی کشاورزی در روستاها

آشنایی با شیوه ها ی جدید ارزیابی طرح های اقتصادی و فنون و روش های اقتصادمندی انگیزه اصلی دولت فعالیت های اقتصادی و صنعتی است. از آنجائیکه برنامه ریزی یک پروژه کاری است که به رشته های مختلف از دانش بشری نیاز دارد و امکانات لازم در مراحل مختلف تصمیم گیری در جریان انتخاب پروژه به مطالعات و تکنولوژی مستمر نیازمند می باشد و از این راستا می توان به رشته کامپیوتر که از اساسی ترین نیازها در جهت توسعه پایدار کشاورزی می توان شمرد و بخش کامپیوتر استخوان بندی این بررسی و محاسبات مربوط را تشکیل می دهد و از اجزای تشکیل دهنده پروژه کشاورزی پایدار و توسعه اقتصاد در این مورد را شامل می گردد. و قطعا بدون دانش کامپیوتر پیشبرد مسیر نخواهد بود برای اینکه کشورها در ردیف کشور های تخصصی و پیش قزاول قرار گیرند به این دانش اهمیت بیشتری قایل شوند.



( ارزشیابی بخش های مرتبط با رشته کار آموزی )


سن گندم eurygaster integriceps

امروز مهندس مقصودی سرپرست کار آموزی بنا به شرایط آب و هوایی که زمان ریزش سن ها ی گندم از زیر گون ها و چون سن از آفات مهم اقتصادی مزارع گندم است. و مبارزه با سن به عهده وزارت کشاورزی و عمران روستایی است به معرفی آن پرداخت

شکل شناسی و معرفی خود حشره کامل : حشره کامل که به طول 12-13 MM و عرض حدود 6 MM دیده می شود و رنگ آن متغیر خاکستری تا قهوه ای مایل به سیاه است. سینه اول بزرگ و ذوزنقه ای است و شاخک ها 5 بندی است خرطوم آن نسبتا بلند و در حال استراحت زیر بدن قرار می گیرد. ؟؟؟ ها فوق العاده طویل و بر جسته و بالها را می پو شانند.

تشخیص نر و ماده از هم: تشخیص نر و ماده از هم در سم پاشی اهمیت دارد زیرا که ماده ها تخم گذاری کرده و بر تعداد آنها می افزاید. نرها انتهای آنها و آخرین بند شکم به صورت ذوزنقه ای است. و با فشار دادن دست فرو می رود ولی در ماده حالتی شبیه ژلاتین وجود دارد و با فشار دادن دوباره به حالت اولیه بر می گردد.








زیست شناسی : سن گندم زمستان را به صورت حشره کامل در زیر بوته های گون و درمنه زمستان گذرانی می کنند دارای 5 مرحله پورکی است. تخم کروی و به قطر 0/7 MM است تخمها هسته ای و معمولا 16-10 عدد روی برگها گذارده می شوند و توسط ماده ای چسبناک روی برگها می چسبند.

طرز خسارت: نیش خود را در برگها و دانه ها فرو کرده و با تغذیه از آن موجب خسارت می شود.

طرز تشخیص و مبارزه: برای تعیین زمان با کادر و شمارش نر و ماده زمان مبارزه را مشخص کرده و از سم های دیپرتکس 80 درصد و دلتامترین استفاده می کنیم.



نمونه برداری

مدیریت جامع تلفیقی (IPM) هر آفتی به دلایل اکولوژیکی ، اقتصادی و حشره شناسی کاربردی یابد با آگاهی قابل قبول از میزان جمعیت آفت در مزرعه صورت گیرد و موفقیت در اجرای مدیریت تلفیقی بستگی به برآورده صحیح جمعیت آفت دارد.

برآورد جمعیت سن گندم غلات در مزرعه تور و کادر صورت می گیرد. برای مرحله سن مادر و پوره ها در تمامی ساعات روز می توان از کادر(1*1) متر یا (0/5*0/5) متر استفاده نمود،به طوری که در قطعه ی حداکثر 5 هکتاری بصورت ضربدر در هر قطر مزرعه 100 کادر بصورت تصادفی به کار می بریم.

در صورت استفاده از کادر (0/5*0/5 ) . هر 4 کادر معدل یک متر مربع خواهد بود. استفاده از کادر برای نمونه برداری در مرحله سن مادر الزامی است.

در سال زراعی 1383_84 براساس هماهنگی بین سازمان حفظ نباتات و موسسه تحقیقات گیاه پزشکی ، هر 5 بار تور زدن با تور جدید ( تور با قطر داخلی 35 سانتی متر) معادل یک متر کادر و به دلیل توزیع فضایی تجمعی سن غلات 50 با تور زدن معدل 10 متر کادر خواهد بود. بنا براین ضروری است برای بر آورده جمعیت در قطعات 5 هکتار یا کمتر به فاصله هر 10قدم طبق الگوی *( ضربدری ) در دو قطر 50 بار تورزنی با زاویه 180 درجه انجام و آنرا معدل 10 متر مربع کادر بدانیم ( بنا بر این تمامی روش های قبلی نمونه برداری 10 تور و همچنین تورهای با قطر داخلی کمتر یا بیشتر از تور استاندارد کلن لم یکن تلقی می گردد و نباید در بر آورده جمعیت سن غلات از این تاریخ ملحوظ گردد.) برای سنین پورگی 3 و بالاتر از تور استفاده می گردد. در مراحل تخم ، پوره و پوره 2 باید از کادر استفاده نمود.


زمان صحت تور زنی : صبح ها تا ساعت 10 صبح و بعد از ظهر ها از ساعت 5 تا نزدیک غروب آفتاب می باشد. بدیهی است در صورت وجود باد ، باران، رگبار، سرما، و غیره نباید از تور برای تخمین جمعیت استفاده کرد.

تذکر: لازم است هر فرد شبکه مراقبت سن غلات در یال زراعی جاری یک دفتر و فرم بازدید روزانه به همراه داشته باشد و تمامی اطلاعات روزانه مهم در ارتباط با فنولوژی ، تراکم ، سمپاشی و... آفت و مزرعه را در ان یادداشت نماید.

مبارزه شیمیایی در مناطق تجمع سن های بالدار نسل جدید در حال برگشت به کوه:

سطح این مناطق بسیار محدود و معمولا در حاشیه دشت های الوده به سن و کوهپایه ها قرار دارند.تراکم آفت در این نقاط ناگهانی به نحو بسیار چشمگیر افزایش می یابد. ( زمان توقف تا پرواز به ارتفاع کوه معمولا چند ساعت تا حداکثر 2 روز است، و این پدیده در روز های پایانی فصل مبارزه اتفاق می افتد). در صورت شناسایی این نقاط توسط شبکه مراقبت محل تجمع سن های نسل جدید می بایست بلا فاصله و سریعا مبارزه گردد. در صورت شناسایی ، مساحت این نقاط در حدود 1/100 (یک صدم) سطح مبارزه در هر استان است و باید با هماهنگی سازمان حفظ نباتات ( ستاد تهران) انجام گیرد . ار آنجائیکه این روش افدامی برای کاهش جمعیت آفت برای سال آتی است.

مبارزه عمومی بوده و در میزان مبارزه معمول سالانه نباید منظور گردد ولی ضروری است مقدار مصرف سم و سطح مبارزه بطور جداگانه به سازمان حفظ نباتات اعلام گردد.




سوسک سیاه گندم zabrus tenebriades

در ایران از روی گندم، جو و چاودار از استان های شمالی و شرقی جمع آوری شده است. لاروها از برگ و حشرات کامل از گل و دانه های شیری گیاهان میزبان تغذیه می کنند.خسارت لارو روی جوانه های گندم مشاهده می شود و برگهای جوان روی زمین می خوابند این خسارت به صورت لکه لکه در مزرعه دیده می شود.

مشخصات ظاهری: حشره کامل به رنگ



اثرات سرما زدگی روی گیاهان به خصوص درختان میوه:



اثرات ناشی از سرما زدگی بر روی گیاهان به گونه ای است که گاهی با بیماری اشتباه گرفته می شود . سرما بر روی درختان باعث از بین رفتن سرشاخه ها و پیچیده شدن برگ ها می شود طوری که گیاه را ضعیف کرده و باعث ریزش برگ های جوان یا آسیب به آن می شود . بر روی جوانه های تازه رسیده و باز شده هم تاثیر می گذارد و آنها را از بین می برد و مانع از باز شدن آنها می شود و اگر هم باز شود توان تولید میوه را نخواهد داشت. رگبارهای تند بهاری هم باعث ریخته شدن شکوفه ها و برگها و ترک خوردن تنه ی درختان می شود. سرمای دیررس هم باعث از بین رفتن و کوچک ماندن میوهای در حال رشد می شود.


مبارزه:

1- بهترین راه، پیشگیری از ایجاد حالت های فوق است زیرا که درختان سرما زده راه درمان ندارند.

2- کاشتن درختان در محل های مناسب.

3- انتخاب محل های مناسب احداث باغ طوری که در جهت سرما نبوده و در بلندی ها نباشد که سرما مستقیما بر روی درختان تاثیر بگذارد.



نمونه ای از خیار که سفیدک حقیقی همراه با مینوز را داشت:

از یکی گلخانه های اطراف هیدج نمونه ای آورده شد که سفیدک سطحی را توام با مینوز داشت که باعث خسارت شدید شده است.

سفیدک حقیقی یا سطحی: در این بیماری قارچی در صورت مساعد بودن شرایط آب هوایی ( هوای خنک و مرطوب) در تمامی اندامها بویژه برگها پوشش سفید رنگ تا خاکستری روی اندامها دیده می شود. که کنید های شفاف شبکه ای شکل و زنجیره یاست و با تولید هاستوریم از گیاه تغذیه می کنند و باعث ضعف آن می شود و با اشغال سطح سبز گیاه از قدرت فتو سنتز آن می کاهد.

مبارزه: استفاده از گونه های مقاوم – بهداشت زراعی و تهویه ی مناسب و استفاده از سموم گوگردی و کاراتان.

مینوز مارپیچی:

مینوز که یکی از آفات شایع است و دامنه ی میزبانی زیادی دارد در حالت پورگی – لارو وارد نسوج گیاهی شده و دالانهایی ایجاد کرده و با قطع آوند ها موجب خسارت می شود و برگ ها را ضعیف می کند لارو آن به حالت ورمی فرم است و بیشتر در این حالت خسارت ایجاد می کند و بعد از تغذیه ی کامل ، دالان ها را سوراخ کرده و در شرایط مختلف 2-4 نسل دارد.

مبارزه: چون مینوز در زیر لایه های اپیدرمی تغذیه می کند ، از سموم تماسی سریع التاثیر و ضربهای استفاده می شود.


نکته: در گلخانه قبل از استفاده از هر سمی باید به دوره ی کارنس آن توجه کرد و آن را رعایت نمود.

مینوز مارپیچی در گیاهان جالیزی ( مخصوصا خیار ) بصورت مگس هایی به رنگ قرمز و زرد دیده می شود.

گزارش کاراموزی کنترل بیماری ها و علف های هرزکاراموزی کنترل بیماری ها و علف های هرزکارورزی کنترل بیماری ها و علف های هرزدانلود گزارش کارآموزی کنترل بیماری ها و علف های هرزکنترلبیماریعلف های هرز

گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره

گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	64 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	53

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدره در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه کارخانه

«کارخانه صنعتی مینو» ی خرمدره در 85 کیلومتری شهرستان زنجان در زمینی به مساحت 54 هکتار در سال 1352 شمسی به دست آقای خسرو شاهی که زمینها را با قیمت مناسبی خریداری کرده بود، تاسیس شده است. در سال 1352 شمسی تقریباً "نیمی از ساختمانهای آن احداث و قسمت زیادی از دستگاه ها از کشورهای آمریکا، انگلیس، آلمان، ایتالیا و چند کشور دیگر خریداری شد و به کشور وارد گردید و توسط مهندسان همان کشورها پیلوت کارگاه ها طراحی ،و دستگاه ها نصب شدند.

پس از نصب و راه اندازی دستگاه ها در سال 1352 شمسی تمامی مهندسان و کارکنان خارجی از مسیر هدایت کارخانه خارج شدند و آقای خسروشاهی برای اداره کارخانه ار کارگران بومی و متخصصان داخلی استفاده کردتا اینکه کل کارخانه ای که اینک وجود دارد در سال 1354 شمسی به بهره برداری رسید که در آن زمان یکی از بزرگترین و معروفترین کارخانه های تولید مواد غذایی نه تنها در ایران بلکه در خاورمیانه بود . تمامی محصولات به علت کیفیت بالا و مدیریت ممتاز صادر می شدند تا اینکه با وقوع انقلاب شکوهمند اسلامی اداره این کارخانه به دولت سپرده شد و تا کنون نیز ، زیر نظر مدیران دولتی اداره میشود.

«کارخانه صنعتی مینو» دارای محصولات متنوعی از قبیل: بیسکویت، ویفر، پفک نمکی، کیک، تافی آبنات می باشد که متاسفانه به علت ضعف در مدیریت و وجدان کاری اکنون بعضی از قسمتها در حال تعطیل شدن و یا تعطیل می باشند ، مدیرانی که بخاطر خود از سرمایه عظیم انسانی و ماشینی این کارخانه چشم پوشی کرده اند. با این حال این کارخانه با تولید روزانه 180 تن مواد غذایی و 150 تن آرد مورد نیاز خود و منطقه مشغول به کار می باشد.قابل ذکر است که این کارخانه دارای گواهینامه ISO 9000 نیز میباشد.

علاوه بر واحدهای تولیدی این کارخانه، واحدهای دیگری نیز مشغول به کار میباشند که بی ارتباط به کار تولید نمی باشند از قبیل واحد به اصطلاح مهندسی پروژه برق – برنامه ریزی – کنترل مرغوبیت و امور فنی و آموزشی. «کارخانه صنعتی مینو» به طور تقریبی 11 هکتار می باشد که با 1719 نفر پرسنل در دو شیفت 12 ساعته بصورت رسمی و قرار دادی مشغول به کار می باشند. واحد خانه های سازمانی که در ضلع جنوب غربی کارخانه برای کارکنان غیر بومی احداث شده است ، همچنین این کارخانه دارای یک بیمارستان 114 تخت خوابی در ضلع جنوب غربی کارخانه نیز می باشد.

«کارخانه صنعتی مینو» برای تامین برق مورد نیاز خود علاوه بر داشتن خطوط اصلی برق منطقه ای ابهر و خرمدره از چندین دیزل ژنراتور برق برای مواقع اضطراری استفاده می کند و آب مصرفی آن توسط دو دستگاه و سه پمپ شناور در سه چاه عمیق تامین می شود.

«کارخانه صنعتی مینو» در تاریخ 11/5/1376 تمام کارگاه های خود با مشتقات نفت کار میکردند ، تبدیل به گاز سوز نمود و اکنون تمامی فرهای پخت و دیگ های بخار و ... گاز سوز هستند و حتی کوره ها و مشعلها به صورت دوگانه عمل می کنند.سیستم حرارتی کارخانه بدین صورت است که دیگهای بخار توسط سوخت فسیلی (گاز) کار میکنند و بخارهای حاصل توسط لوله که داخل عایقهای حرارتی قرار دارند به سراسر کارخانه انتقال می یابند و توسط هیترهای بزرگ کار گرم کردن کارگاهها را انجام می دهند .علاوه بر نیازهای بالا کارخانه صنعتی مینو روزانه احتیاج به چندین تن روغن نباتی ، شیر پاستوریزه ، شکر ،آرد تخم مرغ ، نمک ، گلوکز ، ذرت ،اسانس و... دارد.

هدف پروژه:

هدف از این پروژه آشنایی با محیط کار و همچنین طرح ریزی یک واحد صنعتی برای ایجاد فضای مناسب و همراه با حداکثر تولید و حداقل هزینه میباشد.

جمع آوری اطلاعات

قبل از بررسی نحوه فرآیند تولید این کارخانه، نوع و نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه را بررسی میکنیم.نحوه استقرار ماشین آلات این کارخانه بر اساس فرآیند(محصولی) میباشد.

نحو? خمیر سازى:

ابتدا میکسر خمیرزنی را نظافت و کنترل می کنیم سپس اینورت را که به صورت ماده می باشد به میزان دو سطل که هر سطل 3/5 کیلوگرم می باشد را همراه با روغن مایع که ان را در قسمت گرم خانه آب کرده، به میزان 10 کیلوگرم داخل میکسر می ریزند و شکر را که آن نیز مانند آرد از قسمت سیلو وارد کندوی شکر شده و توسط لوله های رابط به میزان 34 کیلوگرم داخل میکسر میریزند.سپس میکسر را به مدت یک دقیقه روشن می کنیم تا اینورت، روغن و شکر داخل میکسر خوب هم زده شود سپس شیر مخزن اب را بصورت تصفیه شده و عاری از املاح میباشد را باز کرده و به میزان آب مصرفی در هر دوره خمیر به آن اضافه می کنیم، سپس اسید پیرو سولفات سدیم حل شده در آب را که توسط ترازوی دیجیتالی وزن شده و برای هر دوره خمیر بصورت آماده می باشد را داخل میکسر میریزیم بعد از انجام عملیات فوق تخم مرغ مایع را همراه با اسانس برای جلوگیری از بوی تخم مرغ و خوشبو کنندگی ان را به میکسر اضافه می کنیم سپس گلوکز را همراه با ضد کپک و ضایعات کیک به میکسر اضافه میکنیم سپس دوباره میکسر را روشن میکنیم تا به مدت 1/5 دقیقه مواد را مخلوط کند.

میزان جوش مورد نیاز را که بستگی به میزان اسید پیرو سولفات سدیم داشته، که 100 گرم کمتر از آن را به میکسر اضافه میکنیم، آرد مورد نیاز را به میکسر اضافه کرده به مدت 30 ثانیه مواد را مخلوط تا خمیر یکنواختی بدست آید، پمپ تخلیه را روشن و خمیر را به مخزن ذخیره خمیر منتقل کرده سپس خمیر را از مخزن ذخیره خمیر توسط لوله های باریکی به نام لوله های ربط انتقال خمیر به سمت تسمه ای که به طرف فر هدایت می شود ریخته می شود سپس روی خمیر عملیات دکور زنی انجام میگیرد که مواد تشکیل دهنده دکور به شرح زیر میباشد:

ابتدا، نشاسته متابی سولفیت سدیم را با آب مخلوط کرده و وارد میکسر می کنیم سپس میکسر را به مدت سه الی چهار دقیقه روشن میکنیم تا مواد داخل میکسر به خوبی با هم مخلوط شود سپس آرد و ضد کپک را به آن اضافه کرده و به مدت یک الی دو دقیقه میکسر را روشن می کنیم تا مواد با هم مخلوط شوند، به مدت یک ساعت خمیر حاصله را در مخزن نگهداری خمیر، نگهداری میکنیم تا این خمیر به اصطلاح خود را گرفته و ور بیاید بعد از یک ساعت خمیر را دوباره به میکسر منتقل کرده و روغن را به آن اضافه می نماییم و یک دقیقه دیگر میکسر را روشن می کنیم تا مخلوط را خوب میکس نمماید و روغن خوب پراکنده گردد، بعد از تهیه خمیر دکور، خمیر را وارد دستگاه دکور زن می کنیم که این دستگاه به صورت اتومات و خودکار می باشد و عملیات دکور زنی روی خمیر را انجام می دهد بعد از عملیات دکور زنی خمیر را برای پخت به سمت فر هدایت می کنیم که مدت پخت سه الی چهار دقیقه می باشد که البته زمان تولید خمیر بسته به میزان تقاضا می تواند کم یا زیاد گردد.میزان درجه حرارت دستگاه 200 در جه سانتی گراد میباشد که این درجه حرارت توسط چهار شعله گازی که در زیر دستگاه فر تعبیه شده اند تامین می شود بعد از اینکه خمیر پخته شد توسط تسمه بیرون آورده می شود و یک مسیر را برایسرد شدن طی می کند.در این مرحله قسمتهای زائد و سوخته شده زیرین خمیر گرفته می شود، بعد از عملیات سرد کاری خمیر به سمت برش کاری افقی هدایت می شود، بعد از عملیات برش افقی عملیات کرم زنی داخل خمیر شروع میشود که مواد این کرم به صورت اماده شده از مواد روغن، گلوکز، شیر خشک، اینورت، شکر و سایر افزودنی های مجاز خوراکی می باشد بعد از عملیات کرم زنی خمیر به سمت دولا شدن یا به عبارتی روی همدیگر توسط دستگاه دولاکن که دستگاه پیچ کردن نیز نامیده می شود می رودف بعد از عملیات دولا کردن خمیر کیک آماده می شود و برای برش عمودی آماده می شود و کیک برش داده می شود ، در این حالت کیک آماده بسته بندی می باشد. البته قبل از بسته بندی کیک آماده شده روی نقاله قرار می گیرد که در روی این نقاله ضایعات کیک توسط کارگران برداشته می شود و کیک ها توسط دستگاه به صورت منظم و پشت سرهم به سمت دستگاه بسته بندی هدایت می شوندف که سرعت و دستگاه های بسته بندی نیز با هم فرق می کنند.در این قسمت(بخش کیک) از دو دستگاه FMC و SIG برای بسته بندی استفاده می شود لازم به ذکر است که دستگاه پخت نیز اورلندی نامیده می شود بعد از بسته بندی ، کیک های بسته بندی شده توسط کارگران در کارتونهایی که ظرفیت هر کدام از انها 90 عدد کیک می باشد گذاشته می شود و کارتن های بسته بندی شده توسط نقاله ها به انبار روزانه انتقال می یابد، سپس کارتن های بسته بندی شده به انبار دائم انتقال می یابد.

حجم دهنده ها :

از سه طریق می توان به کیک حالت اسفنجی دارد که عبارتند از وارد کردن حباب های هوا یا گاز کربنیک در طی عمل گرم کردن خمیر و استفاده از مواد شیمیایی مجازی که گاز کربنیک ایجاد می کنند وبالاخره فشار بخار ایجاد شده و در فر،که بسته به نوع محصول می توان از آنها استفاده کرد. نوع فرمول قوام خمیر کیک و دمای پخت در این انتخاب موثرند .

روش گرم کردن :

در این روش روغن همراه با شکر در مخلوط کن با سرغت زیاد به شدت مخلوط می شود. بدین ترتیب حباب های ریز هوا وارد بافت می شود. زمان لازم برای مخلوط کردن ، بستگی به دما دارد. قبل از گرم کردن مخلوط باید روغن را تا دمای حدود 20 درجه گرم کرد هرچه روغن سرد تر باشد زمان بیشتری برا‌ی گرم کردن آب با شکر لازم است. دمای بالا تر از 20 درجه هم مناسب نیست زیرا در این صورت گرم حاصل می تواند به مقدار کافی حباب های هوا را در خود نگه دارد و بدین ترتیب حجم کیک کاهش می یابد.

سرعت مخلوط کن در کیفیت گرم و فراورده نهایی موثر است. سرعت زیاد موجب کاهش حباب ها می شود و سرعت خیلی کم نیز دارای موثرمشابهی است. پس از گرم کردن شکر و روغن ،تخم مرغ به تدریج به مخلوط اضافه می شود. تخم مرغ را در سه نوبت به مقدار مساوی می افزایند و پس از هر بار اضافه کردن مدت کوتاهی مخلوط کردن را ادامه می دهیم.

پس ازتهیه گرم وافزودن تخم مرغ به آن حدود4/1 موادخشک راکه بایدازپیش الک ویکنواخت شده باشند به خمیراضافه می کنند پس ازاختلاط 3/1موادمایع را افزوده ومخلوط کردن را ادامه می دهند وبه همین ترتیب تا اتمام مواد اولیه عمل می شود. باید توجه داشت عمل اختلاط نباید بیش از حد طول بکشد زیرا موجب تخریب بافت کیک می شود. زمان اختلاط نباید کمتر از حد لازم باشد زیرا در این صورت خمیر کیک یکنواخت نشده و بافت محصول تردی لازم را نخواهد داشت.

روش مخلوط کردن یک مرحله ای :

در این روش تمام اجزای کیک را باید به ترتیب زیر وارد ظرف مخلوط کن نمود. اول روغن بعد تمام اجزای جامد که باید قبلا یکنواخت شده باشند وسرانجام تمام مواد مایع و مرطوب اضافه می شوند. کنترل دمای خمیر کیک در حین عملیات مهم است. دمای خمیر حاصل باید حدود 28-26 درجه باشد.

روش Blending :

در این روش آرد و روغن را در ظرف مخلوط کن ریخته و به هم می زنیم به نحوی که سطح کلیه ذرات آرد با روغن پوشانده شود و مخلوطی یکنواخت به دست می اید. سپس مواد جامد و قسمتی از مایع را می افزاییم و عمل اختلاط را ادامه می دهیم و به تدریج باقیمانده مواد مایع را اضافه می کنیم.

نکته مهم درمورد همه روش های اختلاط ، ورود هوا به میزان کافی به بافت خمیر است تا به صورت حباب های ریز و یکنواخت در بافت خمیر پخش شود و حباب های درشت به حباب های ریز شکسته شوند. یکنواختی اندازه حباب های و یکنواختی پخت وکیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد.



قالب گیری خمیر کیک :

مقدار خمیر در غالب و ضخامت ان تاثیر زیادی بر روی کیفیت محصول دارد. مقدار خمیر در قالب باید به حدی باشد که خمیر بنواند به خوبی انبساط حاصل کرده و حجم لازم را به دست آورده و پس از انبساط ، حجم ان بیشتر از حجم قالب نشود زیرا در غیر این صورت محصول شکل مطلوبی به دست نخواهد آورد.

برای جلوگیری از چسبندگی خمیر به قالب های پخت ، لازم است قالب ها را روغن مالی نموده ویا کاغذ مخصوص استفاده شود.

گزارش کاراموزی کارخانه مینوی خرمدرهکاراموزی کارخانه مینوی خرمدرهکارورزی کارخانه مینوی خرمدرهدانلود گزارش کارآموزی کارخانه مینوی خرمدرهکارخانه مینوی خرمدرهکارخانهمینویخرمدره

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	107 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	52

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرو در 52 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب:


معرفی واحدهای مختلف کارخانه ریخته گری چدن ................... 4

فصل اول

خطوط قالبگیری ........................................................................... 8

فصل دوم

ایستگاه ذوب و کوره های تهیه مذاب چدن ............................... 15

فصل سوم

ماهیچه سازی .............................................................................. 28

فصل چهارم

فرآیندهای قالبگیری .................................................................... 48



















کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو ، به طور کلی از هشت واحد تشکیل شده که ذیلاً شرح داده می شود :

1. واحد ماهیچه سازی :

ساخت ماهیچه به منظور ایجاد حفره های داخلی قطعه می باشد که ایجاد این حفره ها پس از ریخته گری به وسیله ماشینکاری امکان پذیر نمی باشد و یا بسیار مشکل است . در کـارخانه ریخته گری ایـران خـودرو ، ماهیچه سـازی به دو روش Hot box وCold box صورت می گیرد . در روش Hot box ماسه همراه با اکسید آهن ، رزین و اسید در میکسر مخلوط می شود و سپس توسط این مخلوط مخازن بالای دستگاه های ماهیچه سازی شارژ می شود . در واحد ماهیچه سازی Hot box ، دستگاه هایی وجود دارد که آنها پس از شوت ماسه داخل قالب توسط مشعل هایی ماسه حـرارت داده می شوند تا سخت گردند و پس از خـروج از قالب به قسمت تمیزکـاری منتقل می شوند و در صورت نیاز بتونه کاری هم می شود که بتونه از اجزاء زیر تشکیل شده است ؛ بنتونیت ، دکسترین ، ماسه سیلیسی و آب .

بعد از بتونه کاری عمل رنگ کاری انجام می شود و سپس ماهیچه ها در گرمخانه قرارمی گیرند تا پوشش آنها خشک شود و سپس به انبار منتقل می شوند .

مشخصه و ترکیب ماسه ماهیچه سازی :

کاتالیست 20 – 17 درصد رزین ، اکسید آهن 3/5 – 3 درصد وزن ماسه ، رزین 3 – 2/2 وزن ماسه .

دستگاه کلد باکس : دستگاه کلد باکسی که در کاخانه مورد استفاده قرار می گیرد ، جهت تولید ماهیچه سینی بزرگ به کار می رود و ترکیب ماسه به صورت زیر است :

ماسه سیلیسی + اسید + رزین.



توضیحات مفصل مربوط به این واحد در ادامه گزارش آمده است .

2. واحد قالبگیری :

خطوط قالبگیری ریخته گری چدن شامل سه واحد مجزا می باشد .

I. خط قالبگیری FDC : این خط دارای دو پرس joult squees می باشد . که یک پرس تای زیر و پرس دیگر تای رو را قالبگـیری می کند ، این خط جهت قالبگـیری فلایویل ، سر سیلندر پیکان ، کپه یاتاقان اگزوز به کار می رود .
II. خط BMM : مـاسه ایـن خط مخلوطی از ماسه سیلیسی ، بنتونیت ، پـودر زغال و آب می باشد . در این خط درجه ها خالی شده در قسمت شیک اوت به روی ریل غلتکی منتقل می شود . این ریل حرکت می کند و در کنار پرس ها قرار می گیرند . درجه ها توسط بالا برهای پنوماتیک از روی ریل به روی میز کار و زیر پرسها منتقل می شوند و از بـالای درجه ، درجه ها با ماسه پر می شوند و سپس توسط سیستم فشاری و ضربه قالبگیری انجام می شود . سختی قالب ها در این قسمت به وسیله سختی سنج پرتابل گرفته می شود .
III. خط قالبگیری واگنر : خط واگنر تمام اتوماتیک است که این خط توسط یک شرکت آلمانی تأسیس شده است . تمامی مراحل قالبگیری ، خروج قطعه از قالب و ماسه سازی به وسیله دستگاه های اتوماتیک صورت می گیرد که توسط اپراتور از داخل اتاق کنترل که در بالای خط قرار دارد کنترل می شود .
3. واحد ذوب :

خط ذوب شامل دو کوره 8 تنی ، سه کوره 2 تنی و یک کوره نگهدارنده می باشد که کوره 8 تنی و 2 تنی جهت تهیه ذوب برای کوره مادر مورد استفاده قرار می گیرد . مواد شارژ این کـوره ها را مـقداری قراضه فولادی که از کـارخانه بـرش و پرس ایران خودرو تحویل می گیرند ، شامل می شود که در کوره شارژ می گردند . سپس برگشتی های ریخته گری شامل سیستم راهگاهی و قطعات ضایعاتی سیلندر و سر سیلندر شارژ می گـردد . مذاب تهیه شده در کوره های فوق توسط پاتیل های بزرگی به درون کوره مادر ریخته می شود و در این کوره آنالیز و ترکیب عناصر تصحیح شده و برای ذوب ریزی آماده می شود .

برای جوانه زائی می توانیم از مواد مختلفی مانند Fe – Si – Zr ، Fe – Si – Sr ، Fe – Si – Ca یا Fe – Si – Ba استفاده کنیم . مهمترین آن Fe – Si – Sr یا سوپرسید می باشد . که مقدار اضافه کردن آن بین 6/0 – 1/0 می باشد به نوع جوانه زا ، ضخامت قطعه و . . . دارد که در شرکت ایران خودرو مقدار 1/0 اضافه می گردد .

4 . واحد شات بلاست :

دستگاهی است بـرای تمیزکاری قطعات ریخته گری که تـوسط پرتاب ساچمه های ریز به سمت مسطح قطعه آن را تمیز می کند . جنس ساچمه ها از نوع فولاد است و جنس بدنه می تواند فولاد یا چدن پر کروم باشد .

5 . واحد سنگ زنی :

پس از تمیزکاری قطعات در واحد شات پلاست سیلندر و سر سیلندر جهت از بین بردن زوائد باقی مانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند .

6 . واحد واترتست :

در این واحد دو دستگاه واترتست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سر سیلندر است که نشتی را کنترل می کند . در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود . سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود . در صورت داشتن نشتی جزو قطعات ضایعاتی می شود .

7 . کنترل نهایی قطعه :

در این قسمت یک کنترل روی قطعه انجام می شود ، که خصوصیات قطعه چدنی باید به صورت زیر باشد .

زمینه پرلیتی که بیشتر از 95 درصد باشد و بقیه فریت ، سختی در محدوده HB 235 – 797 ، گرافیت نوع A در حدود 70 درصد .

8 . واحد آزمایشگاه :

در سه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند :

1. آزمایشگاه ماسه : در این آزمـایشگاه در هر ساعت نمونه هایـی از مـاسه خط قالبگیری و مـاهیچه سازی گرفته شده ، درصد رطوبت ، استحکام فشاری ، تراکم پذیری ، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری بعمل می آید . ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال ، درصد مواد سوختنی و مواد فرار نیز بطور روزانه انجام می شود .

2. آزمایشگاه شیمی : در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستیکی ، مواد مورد مصرف و تطبیق آن با استاندارد های موجود ، آنالیز فلزات رنگین و غیره انجام می شود .

3. آزمایشگاه فیزیک : این قسمت ضمن مجهز بودن به دستگاه کوانتومتر ARL مدل 31000 RET‌ ساخت سوئیس که تا 22 عنصر را آنالیز می کند و نیز میکروسکپ متالوگرافی LEIIZ‌ مدل ARISTOMET‌ ساخت آلمان غـربی که امکان بـزرگنمایی تـا 2500 برابر را دارا می باشد . در این قسمت امکان آزمایشاتی همچون آزمایشات کشش ، فشار ، ضربه ، سختی سنجی ، متالوگرافی و آنالیز دقیق هر نوع چدن و فولاد را دارا می باشد .













انواع روشهاو خطوط قالبگیری در کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو :



· قالبگیری Wagner
· قالبگیری B.M.M
· قالبگیری F.D.C
· قالبگیری Disa Matic
· قالبگیری دستی

قالبگیری Wagner :

این دستگاه توسط شرکتی واقع در شهرستان ناکستان از شرکت واگنر آلمان خریداری و وارد ایران گردیده است که پس از آن توسط شرکت ایران خودرو خریداری و در سال 1378 نصب و راه اندازی شده است . این خط تولید ساعتی 75 عدد قالب را بطور کامل با ماهیچه گذاری قالبگیری می کند . این دستگاه بطور کاملا اتوماتیک و از مدل مولتی پیستون (Air Perssure) می باشد . این خط همانند خطوط قالبگیری دیگر به دو قسمت کلی تقسیم می شود .

1. ساخت مخلوط ماسه :

ساخت مخلوط ماسه خط قالبگیری واگنر از سه مخزن بزرگ پودر زغال و بنتونیت و ماسه نو که در قسمت فوقانی سالن واقع است و بوسیله تابلوی کنترل اپراتور اتاقک فرمان سالن واگنر کنترل می گردد در مرحله اول Kg1000 ماسه نو به همراه Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال مخلوط و با 4-5/3 درصد رطوبت میکسر گردیده و بوسیله بلت هایی بالابر به مخزن (هوپر) در بالای خط قالبگیری انتقال داده می شود و برای قالبگیری مهیا می گردد.

مخزن دیگری در قسمت فوقانی سالن می باشد که ماسه ها در گردش و برگشتی از شیک اوت گرم و خنک شده بوسیله سندکولر خط در آن دپو می گردد و با مخلوط کردن بنتونیت و پودر زغال با اندازه لازم و همچنین رطوبت بوسیله میکسر وارد قالبگیری می شود .

دور نمای ساخت ماسه خط قالبگیری Wagner

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بعد از شیک اوت گرم و خارج شدن قطعه و ماسه بوسیله ریلی و با هدایت جک های مربوط که با چشم الکتریکی مجهز هستند وارد خط قالبگیری می گردند و به زیر مخزن ماسه (هوپر) قرار می گیرند , قسمت پرس قالب به صورت دو گانه می باشد و با حرکت خطی که در راستای درجه انجام می دهد – عمل ریخته شدن ماسه به درون درجه و سپس 2- عمل کوبش و قالبگیری را انجام می دهد و مدل صفحه ای بصورت گردش دایره ای شکل و با زاویه 1800 مدل تای زیر و تای رو را برای قالبگیری در زیر درجه قرار میدهد . پس از قالبگیری درجه بوسیله فلکی نگه داشته و با چرخش 1800 به رو برگردانده می شوند تا در ایستگاه مربوطه مورد بازرسی کنترل کیفی واقع گردد . در این ایستگاه بعد از بازرسی از سالم بودن قالب جهت بارگیری داخل قالب و فیلتر گذاری و ماهیچه گذاری بوسیله فیکسچر آماده می گردد تا در قسمت بعدی درجه های رو و زیر جفت گردند و آماده بار ریزی گردند .

قالبگیری B.M.M :

قالبگیری B.M.M را به دو قسمت کلی تقسیم می کنیم .

1. قسمت ساخت و تهیه ماسه مصرفی B.M.M :

کل ماسه خط در چهار مخزن یا بونکر 75 تنی نگهداری می شود . در زیر این بونکر ها بلتهایی قرار دارد که با حرکت آنها ماسه به مرور زمان از بونکر ها تخلیه شده و بوسیله بلیت دیگر به قسمت فوقانی سالن برده می شود و به درون یک مخزن 4 تنی ریخته می شود و بعد Kg100 از ماسه با Kg9 بنتونیت و Kg3 پودر زغال یا گرافیت به درون میکسر ریخته و ابتدا به مدت یک دقیقه بصورت خشک مخلوط می شوند سپس به آن آب افزوده و هم زمان به مدت دو دقیقه مخلوط می گردد . سپس بعد از تهیه ماسه بوسیله تخلیه کن از پایین میکسر ماسه خارج شده و بوسیله بلیت آن به خط قالبگیری و هوپرها منتقل می گردد . که بعد از قالبگیری ذوب ریزی قالب ها به قسمت شیک اوت گرم تخلیه می شوند . ماسه جهت استفاده مجدد بایستی خنک شوند و این عمل بوسیله شیرهای آب تعبیه شده بر روی بلیت ها و سپس انتقال آن به سندکولر ماسه انجام می پذیرد و سپس به درون همان بونکر های 75 تنی دپو می گردد . وقتی یک بونکر ماسه اش تمام می شود از بونکر بعدی 75 تنی که ساعتها بدون استفاده مانده و حرارت آن به اندازه دمای محیط رسیده استفاده می شود . تمامی این عمل بوسیله تابلویی از اطاق فرمان کنترل می گردد .

2. قالبگیری و مونتاژ ماهیچه :

درجه ها بوسیله جرثقیل از روی خط کناری ماشین قالبگیری از نوع فشاری و ضربه ای قالبگیری انتقال پیدا می کند . ماشین قالبگیری این قسمت به صورت نیمه اتوماتیک که بوسیله یک شرکت انگیلیسی در سال 1353 نصب شده است و جهت تولید سیلندر و سر سیلندر می باشد که فعلا برای تولید سیلندر مورد استفاده قرار می گیرد . بعد از قالبگیری درجه زیری , در قسمت مونتاژ ماهیچه 9 تکه ماهیچه ( میا سوپاپ , بدنه یک پارچه , کاسه , واتر جاکت , سنی بزرگ , سینی کوچک ) بوسیله تیکر جفت شده و به داخل قالب قرار می گیرد کمی جلوتر از خط ماشین ضربه ای و فشاری دیگر وجود دارد که درجه رویی را قالبگیری می نماید بعد از گذاردن فیلتر جهت گرفتن سرباره و آخال و شلاکه در جای مخصوص خود بادگیری قالب را انجام می دهیم و درجه تای رو را بوسیله جرثقیل و پین راهنما جفت کرده و وزنه گذاری می نمائیم تا برای بار ریزی آماده گردد .

قالبگیری F.D.C :

1. ساخت ماسه :

از قسمت ماسه سازی و ماسه گردان قالبگیری B.M.M تغذیه می کند و کنار خط B.M.M واقع شده است . این خط می تواند قطعات کوچک مانند چرخ دنده و فلایویل و کپه یاتاقان را قتلبگیری کند.

2. قالبگیری :

روش کار تقریبا همانند B.M.M می باشد .

بدلیل قدیمی بودن خط و خرابی بیش از حد آن ( توقف زیاد ) عملا بلااستفاده می باشد .

قالبگیری دیزاماتیک Disa Matic :

کارخانه دیزاماتیک در سال 1904 توسط لقای آرنولد مولر ناسیس شد فعالیت اصلی صاحبان شرکت قبل از آن کشتیرانی و ماهیگیری بوده و فعالیت فعلی شرکت عمدتا تولید ماشین آلات دستگاه های تمیز کاری و تهویه هوا میباشد . اولین دستگاه قالبگیری در سال 1964 ساخته شد و تا کنون 622 دستگاه قالبگیری به اروپا , 234 دستگاه با آسیا , 283 دستگاه به آمریکا و 26 دستگاه به آفریقا فروخته است فروش این دستگاه ها در سه سال اخیر سال 98 , 290 دستگاه و سال 98 حدود 360 دستگاه و سال 99 حدود 340 دستگاه بوده است . دستگاههای قالبگیری در 5 نسل بهبود یافته و آخرین آن دستگاه 230 بوده که کاملا اتوماتیک و ظرفیت 500 قالب بدون ماهیچه و 440 قالب با ماهیچه را دارد . 41 دستگاه از دستگاه 230 به کشور مختلف فروخته شده از جمله آمریکا , فرانسه, آلمان , سوئیس , ژاپن و چین و شرکت دیزاماتیک زیر مجموعه (A.P.Moler Group) می باشد که با 50000 کارگر و کارمند در 100 کشور در زمینه کشف و بهره برداری منابع نفت و گاز می باشد .

این خط قالبگیری همانند خطوط قالبگیری قبل از دو قسمت کلی تشکیل شده است .

1. تهیه مخلوط ماسه قالبگیری :

تهیه مخلوط ماسه قالبگیری دیزاماتیک همانند خطوط قالبگیری Wagner و B.M.M می باشد . ماسه نو و ماسه قالبگیری و زغال و بنتونیت و آب که در بونکر های جداگانه ای نگهداری می کردند به درون میکسر ریخته تا داخل میکسر مخلوط شود و جهت قالبگیری دیزاماتیک به هوپر بالای دستگاه بوسیله بلت منتقل شده تا برای قالبگیری مهیا گردد .

2. روش قالبگیری :

فرق اساسی و اصلی این روش با روشهای قبلی در این است که در این روش از درجه جهت نگهداری اطراف قالب استفاده نشده و فقط با فشرده شدن ماسه در درون یک قالب و خارج کردن آن توسط فشار یک جک عمل قالبگیری انجام می شود . و در این روش قالب ها بطور ایستاده قرار می گیرند . و مثل حالتهای قبل تای زیر و تای رو ندارد و تماما طور اتوماتیک می باشد .

قالبگیری دستی :

قالبگیری در این قسمت همانند روش سنتی می باشد . و بوسیله درجه های چوبی جهت قالبگیری استفاده می شود . ماسه مورد استفاده در این قسمت ماسه خشک از نوع مصنوعی بوده که با افزایش چسب سیلیکات سدیم و یا چسب فوران بعنوان رزین و گاز CO2 جهت خودگیری و عمل آمدن مخلوط ماسه استفاده می شو د .

ساخت ماسه :

در این قسمت میکسر متحرک کوچکی با ظرفیت Kg150 بعنوان مخلوط ماسه ساز استفاده می شود . ماسه خشک با مقدار چسب حدود 4-3 % ماسه به آن اضافه شده و به وسیله میکسر همگن می گردد و سپس از دریچه تخلیه , ماسه ها تخلیه و سپس جهت قالبگیری مورد استفاده قرار می گیرد .

1. روش قالبگیری :

در این قسمت قالبگیری به روش سنتی و بر روی زمین صورت می پذیرد . بعد از قرار دادن مدل بر روی صفحه صافی و درجه , مخلوط ماسه درون آن می ریزیم و شروع به کوبیدن ماسه و زدن سیخ هوا می کنیم . سپس درجه را با صفحه صافی بر گردانده و بعد از گذاردن راهگاه و قالب گیری تار رو مدل را از ماسه خارج کرده و بوسیله گاز CO2 شروع به خشک کردن و خودگیری ماسه کرده و بلوک های خشک شده تای رو و زیر را جفت کرده , جهت بارریزی آماده می نماییم .

1. سهولت پیش گرم آنها و از بین بردن روغن سطح آنها

کوره ها :

کوره های ذوب کارخانه ریخته گری از 3 کوره 8 تنی که از نوع کوره های القایی بدون هسته می باشند که تقریبا 90 درصد ذوب سالن از این کورها تهیه می گردد . علاوه بر این 3کوره ذوب دیگر با ظرفیت 2 تن وجود دارد که این کوره ها از نوع القایی بدون هسته می باشند . این کوره های مواقعی بکار می روند که به ذوب زیادی احتیاج باشد . علاوه بر این کوره ها کوره های دیگری برای نگهداری مذاب بکار می رود . این کوره ها از نوع القایی با هسته بوده و با نام کوره های مادر با ظرفیتهای 40 و 63 تن معروف می باشند . سازنده تمامی این کوره ها چه با هسته یا بدون هسته کشور آلمان می باشند .

از کوره مادر 40 تنی بار ذوب گیری تولید سیلندر در خط M.M.B و از کوره مادر 63 تنی برای تولید سر سیلندر و قطعات صادراتی والو در خط قالب گیری واگنر و دیزاماتیک استفاده می شود .دو کوره دیگر وجود دارد که هم بعنوان نگهداری مذاب و هم بعنوان ذوب ریزی استفاده می شود .

‌ نسوز کوبی :

برای تهیه خاک کوره نوع خاک نسوز را انتخاب کرده و آن را حدود 2 ? اسید بوریک اضافه می کنیم و کاملا مخلوط می نمایند تا همگن شود . افزایش اسید بوریک برای بهتر زینتر شدن کوره می باشد و پس از محافظت از کویل های کوره القایی بوسیله ورقهای آزبست شابلون را در جای معینی و مشخص درون کوره قرار داده و بین آسبست و شابلون را بتدریج خاک نسوز اضافه نموده و بوسیله دستگاه کوبش و ویبره بطور همزمان می کوبند البته ضخامت نسوز کوبیده شده بستگی به اندازه و ظرفیت کوره دارد که حداقل 10 سانتیمتر می باشد .

زینتر کردن کوره های القایی :

الف – روشن کردن و بالا بردن حرارت کوره به آهستگی بطوریکه در هر ساعت حدود 40 تا 50 درجه سانتیگراد حرارت کوره را بالا می برند البته پس از نسوز کشی هرگز شابلونی از کوره خارج نمی شود و با وجود شابلون در داخل کوره کوره زینتر می شود و در نهایت شابلون فولادی ذوب می شود .

ب – به همین ترتیب درجه حرارت کوره به 1200 درجه سانتیگراد می رسد و 12 ساعت در این حرارت می ماند

ج – سپس درجه حرارت کوره را به 1500 درجه سانتیگراد می رسانیم و 10 ساعت در این حرارت نگهداری می کند تا خوب زینتر شود یعنی نسوز جداره داخلی کوره پس از زینتر و سرد شدن به رنگ سیاه شیشه ای در آید .

در موادی برای زینتر کردن از حرارت دادن با گاز طبیعی استفاده کرده و در این روش دو عدد ترموکوپل درون کوره قرار می گیرد و شعله مشعل را به این ترتیب طوری تنظیم می کنند که درجه حرارت کوره در ساعت از 40 تا 50 درجه سانتیگراد بالاتر نرود .









روش ساخت ماهیچه :

روش های مختلفی برای ساخت ماهیچه وجود دارد از قبیل روشCo2 ، روش So2 ، روش Oil Sand ، روش پوسته ای ، روش Cold Box و روش Hot Box . و در کارخانه ریختگری ایران خودرو تنها از دو روش Cold Box و Hot Box استفاده می شود .

روش : Cold Box

ماهیچه تولید شده در این روش از استحکام خوب ، دقت ابعادی خوب ، مقاومت سایشی خوب ، چگالی بالا ، خرد شوندگی استثنایی و گاز کم بوخوردار است . همچنین تولید ماهیچه در درجه حرارت اتاق انجام می شود . پس جعبه ماهیچه می تواند از چوب ، پلاستیک ، فلزی و یا ترکیب آنها باشد . چسب مورد استفاده از نوع چسب آلی می باشد . ماسه مورد مصرف باید کاملاً خشک باشد چون رطوبت باعث کاهش استحکام و زمان نگهداری ماهیچه می شود . میزان رطوبت قابل قبول 12/0 درصد می باشد . مخلوط ماسه بـا روشهای دمیدن یـا شوت کردن یـا بوسیله دست کوبیدن می باشد .

ضمناً از یک کاتالیست گازی استفاده می شود « گاز آمین » . ماسه مصرفی در این روش ماسه سیلیسی خشک و با دانه ریز تا متوسط 50 تا 80 AFS = می باشد ، که با چسب مخلوط شده و یک مخلوط قابل دمش به داخل جعبه ماهیچه بدست می آید که بعد از دمیدن به داخل ماهیچه بوسیله گاز آمین که از گاز ازت به عنوان گاز حمال این گاز استفاده می شود بعنوان کاتالیست ماهیچه سخت می شود . در این روش به حرارت احتیاجی نیست و مخلوط سریعاً در عرض چند ثانیه پس از عبور گاز آمین سخت می شود . ماهیچه های تولیدی استحکام بالا دارند .

گاز آمین بوسیله گازهای حمال هوا ، ایندریدکربنیک یا ازت بداخل جعبه ماهیچه دمیده می شود دقت شود که گاز حمال کاملاً خشک باشد و گاز آمین باید 10 تا 20 درصد وزن کل گاز حمال باشد .

تجهیزات سخت کننده ماهیچه :

لوازمی جهت دمیدن هوای خشک یا دیگر گازهای حمال و دستگاه تولید کننده هوای خنک و تمیز احتیاج است ، چون مقدار جزئی آب در طی فرآیند تولید ماهیچه ، شدت استحکام ماهیچه را پایین می آورد . تجهیزات دمش باید توانایی دمش مواد ماهیچه را به یکباره داشته باشد و سهولت عمل دمش انجام شود و تزریق گاز آمین و هوا براحتی انجام شود . سیستم تزریق گاز آمین دارای وسایل مخصوص جهت اندازه گیری دقیق گاز آمین می باشد .

تجهیزات جعبه ماهیچه :

جعبه ماهیچه در این فرآیند با مواد بخصوصی ساخته می شود چون احتاج به هواکش کافی و آب بندی کامل گاز آمین در موقع تزریق گاز می باشد معمولاً از چدن یا آلومینیوم یا اپـوکسی ساخته می شوند .

جعبه ماهیچه بوسیله نازلهای تزریقی مخصوص و سیستم هواکش قالب در ارتباط با لوله ای که گاز اضافی آمین را به خارج هدایت می کند ، قرار می گیرد .

چسبیت :

چسبیت مواد چسبی زیاد است و گاز آمین برای فرآیند سخت شدن گران قیمت است . ولیکن این گاز بمقدار کـمی مصرف مـی شود . از نظر انرژی حرارتی چون این روش به حـرارت احـتیاج ندارد ، صرفه جویی می شود .

اندازه ماهیچه :

اندازه ماهیچه تولیدی باندازه توانایی دستگاه دمش مخلوط ماسه می شود .

انبار :

بهتر است ماهیچه های این روش در خلال چند ساعت بعد از ساخت مصرف شود و اگر انبار کردن نیاز باشد باید ماهیچه در یک اتمسفر خشک نگهداری شود . از طرف دیگر رطوبت باعث کاهش استحکام می شود .

روش Hot Box :

امروزه گروه شیمیائی رزین ها فوران ، توجه جهان را در صنایع ریخته گری به خود جلب کرده است . چونکه به عنوان چسبی هم برای ماهیچه سازی و هم برای قالب گیری بطور عموم مورد قبول قرار گرفته است . تحقیقات نشان داده است که یک نوع آنها ، فوران چسب سرد می باشد و نوع دوم فـوران ها ، چسب فـوران گرم هات باکس است . رزینهای هات باکس رزین های مصنوعی مایع هستند .

این رزینها وقتی با ترکیب شیمیایی اسیدی وارد واکنش می شود یک لایه رزین سخت شده ای را در اطراف دانه ها تشکیل می دهد ، این واکنش بطور زیاد توسط حرارت شدت می یابد که باعث افزایش سرعت تولید می شود .

حرارت به طریقه گاز ، الکتریسیته یا هوای داغ شده برای جعبه مـاهیچه هاییکه بطور ثابت در خلال عملیات افت درجه حرارت دارند و باید بطور یکنواخت و در حد امکان و در یک حرارت ثابت نگهداری شوند ، تأمین می گردد . کنترل درجه حرارت جعبه ماهیچه بسیار مهم می باشد زیرا که پخت کم ماهیچه مخالف با کنترل کیفیت یکنواخت ماهیچه می باشد ، واکنش بشکل زیر می باشد :

حرارت + آب + رزین جامد = حرارت + رزین مایع +‌ کاتالیست

واکنش فوق گرمازا بوده و مقداری آب و رزین ترموست تشکیل می دهد .



نفوذ پذیری قالب و ماهیچه :

اندازه و شکل ماسه و درجه فشرده شدن آن درداخل قالب یا ماهیچه می تواند به طور مشخصی بر نفوذ پذیری و سهولت جریان گاز در داخل ماسه اثر بگذارد . اگر چه ماسه سنگ رسوبی می توانند عدد نفوذ پذیری بالایی مثل 110 داشته باشد ، گاز ایجاد شده در حین ریختگی ممکن است نتواند به سرعت از داخل ماسه عبور کند و بنابراین تولید مک می کند . پس کانال ها و منافذ مناسبی مورد نیاز می باشد . بهر حال ، نفوذ پذیری ماسه هر چقدر هم که باشد ، گاز نمی تواند از داخل ماسه با همان سرعت و همان قدر تأثیر گذار که از داخل منافذ و کانال های مناسب عبور می کند ، بگذرد .

زمانی که پوشش مورد نیاز است ، نفوذ پذیری سطح ماهیچه یا قالب به صفر کاهش می یابد . با این علت ماهیچه هایی که پوشش داده می شوند را تنها می توان از تکیه گاه منفذ گذاری نمود و منافذ عبوری مناسب را طراحی ایجاد کرد . تکیه گاه ماهیچه باید به طور مناسب درداخل تکیه گاه قالب محکم قرار گیرد که در غیر این صورت فلز به داخل نفوذ کرد و قسمتی از آن یا تمام آن را مسدود می نماید .
پلیسه‌گیری :

پلیسه به کلیه برجستگی‌های روی سطح ماهیچه را گویند که در اثر خوب جفت نشدن قالب ماهیچه بوجود می‌آید .

چون وجود پلیسه روی ماهیچه باعث فرورفتگی در آن قسمت از قطعه مورد اتصال با ماهیچه می‌شود بنابراین بایستی کلیه پلیسه‌های ماهیچه‌ها با دقت و ظرافت بوسیله‌ای از بین بروند . این وسیله می‌توانند انواع گوناگون باشند . از جمله : دست ، سیم نازک ، صفحه خش و ....

بکار بردن این وسایل بستگی به نوع پلیسه و مهارت کارگر دارد . ولی آنچه مسلم است در موقع پلیسه‌گری سطوح اصل ماهیچه نباید آسیب ببیند . زیرا خش برداشتن سطوح موقع ریخته‌گری از آن قسمت ماهیچه گاز وارد مذاب شده و مک در قطعه بوجود می‌آورد . پلیسه‌گری بایستی با توجه به شکل اصلی ماهیچه صورت گیرد. یعنی پلیسه‌گر بایستی مهارت و اطلاعات کافی در مورد شکل اصلی و ضخامت ماهیچه داشته باشد .
بتونه‌کاری :

بتونه‌ها در ریخته‌گری مواد نسوز با خواص معینی هستند که فرورفتگی‌های سطوح ماهیچه را با شرایطی معین پر می‌کنند . بتونه‌ها از جنس ماسه و مواد ماهیچه‌سازی نیستند . بنابراین خواص مواد ماهیچه را ندارند و در اینصورت بایستی حتی‌المقدور از استفاده بی‌رویه از آنها جلوگیری کرد . زیرا استفاده بیش از حد و بی‌رویه از بتونه باعث عیوب در قطعه ریختگی می‌شود :

- ایجاد مک در قطعه ریختگی در آن قسمت در اثر تولید گاز بوسیله بتونه

- ماسه‌سازی در آن قسمت

- احتمال ناهموار بودن سطوح در آن قسمت

- جنس بتونه ترکیبی خمیری از رنگ یا پوشان قالب (تراکوت) می‌باشد

- طبق قانون ایزو (ISO) حداکثر عمق بتونه در ماهیچه بایستی 4 میلیمتر باشد . یعنی ماهیچه با عمق بیش از 4 میبلیمتر فرورفتگی معیوب است .

- در موقع بتونه کاری روی سطوح ماهیچه بایستی توجه داشت که سطوح ماهیچه از بتونه اضافی به هر شکلی پاک شود .
رنگ یا پوشان ماهیچه و قالب :
مونتاژ کردن ماهیچه‌ها :

در بیشتر اوقات تعداد زیادی ماهیچه با هم اتصال ثابت (ست) می‌شوند . تا در قالب قرار گرفته و قسمتهای داخلی قطعه‌ای را در ریخته‌گری بوجود آورد مثل مونتاژ ماهیچه‌های سیلندر و سرسیلندر . در این حالت پس از مونتاژ ، تک تک ماهیچه‌های مونتاژ شده هیچگونه حرکتی را نبایستی داشته باشند و گرنه شکل اصلی و موقعیت خود را از دست داده و باعث ضایع شدن قطعه ریختگی می‌شوند .

برای اینکار پس از مشخص کردن موقعیت مناسب آنها در مونتاژ بوسیله چسب در موقعیت خود ثابت نگاه می‌دارند .

در موقع چسب زدن به ماهیچه جهت مونتاژ بایستی دقت شود که چسب بیش از حد مصرف نشود . زیرا در این صورت پس از ریخته‌گری چسب ماهیچه گاز تولید کرده ودر مذاب می‌رود و مذاب می‌جوشد و در نتیجه مک و حفره در قطعه پدید می‌آید .

ضمناً چون قطعات سرسیلندر و سیلندر بخصوص سرسیلندر بسیار حساس است . مونتاژ ماهیچه آنها بایستی با دقت بسیار انجام شود . زیرا اندکی بی دقتی در مونتاژ‌، قطعه ریختگی را معیوب می‌کند . بخصوص اگر قسمتی از اعضاء ماهیچه در اثر شکستگی از بین رفته یا جابجا شود . در موقع مونتاژ ماهیچه حتماً بایستی از شابلون‌های بخصوص استفاده شود در غیر اینصورت مونتاژها ماهیچه دقت لازم را ندارد و در نتیجه قطعه ریختگی معیوب می‌شود که این عیبها می‌تواند چاق شدن قطعه و یا لاغر شدن قطعه و یا نیامد کردن قسمتی از قطعه ریختگی باشد . حمل و نقل ماهیچه‌های مونتاژ شده قبل از خشک شدن چسب می‌تواند باعث زیان جبران ناپذیری در ریخته‌گری شود . زیرا در موقع حمل و نقل ماهیچه‌ها حرکت کرده و از محل قرار خود فاصله می‌گیرند .

عواملی از ماهیچه‌سازی که باعث عیوب قطعات ریخته‌گری می‌شوند :
ریخته‌گری از چند قسمت مختلف تشکیل شده که عبارتند از ماسه‌سازی ، قالبگیری : ماهیچه‌سازی مونتاژ ماهیچه ، ذوب و ریختن مذاب در قالب ، تکمیل ریخته‌گری (سنگ‌زنی)

بنابراین قسمتهای مختلف بایستی کارشان را به درستی و بطور صحیح انجام دهند اگر تمام قسمتها کارشان را به درستی انجام دهند اما یک قسمت کارش عیب داشته باشد در نتیجه کار همه قسمتها هدر می‌رود بنابراین لازم است عیوبی را که قسمتهای مختلف می‌توانند باعث آن شوند ذکر شود تا از آن پیشگیری بعمل آید .

گزارش کاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکاراموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکارورزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکارخانه ریخته گری چدن شرکت ایران خودروکارخانهریخته گریچدنشرکتایران خودرو

گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان

گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	44 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگان در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

مقدمه ..................................................................................................................................................1

فصل اول : معرفی محصولات ...............................................................................................................2

فصل دوم : شناسایی و بررسی بازار ......................................................................................................2

فصل سوم : بررسی های فنی.................................................................................................................3

1-3 مقدمه

2-3 ظرفیت تولید

3-3 شرح فرآیند تولید

4-3 تعیین مواد اولیه مورد نیاز

5-3 تعیین ماشین آلات تولید

6-3 تعیین تجهیزات مورد نیاز برای آزمایشگاه

7-3 تعیین تجهیزات مورد نیاز برای واحد تولید

8-3 تعیین نیروی انسانی مورد نیاز

9-3 تعیین ساختمان ها و فضاهای مورد نیاز

فصل چهارم بررسی های مالی، اقتصادی ...............................................................................................8

1-4 مقدمه

2-4 سرمایه های ثابت

3-4 هزینه های عملیاتی

4-4 سرمایه در گردش

5-4 میزان کل سرمایه گذاری

6-4 بازگشت سرمایه









تاریخچه:

کارخانه تجهیز نیروی زنگان واقع در شهرک صنعتی شماره یک کیلو متر 5 جاده سارمساخلو ضلع شمال غربی زنجان در زمینی به وسعت بیش از سی هزار متر مربع واقع شده است. این منطقه از نظر جغرافیایی سرد ورخشک محسوب می شود. هیچ گونه منبع آب سطحی در نزدیکی کارخانه وجود نداشته و منابع آب زیر زمینی در عمق 30 تا 50 متری قراردارند.

جایگاه شرکت:

شرکت به عنوان زیر مجموعه ای از شرکت ترانسفو فعالیت می نماید.

محصولات شرکت :

شرکت محصولاتی چون روغن ترانس کلاس 1 و حلال تولید وبه صورت فله و یا بشکه به مشتریان تحویل می دهد.

تجهیزات شرکت :

§ ریسورها
راکتور ها
پمپ ها
واکیوم ها
مخازن
فیلتر ها
قیف ها
برج های تقطیر
دیگ بخار
بویلر ها
لوازم آزمایشگاهی






: معرفی محصولات

نیاز روز افزون صنعت به انواع روغن ها و حلالهای شیمیایی حاصل از ضایعات پالایشگاهها و پتروشیمی به همراه دانش فنی لازم برای این امر، باعث گردید تفکر ایجاد صنایع پایین دستی در بخش پالاش و فرآوری ضایعات پالایشگاهی و صنایع پتروشیمی و استفاده بهینه از این مواد شکل گیرد.



محصولات بدست آمده از این فراوری شامل :

انواع روغن های صنعتی حاصل از تصفیه ایزوریسایکل پالایشگاه تهران واصفهان
انواع حلال های صنعتی حاصل از تصفیه و فراوری ضایعات پالایشگاه های گازی و نفتی
انواع پرافین های سبک و سنگین جامد و پارافین مایع، وازلین صنعتی و بهداشتی
انواع کولنت های صنعتی، ضد یخ
تولید قیر های صنعتی و انواع گریس

ونهایتاًتوسعه صنایع بسته بندی شامل خط تولید، بشکه های پلاستیکی و فلزی چیلیک های 20و4 لیتری این محصولات در صنایع مختلف مانند روغن های مورد مصرف در صنایع، حلال های مورد استفاده در صنایع رنگسازی، تولید سموم، حشره کشها، افزودنی های مختلف اتومبیل، صنایع برق و هوایی، صنایع دریایی، صنایع ساختمانی و غیره کاربرد فراوان دارند.



: شناسایی و بررسی بازار

در حالیکه ایران یکی از بزرگترین تولید کنندگان روغن در منطقه می باشد لیکن مصرف و صادرات روز افزون این محصولات بازار ایران را هم چنان نیازمند تولید این محصول نموده است.

بازار بسیار بزرگی در اطراف این منطقه وجود دارد که کاملاً تولیدات این شرکت را پوشش خواهد داد و نیازی به دستیابی به بازارهای دورتر قطعاً وجود نخواهد داشت. لیکن جهت آشنایی بیشتر تنها بازار کشور هند را مورد ارزیابی قرار خواهیم داد.

کشور هند که یکی از نزدیکترین کشور ها به این منطقه است جمعیتی حدود یک میلیارد را دارا می باشد. و از نظر فزونی جمعیت قطعاً یکی از بازارهای هدف اکثر تولید کنندگان نیز می باشد.

صنایع این کشور در بخش های صنایع فلزی،شیمیایی و کشاورزی، پیشرفت بسیار چشم گیری داشته و علاوه بر مرتفع کردن نیاز داخل هند به بازار های جهانی نیز راه یافته اند.

در کشور هند در حدود 22 میلیون اتومبیل وجود دارد و مواد مصرفی در این اتومبیل ها شامل سوختو روغن های موتور، ارقام ذیل را تشکیل می دهند :

انواع سوخت 49.500.000.000 لیتر
روغن های موتور 1.100.000.000 لیتر

با توجه به اینکه کشور هند ذخایر بسیار محدود نفت را در اختیار دارد، اکثر مصارف خود را وارد نموده و اساساً بازار مناسبی برای محصولات نفتی می باشد.

اگر سهم قابل کسب بازار را برای انواع سوخت 5/0 در صد و برای روغن های صنعتی 3 در صد فرض نماییم، به ارقام:

247.500 برای انواع سوخت
33.000 برای انواع روغن

خواهیم رسید که با همین مفروضات قابل اطمینان نیز از تولیدات این شرکت بیشتر است. و در صورتی که بازار منطقه شامل کشور های خاور میانه، جنوب آسیا وحتی جنوب شرق آسیا در نظر گرفته شود ارقام بسیار بالاتر از ظرفیت تولید این شرکت خواهد بود و خوشبختانه اساساً بازار مصرف بسیار قابل دسترس می باشد.



بررسی های فنی



1-3 مقدمه

در این بخش میزان ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز، آزمایشگاه، میزان مواد اولیه، نیروی انسانی لازم برای تولید، مشخصات انبارها و دیگر مسایل فنی به گونه ای که جوابگوی تولید باشد بیان خواهد شد.



3-3 شرح فرآیند تولید

تولید و تصفیه نفت شامل عملیاتی میگردد که باید بر روی نفت خام انجام داد تا مواد قابل استفاده و غیر قابل استفاده آن از یکدیگر جدا گردد. این عملیات شامل روش های گوناگون تقطیر، روش های فیزیکی و شیمیایی تصفیه و تفکیک و روش های تغییر و تبدیل مواد در واحد های مربوطه می گردد. فرآیند تولید مواد نفتی معمولاً مشابه و شامل مراحلی به شرح زیر است :

ذخیره سازی مواد
تصفیه های فیزیکی
تهیه برش های خاص از مواد اولیه به وسیله تقطیر
فرآیند های شیمیایی روی مواد حد وسط
تصفیه های نهایی و ذخیره سازی

البته فرآیند ها به شکل کاملاً دقیق محاسبه گردیده و پس از طی مراحل آزمایشگاهی و ساخت پایلوت و اجرای آن در واحد پایلوت، داده برداری می گردد و اطلاعات در فرآیند صنعتی استفاده می شود. بنابراین جهت تولید محصولات فوق الذکر نیز از مراحل فوق استفاده می گردد و لیکن تقدم و تاخر آنها متفاوت و روش اجرای هر یک از مراحل نیز متفاوت خواهد بود.

گزارش کاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگانکاراموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگانکارورزی کارخانه تجهیز نیروی زنگاندانلود گزارش کارآموزی کارخانه تجهیز نیروی زنگانکارخانه تجهیز نیروی زنگانکارخانهتجهیزنیروی زنگان

گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق

گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	227 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	36

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرق در 36 صفحه ورد قابل ویرایش

دینامها

به منظور تأمین انرژی مورد نیاز موتور استارتر جهت سیستم‌های جرقه و سوخت رسانی انژکتوری و همچنین به واحد کنترل الکترونیکی (ECU) جهت کنترل تجهیزات الکترونیکی، سیستم روشنایی و نیز سیستم‌های ایمنی و رفاهی خودرو، خودروهای موتوری نیازمند دینامی جهت تأمین مناسب منبع انرژی می‌باشند. این انرژی بایستی در تمامی زمان‌ها در دسترس بوده و قابلیت استفاده و دسترسی در شب و روز را داشته باشد.

اصول طراحی دینام

اولویت‌های زیر در رابطه با طراحی دینام از اهمیت خاصی برخوردار است:

نوع خودرو و شرایط عملکردی مربوطه
محدوده سرعت موتوری که دینام باید با آن مورد بهره‌برداری قرار گیرد
ولتاژ باتری سیستم الکتریکی خودرو
الزامات بارهایی که متصل خواهد شد (از نظر قدرت)
بارهای محیطی وارده به دینام (گرما، آلودگی، رطوبت)
عمر مفید استاندارد
ابعاد و فضای نصب

الزاماتی که بایستی در دینام رعایت گردد با توجه به کاربرد و معیارهای ذکر شده فوق بسیار متغیر است. از لحاظ بازده اقتصادی نیز معیار با توجه به زمینه کاربرد تغییر می‌یابد. به همین علت طراحی دینامی که تمامی الزامات را رعایت نماید بسیار نامحتمل می‌باشد. زمینه‌های مختلف کاربرد و محدوده قدرتی اتومبیل‌ها و موتورهای آنها باعث توسعه مدل‌های پایه‌ای شده است.



اصول کار دینام

تئوری القاء الکترومغناطیس

می‌دانید که هرگاه یک سیم هادی را در میدان مغناطیسی به‌گونه‌ای حرکت دهیم که خطوط قوای مغناطیسی را قطع نماید، نیروی محرکه‌ای در آن القا می‌شود که می‌توان آن را توسط یک میلی‌آمپر مشاهده نمود. در صورتی‌که جهت حرکت هادی عوض شود، جهت جریان نیز عوض می‌شود که در این صورت انحراف عقربه نیز عوض می‌شود.

نکته 1: اگر سیم هادی به موازات خط قوا حرکت کند، هیچ‌گونه نیروی محرکه‌ای در آن ایجاد نمی‌شود که در این صورت عقربه آمپرمتر نیز هیچ حرکتی نخواهد کرد. به عبارتی می‌توان گفت که نیروی محرکه القایی تولید شده با تعداد خطوط قوایی که توسط هادی قطع می‌شود، متناسب است.

نکته 2: هرگاه یک الکترون از یک سیم هادی در مسیر عمود بر جهت میدان مغناطیسی حرکت نماید، نیرویی بر آن وارد می‌شود که امتداد این نیرو به جهت حرکت هادی و نیز جهت میدان بستگی دارد.

نکته 3: جهت نیروی ایجاد شده طبق قانون دست چپ مشخص می‌شود به طوریکه هرگاه سه انگشت شست، سبابه و وسطی دست چپ را همانند سه محور عمود بر هم طوری بگیریم که شست در جهت حرکت و انگشت وسطی جهت میدان و انگشت سبابه، جهت نیروی محرکه القایی و جریان حاصل از آن را نشان می‌دهد.


















اطلاعات الکتریکی و ابعاد

اندازه و ابعاد خودرو برای تعیین میزان بازده خروجی مورد نیاز دینام اهمیتی ندارد. مشخصات خروجی دینام مورد نظر تابعی است از تجهیزات الکتریکی نصب شده بر روی خودرو.

انتخاب دینام با توجه به شرایط زیر صورت می‌پذیرد:

ولتاژ دینام (v 28/v 14)
خروجی قدرت به عنوان تابعی از ولتاژ جریان در محدوده سرعت دوران موتور
حداکثر جریان
سرعتی که پس از آغاز به کار موتور و افزایش دور آن، دینام برای مرتبه اول شروع به تولید و تحویل جریان می‌کند.

با توجه به اطلاعات الکتریکی و ساختار الکتریکی، ابعاد دینام مشخص شده و اندازه، ابعاد مختلف دینام با حروف و افزایش ترتیب آن مشخص می‌گردد. یکی دیگر از مشخصات مهم و کاربردی سیستم مورد استفاده دینام یا روتور می‌باشد (همانند دینام‌های نوع Claw – pole) که بعنوان یک دینام کم حجم با دیود کم حجم و روتوری که دارای قطب برآمده‌ای می‌باشد و یا بدون سیم‌پیچ می‌باشد. این مشخصات توسط اعداد یا حروف شناسایی می‌گردد. علاوه بر این انواع دینام با یک کد مشخص می‌شوند. سایر تغییرات نیز با توجه به نوع و نحوه نصب، شکل و ساختار پولی و اتصالات الکتریکی امکان‌پذیر خواهد بود.

انواع دینام

دینام‌های نوع Claw – pole با رینگ‌های کلکتور
دینام‌های یکپارچه دیودی LIT
دینام‌های یکپارچه استاندارد G1، K1 و N1
دینام‌های یکپارچه دیودی نوع T1
دینام‌های یکپارچه دیودی نوع DT1
دینام‌های یکپارچه نوع LIC
دینام‌های یکپارچه نوع B (LIC-B)
دینام‌های یکپارچه نوع E و P (LI-P و LI-E)
دینام‌های یکپارچه نوع X (LI-X)
دینام‌های دارای روتور بدون سیم‌پیچ و حلقه‌های کلکتور
دینام‌های یکپارچه دیودی نوع N3
دینام‌های یکپارچه خنک‌شونده توسط سیال و بدون سیم‌پیچ روتور (LIF)
دینام‌های حلقه کلکتوری قطب برجسته نوع U2

لیست قطعات بکار رفته شده (Part List)

1. بدنه

2. شافت

3. آرمیچر

4. بالشتک

5. کاسه‌نمد

6. قاب

7. بوش

8. پولی

9. قرقر

واشر
مهره



اصول اقتصادی حرکت در عملیات خط فرضی مونتاژ دینام

استفاده از حرکت متقارن دست ها
ایجاد فضای مناسب جهت نشستن کارگران روی میز و رعایت اصول آنتروپومتری
رعایت اصول ارگونومیکی در محیط کار و میزکاری
ایجاد محل ثابت برای کلیه ابزار و ایستگاه های کاری و در نظر گرفتن ترتیب و تقدم و تاخر در خط مونتاژ
قرار گرفتن قطعات پیش مونتاژ در ناحیه نرمال دست ها
استفاده از جیگ و فیکسچر در میز کاری
رنگ کردن محیط کار و ایجاد شادابی و روحیه بیشتر در کارکنان

طراحی میز کاری

میز کاری را می‌توان به‌گونه‌ای طراحی کرد که در سمت چپ اپراتور نقاله قرار گیرد به‌طوری‌که اپراتور بدون نیاز به خم شدن بتواند با دو دست دو بدنه اصلی دینام را از روی نقاله بردارد و روی دو فیکسچر که بر روی میز کار قرار گرفته است جای دهد. در بالای این میز کاری طبقه‌ای قرار گرفته به‌طوری‌که این طبقه در ناحیه نرمال دست‌ها می‌باشد و دو جعبه از شافت‌ها روی آن قرار می‌دهیم. که اپراتور هنگام کار زمانی که بدنه اصلی را روی فیکسچر قرار داد بتواند با دو دست، دو شافت را بردارد و روی بدنه اصلی می‌گذارد.











گزارش 3

مقدمه

در راستای عملیاتی کردن آموخته‌های درس ارزیابی کار و زمان، ما سه نفر پس از تکمیل یک گروه تحقیقاتی کار خود را بر روی پروژه‌ای در رابطه با کمربند ایمنی خودرو آغاز نمودیم. کارخانه مد نظر ما، کارخانه ایمن‌ خودرو شرق بود. مراحل تکمیل این پروژه طی 5 جلسه بازدید انجام گردید که دو جلسه ابتدایی آن مربوط به نمودارهای OPC، مونتاژ و تقدم و تأخر بود و سه جلسه دیگر مربوط به زمان‌سنجی خط مونتاژ. شایان به ذکر است که وجود واحد صنایع مستقل در این کارخانه مسیری هموارتر را برای ما فراهم نمود. پس از پایان یافتن مراحل بازدید و تکمیل اطلاعات مورد نیاز طی 6 جلسه درون‌گروهی اطلاعات بدست آمده سازماندهی و در قالب جداول و نمودارهای مورد نیاز فراهم آمده است که نتیجه حاصل در قالب این پروژه خدمت جنابعالی ارائه شده است. با امید به آنکه خواسته‌های مد نظر شما فراهم آمده باشد.

معرفی شرکت و تاریخچه آن

این شرکت تحت پوشش شرکت قطعات اتومبیل ایران با هدف تولید کمربند ایمنی به عنوان یکی از شرکت‌های تولید کننده قطعات خودرو در اردیبهشت ماه سال 1376 تحت شماره 11875 به ثبت رسیده است و در کیلومتر 12 بزرگراه آسیایی مشهد واقع گردیده و دارای زمینی به وسعت بیش از 7000 متر مربع و حدود 2800 متر مربع زیربنا شامل قسمت‌های سالن مونتاژ، قطعه‌سازی، قالب‌سازی، آزمایشگاه، انبار و واحدهای اداری، تولید، تضمین کیفیت، صنایع و بهره‌وری، مهندسی، بازرگانی و مالی می‌باشد. این شرکت هم‌اکنون بالغ بر 250 نفر پرسنل دارد.

شرکت ایمن خودرو با توجه به اهداف تعیین شده توسط هیئت مدیره ابتدا مونتاژ کمربند ایمنی پژو 405 را آغاز کرد و به تبع آن موفق به اخذ پروانه بهره‌برداری به شماره 35018 در مورخه 9/8/1377 گردید. پس از مطالعات انجام شده در این راستا، خط مونتاژ شرکت اتولیو فرانسه از کشور اسلوانی خریداری و ابتدا 18000 عدد کمربند پژو 405 به صورت CBU را از کشور تایوان وارد و پس از بسته‌بندی به سابکو ارسال نمود. سپس این روند را با ورود قطعات CKD کمربند پژو به میزان 30000 عدد از کشور تایوان و مونتاژ آن در سال‌های 77- 76 ادامه داد. در آغاز سال 78 پروژه داخلی شدن قطعات شروع گردید و به روش مهندسی معکوس کلیه قطعات کمربند ایمنی با طراحی و ساخت ابزارهای مورد نظر به تولید داخل رسید. این شرکت در راستای سیستم‌ ارتقای کیفیت در سال 78 موفق به اخذ گواهینامه ISO9002 از مؤسسه RWTUV ایران گردید.

که با اجرای این استاندارد بستر لازم جهت دریافت گواهینامه‌های کیفیتی برتر ایجاد و در سال 1380 موفق به دریافت گواهینامه تحقیق و توسعه (R&D) از وزارت صنایع و معادن گردید.

سایر دستاوردها:

ü دریافت گرید B از شرکت سابکو در سال 1381 (شرکت طراحی و مهندسی و تأمین قطعات خودرو)

ü دریافت گرید B از شرکت سازه گستر (تأمین کننده قطعات شرکت سایپا)

ü بهینه‌سازی آزمایشگاه شرکت با پیاده‌سازی سیستم کیفیت ISO/IEC17025

ü گواهینامه اکرودیته آزمایشگاه

واحد صنایع و برنامه‌ریزی

کارشناس مهندسی صنایع و بهره وری

k حضور مرتب در محل کار و برنامه‌ریزی به منظور اجرای وظایف محموله

k بررسی روشهای حمل‌ونقل جاری مواد و محصول، ابزار و وسایل کاری، ارائه پیشنهادات لازم به منظور بهبود بخشیدن به وضعیت و روشهای موجود و پیشگیری از حمل و نقل های اضافی

k تعیین وتدوین جداول توانایی عملی ، کار دستگاههـا وماشیـن آلات

k تهیه وتنظیم آمار مربوط به کارکرد وتوقفات دستگاه‌ها و ماشین آلات،کارکرد پرسنل و تولید نفر ساعت، زمان لازم جهت تولید یک واحد محصول وضایعات محصول به منظور تشخیص وتعیین انحراف از برنامه پیش‌بینی شده واستـانـداردهـای تعیین شده و بررسی علل وجودی آنها

k بررسی ظرفیت‌های تولیدی شرکت و امکانات موجود شامل ماشین آلات، نیروی انسانی، فضاهای تولید و منابع مالی و تطابق آنهـا بـا نیاز شرکت

k انجام مطالعات کار وزمان سنجی، تجزیه و تحلیل و بهبود و به‌سازی سیستم‌هـا و روش‌هـا در قـالب طرح‌هـا و گزارشات توجیهی

k انجام مطالعات مربوط به افزایش بهره‌وری و همکاری تهیه و تدوین روش‌های اجرایی آن در مواعد تعیین شده و تلاش جهت بهبود مستمر روش‌ها

k انجام اقدامات لازم در جهت اجرای پروژه‌های توسعه شرکت به منظور افزایش ظرفیت تولید شرکت

k همکاری و مشارکت در سازمان به منظور افزایش بهره‌وری با نظارت مدیر برنامه‌ریزی و صنایع

k بررسی علل ناهماهنگی‌های موجود درخطوط تولید، شناسایی تنگناهای خطوط تولید، ارزیابی مواد لازم، پیگیری رفـع اشکالات از طریق برنامه‌ریزی اضطراری و ارائه طریق نسبت به رفع تنگناها و بالانس کردن خطوط تولیدی

k مشارکت در تهیه و تدوین سیستم‌های تشویق و یا کاربردی براساس استانداردهای تولیدی تدوین شده

k نظارت وهمکاری در تهیه وتنظیم پرونده و جمع‌آوری و بروزسازی اطلاعات لازم درخصوص امور مربوط به پست سازمانی طبق دستورالعمل تعیین شده

k همکاری در انجام برنامه‌ریزی سالانه و ماهانه تولید با توجه به ظرفیت‌های تولید و موجودی مواداولیه

k همکاری در طراحی، استقرار و یا تجدید نظر در لی‌اوت شرکت

k کنترل منظم و تجدید نظر در استانداردهای خطوط و محصولات در صورت لزوم

k همکاری در ارزیابی اقتصادی طرح‌ها

k بررسی چگونگی استقرار کارکنان و ارائه پیشنهادات اصلاحی در جهت اصلاح مستمر آرگونومی، حـرکـت‌سنجی و بهینـه‌سـازی روش‌های تولید وغیره

k کنترل پروژه‌های تعریف شده در شرکت و ارائه گزارش‌های لازم در این خصوص با نظارت مدیر برنامه‌ریزی و صنایع

k تنظیم لیست مورد نیاز از پروژه‌های در جریان و کد‌بندی آنها به شیوه تعیین شده

k استفاده از وسایل حفاظت فردی

k رعایت مسائل بهداشت فردی و عمومی در محل کار

k تفکیک انواع زباله‌ها و ریختن در محل‌های مشخص

k همکاری لازم جهت انجام آزمایش‌های ادواری جهت پیشگیری و کنترل بیماری‌ها

k رعایت اصول‌کاری و توجه به علائم هشداری مسائل ایمنی و بهداشت شغلی و زیست محیطی

k رعایت 5S

k همکاری و رعایت و اجرا کلیه روش‌ها و دستورالعمل‌های جاری و آیین‌نامه‌ها در سیستم مدیریت یکپارچه کیفیت و آزمایشگاه

k صرفه‌جویی در مصرف آب، برق و کاغذ

k شرکت در برنامه‌های انجام معاینات دوره‌ای

k اعلام نواقص و عوامل بالقوه آسیب‌رسان ایمنی و بهداشتی و زیست‌محیطی در موارد نشتی و سایر موارد

k انجام سایر وظایف محوله مرتبط به پست سازمانی مورد تصدی

گزارش کاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرقکاراموزی کارخانه ایمن خودرو شرقکارورزی کارخانه ایمن خودرو شرقدانلود گزارش کارآموزی کارخانه ایمن خودرو شرقکارخانه ایمن خودرو شرقکارخانهایمن خودرو شرق

گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر

گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	534 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهر در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران 6

شرکت سیم و کابل ابهر 11

فهرست کابل های تولیدی در سالن H.V (فشار قوی ) شرکت سیم و کابل ابهر: 14

فهرست دستگاه های موجود در سالن H.V (فشار قوی) شرکت سیم و کابل ابهر: 15

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16

ساختمان کابل های فشار قوی با عایق XLPE 16

1- هادی 16

2- نوار جدا کننده روی هادی 17

3- نیمه هادی داخلی(Conductor Screen) 18

4- عایقXLPE 18

5- نیمه هادی بیرونی( Insulation Screen) 19

6- کاغذ نیمه هادی 20

7- شیلد 21

8- نوار کاغذی قیر اندود 22

9- روکش(Sheath) 22

چند طرح خاص از کابل ها 22

1- کابل های فشار قوی" مقاوم در مقابل نفوذ آب" 24

2- کابل های سه رشته فشار متوسط 25

3- کابل های مسلح 25

مواد اولیه تولید کابل فشار قوی 26

الف : هادی ها 27

1- مس 27

2-آلومینیوم 28

آشنایی دستگاه کشش راد 30

آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG) 31

آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) : 33

آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی) 33

گزارش آزمایش خطوط عایق فشار قوی : 36

آشنایی با دستگاه اسکرین با عملکرد جدید : 38

آشنایی با دستگاه روکش کوما (200) : 39

آشنایی با دستگاه نوار زنی : 40

آزمایش با ولتاژ مستقیم DC Testing 41

عیب یابی مقدماتی با روش ARM & ARMPLUS 43

عیب یابی با روش دکای DECAY METHOD 43

عیب یابی مقدماتی به روش کوپلاژ جریان 43

رایانه های شخصی Personal Computer 44

کابلسوزی 44

استفاده از کسینوس موج مربعی با فرکانس 1/0 هرتز 45

روش تشخیص کابل Cable diagnosis 47




تاریخچه کابل و کابلسازی در جهان و ایران

پیشگفتار :طرح برپایی خط تلگراف اروپا ـ هند پیش از سال 1859 (1238 خورشیدی ) مطرح بود ولی برادران زیمنس در این سال بررسی کار را آغاز کردند و آن را وارد مراحل اجرایی نمودند ، مسیر این خط تلگراف از پروس آغاز و پس از گذشتن از روسیه و ایران به هند می رسید ، کارهای نصب این خط در مسیر ایران در سالهای 1870-1868 ( 1249 – 1247 خورشیدی ) انجام گرفت و در حقیقت این سالها را می توان نخستین سالهایی دانست که یک پدیده جدید مدرن صنعتی که به نوعی با برق در ارتباط بود به سرزمین ایران پا گذاشت .

ده سال پس از راه اندازی خط تلگراف در ایران نخستین لامپ التهابی برق در 31 دسامبر سال 1879 (10 دی سال 1258 خورشیدی ) در شهر نیویورک روشن شد و ادیسون را بر کرسی ناموران جهان نشاند و صنعت کلان کنونی نخستین گام کوچک خود را در زمینه ی روشنایی برداشت . البته پیش از روشن شدن لامپهای التهابی ، ادیسون لامپهای دیگری را نیز آزموده بود و پیش از آن قوس الکتریکی برای ایجاد روشنایی نیز توسط دیگران به کار می رفت ولی اختراع لامپ التهابی سرآغاز راهی شد که روشنایی بدون دردسر و پردوام در دسترس قرار گرفت . حتی خوشبین ترین باورمندان بدین پدیده ی نو نیز نمی توانستند به آسانی پیش بینی کنند و یا بپذیرند که تا یک سده دیگر همه ی مردم پهنه ی خاکی زمین تا آنجا بدان نیازمند گردند که پژواک « بدون برق هرگز » همه جا گیر شود .

این پدیده در گستره ی زندگی انسان همچون هوا یا آب بخش جدایی ناپذیری از روند زندگی وی شده و تنها هنگامی اهمیت آن آشکار می گردد که به هر دلیلی چندی ( چه کوتاه و چه بلند ) آن را در دسترس نداشته باشد .

برق در سرآغاز زمستان سال 1258 خورشیدی منطقه ی کوچکی از امریکا را روشن کرد و نوید آینده ای پر از روشنایی را داد ، در آن روزگار ناصرالدین شاه قاجار نزدیک به 35 سال بود که بر ایران فرمانروایی داشت و نزدیک به 30 سال از دوران میرزا تقی خان امیرکبیر می گذشت ، بررسیهای تاریخی دقیقی از وضعیت روشنایی شبهای تهران در آن روزگاران در دست نیست ولی جسته گریخته روشنایی کاخهای شاهی با شمع ، پیه سوز و تا اندازه ای چراغهای نفت سوز تأمین می شد .

واژه ی کابل به معنای طناب کلفت می باشد که در زبان فارسی با تلفظ فرانسوی آن کاربرد یافته است این مفهوم در پی بکارگیری سیمهای روکش دار در صنعت برق پا گرفت و امروزه یکی از مهمترین افزارها در شبکه های برقی است یابی به نخستین فن آوری ( فن آگاهی ) برای ساخت کابل یا رساناهای روکش دار تا سال 1830 ( 1209 خورشیدی ) نیز به عقب بر می گردد ، هر چند سرآغاز گسترش ( جهانی شدن ) این فن آوری به دهه ی 80 سده ی نوزدهم بر می گردد سیمهای روکش دار از به هم تابیده شدن چند رشته سیم نازک مسی با روکشی از جنس گونه ای کائوچوی طبیعی به نام « گوتا پرچا » ساخته شدند . « گوتا پرچا» ماده ای خمیری به شمار می رفت که پس از اندودن سیم و پیمودن فرایندهای بعدی حالت کشسان ( لاستیکی ) پیدا می کرد . به این گونه سیمها ، سیمهای با روکش لاستیکی نیز می گفتند .

گزارشها نشان می دهند که در چندین دهه ی تا پیش از دهه ی 1880 سیمهای روکش لاستیکی ( شکل گرفته از ماده گوتا پرچا ) در زمینه ی مخابرات ( تلگراف و ... ) کاربرد داشته اند ، بعدها پس از آن که برق جاری دایم و سپس متناوب شناخته و به کار برده شد . همین سیمهای روکش دار برای نخستین بار در شبکه های برقی نیز به کار گرفته شدند .

با احداث خط تلگراف اروپا به هند از راه پروس ، روسیه و ایران و راه اندازی آن در سالهای پس از 1870 (1249خورشیدی ) ، برای نخستین بار پای یکی از پدیده های مدرن سده ی نوزدهم اروپا و امریکا به ایران باز شد ، این پدیده به همراه خود تجهیزات و واژه هایی مانند « سیم » ، « تیره » ، « مقره » ، « سیم کشی » و ... را نیز مطرح کرد . همین واژه ها که می توانند نخستین واژه گزینیهای صنعتی به شمار آیند بعدها در زمینه ی برق نیز به کار گرفته شدند از سویی از همین دوران باید سیمهای لخت و روکشدار به ایران وارد شده و کاربرد یافته باشند .

در کابلهای اولیه که بیشتر همان سیمهای روکش دار بودند ماده ای گوتا پرچا را خاستگاهی گیاهی داشت به دور رشته سیمهای دسته بندی شده می پیچاندند و آنها را در دمای 140-130 درجه ی سانتیگراد خشک و سپس مجموعه را به مواد روغنی ، رزین یا موم اشباع می کردند ، حتی در مواردی بسته به نیاز غلاف سربی نیز روی آنها می کشیدند.

وجود غلافهای سربی برای جلوگیری از رخنه نم و آب بر روی سیمهای روکش شده گواه اهمیتی بوده که به جایگاه این فناوری نوپا داده می شد . در سال 1879 (1258 خورشیدی ) بورل Boreal

نخستین کسی بود که از این غلاف برای ایجاد پوشش ضد نم سود برد و غلافها را بدون درز و یکپارچه بر روی سیمهای روکش دار کشاند . در سال 1887 (1266 خورشیدی ) ، شیمیدانها از راه سنتز مواد جدید موفق به تهیه ی ماده ای به نام « باکلیت» شدند ، امتیاز نامه ی کشف این ماده در سال 1909 (1288 خورشیدی ) در امریکا به نام لئوهندریک بیکلند بلژیکی صادر شد . این ماده ارزانتر از لاستیک طبیعی بود و ولتاژ بالاتری را تحمل می کرد . در راه دستیابی بدین ماده ، که در آن دوران یک پدیده ی پیشرفته به شمار می رفت ( و امروزه بسیار پیش پا افتاده به نظر می آید ) فرایندی ده ساله پیموده شده بود ، پس از به کارگیری از این ماده ، صنعت برق توانست ولتاژهای بالاتری را به کار گیرد . از این پس روند دستیابی به مواد عایق توانمند تر و پیشرفته تر و همچنین نیاز به ولتاژهای هر چه بزرگتر تلاش دو سویه ای بوده که هنوز هم ادامه دارد .

در سال 1880 (1259 خورشیدی ) « فرانتی » ایتالیایی با معرفی عایق چند لایه ای از نوارهای کاغذی ، که رویهم پیچانده می شدند نخستین گام مهم را در صنعت کابلسازی برداشت ، طولی نکشید که نوارهای کاغذی و روشهای نواربندی آنها بر روی سیمهای آماده شده جای خود را باز کرد و بزودی روشن شد که با روغنکاری این کاغذها ویژگی عایقیشان نیرومند تر نیز می گردد از اینرو با آغشته سازی کاغذهای عایق کننده ، صنعت کابلسازی پا به پهنه ی تازه ای گذاشت و چندی نگذشت که با بهره گیری از روش خلا و به کارگیری رزینهای گرم ، فراورده های متنوعتری نیز به دست آمد .

با بالا رفتن ولتاژ و نیاز روز افزون به گذراندن جریانهای بزرگ ، پدیده های دشواری زایی که امروزه همه ی دست اندرکاران با آنها آشنا هستند یکی پس از دیگری پا به میدان می گذاشتند ، دشواری زایی میدانهای بزرگ که در پیرامون تنه ی کابلها پدیدار می گردید ، خیلی زود دردسر آفرین شد . در سال 1913 (1292 خورشیدی ) هوخشتادر آلمانی با بهره گیری از یک لایه ی کاغذی فلز دار شده نیمه رسانا ، توانست دامنه ی پراکندگی میدانهای پیرامونی را تا اندازه ای مهار کند و از آن پس این لایه با نام « پوشش هوخشتادتر » نامور گردید . این سرآغاز مهار پدیده های فیزیکی دشواری زا در ساختمان کابل و صنعت کابلسازی به شمار می آید ، از این پس بود که فن آوری کابلسازی برای برخورد با هر گونه پدیده های دشواری زا به دنبال راهکارهای مناسب رفت .

در دهه ی نخست سده بیستم پس از آن که صنعت نفت این توانایی را یافت تا روغنهای گوناگونی را به بازار بفرستد و هر کدام از آنها نیز توانستند زمینه های ویژه ای در کاربردهای صنعتی بیابند ، آغشته سازی کاغذهای عایقی با روغن کم چگال در یک فشار پیوسته ی یکسان ، زمینه ی پیشرفت دیگری را در زمینه ی کابلسازی فراهم آورد .

بی گمان ایرانیان با توجه به شرایط تاریخی و اجتماعی که در سده نوزدهم و بیستم از سر می گذراندند ، نتوانستند با روند رو به رشد صنایع در اروپا همگام شوند و تنها نظاره گر خاموش و بی تفاوت این رشد پر شتاب شدند و سپس در دهه های بعدتر که اندکی به خود آمدند تنها به صورت کاربران ذوق زده ی فراورده های غربی در آمدند ، گشایش دارالفنون ( پلی تکنیک ) میرزاتقی خان که پس از مرگش آغاز به کار کرد و تلاش دو دهه ی نخست این مرکز آموزشی که جایگاهی در اندازه های دانشگاهی داشت ( بعدها تا رده ی یک دبیرستان فرو افتاد ) همراه با ورود تلگراف به ایران در همان روزگاران مردم را متوجه ویژگیهای ناشناخته ولی جدید پدیده هایی کرد که بعدها در چهارچوب مخابرات و سپس برق جایگاه ویژه و مهمی یافتند . در میان کالاهای مصرفی برای شبکه کشی و نصب مولدهای برق توسط دربار قاجار برای بارگاه امام هشتم (ع) توسط رضایت امین التجار و سپس توسط قاسم والی در تبریز ، معین السلطنه ی گیلانی ( رشتی ) در رشت و امین الضرب در تهران ، در دهه ی 1280 خورشیدی ، بی گمان سیمهای روکشدار و یا با نام امروزین آن « کابل » وجود داشته و به کار می رفت . پیش از این می باید در سیم کشیهای درون تلگراف خانه ها از سیمهای روکشدار استفاده شده باشد ، و اگر در این میان تلفن نیز جایگاهی در دربار قاجار پیدا کرده بود که این چنین نیز بود و در آنجا نیز به طور حتم پیش از ورود برق ، سیمهای روکشدار مصرف شده بود . به نظر می رسید سیمهای روکش دار و مقره های نگهدار آنها در سطح کشور به نوعی شناخته شده بودند .

از آنجا که تا آنزمان تنها روکش انعطاف پذیر شناخته شده ای که می توان بدان اشاره کرد ماده ی لاستیکی بر گرفته از ماده گیاهی پرچا و یا نخهای پنبه ای پارچه بافت بودند ، پس سیمهای روکشداری که در آن روزگاران به کار می رفته اند با این مواد و یا با هر دوی آنها عایقکاری می شده اند . به همین خاطر بهره گیری از سیمهای روکش دار از مقطع 1 تا 90 میلیمتر مربع در دو نیروگاه امین الضرب پدیده ی ویژه و شگفتی به شمار نمی آمده است .

تا نزدیک به 40 سال پیش ما بیشتر وارد کننده ی کالاهای برقی بوده ایم تا آن که با آغاز شکوفایی اقتصادی وابسته به نفت ، و امکان سرمایه گذاری در بخشهای گوناگون به ویژه در بخشهای پایه ای صمایع به طور همگام با دیگر زمینه های موجود اندیشه ی بر پایی کارخانه های سیم سازی و کابلسازی در ایران شکل گرفت . برای جستجوی پیشینه صنعت سیم سازی از آنجا که آمار دقیقی از کارگاههای تولیدی ، تنوع کار آنها و شاخه های اصلی و فرعی تولیدی در آنها و یا مشخصات کالاهای ساخته شده توسط آنها در سطح کشور در دسترس نیست و همچنین از آنجا که بیشتر و یا همه ی کارگاههای تولیدی به علت پایین بودن استاندارد کار و نداشتن تجهیزات مناسب بی سرو صدا به کپی سازی گاهی ناشیانه ی برخی از کالای برقی با روش های ابتدایی می پرداختند ، ولی آنها را با نامهای گوناگون و گمراه کننده به بازار سرازیر می کردند امکان ردیابی فعالیتها و زمان آغاز تولید هر کالا به ویژه کالاهای برقی و صنایع وابسته به آن به ویژه صنعت سیم و کابل سازی بسیار دشوار است ولی شواهد نشان می دهند که باید پذیرفت کار سیم سازی با مقاطع کوچک باید خیلی پیش تر از ایجاد نخستین کارخانه رسمی برای این کار آغاز کردند و سپس بعد از تجربه اندوزی به تولید سیمهای با مقاطع بالاتر و آن گاه سیمهای با رشته های کلافبندی شده پرداختند و سرانجام وارد پهنه ی ساخت کابل های برقی گردیدند .

نخستین کارخانه ی سیم سازی شناخته شده در ایران کارخانه ی فروزنده است که در سال 1341 در جاده ی آرامگاه تهران گشایش یافت ، در این کارخانه سیمهای تک لای مسی با روکش P.V.C تولید می گردید ، سپس در همین سال کارخانه ی دیاموند در قزمین به تولید سیمهای افشان پرداخت . این کارخانه که بعدها به هادی برق تغییر نام داد همراه با الکترونیک خراسان و سیمکو که پس از آن شکل گرفتند ، از نخستین کارخانه هایی بودند که بدین کار پرداختند روشن است که در این میان به علت نیاز روز افزون بازار به رساناها ، ساخت رساناهای استاندارد و با نامهای شناخته شده در دستور کار قرار گرفته باشد .
آشنایی دستگاه کشش راد

با توجه به اینکه قطر مفتولهای مسی mm8 ( میلی متر ) و قطر مفتولهای آلومینیومی 5/9 میلی متر می باشد لذا برای استفاده از سایز سیم مناسب از دستگاهی به نام دستگاه کشش راد استفاده می کنیم .

دستگاه کشش راد دستگاهی است ( همان طور که از نامش پیداست ) که وظیفه کشیدن سیم از حالت اولیه به حالت ثانویه جهت استفاده برای هادی اولیه .

جهت استفاده و ساخت کابل 132 کیلو ولتی و طبق استاندارد تعریف شده سایز سیم مسی باید 80/2 میلی متر باشد برای رد کردن مفتول مسی 8 میلی متری با استفاده از سیم نازک کن ، سیم را نازک کرده و با استفاده از دایهایی که در ااختیار اپراتور قرار داده شده مفتول مسی نازک شده را از سر این دایهارد می کنند .

سپس اپراتور دستگاه سلوشن دستگاه را روشن نموده ،

( سلوشن به عنوان یک مایع خنک کننده و روان کننده ، مانع از پارگی سیم در حین رد شدن از دایها و نیز حول کاپستنها می شود ، لذا باید ضمن روشن کردن سلوشن ، از ریزش سلوشن در تک تک کاپستنها مطمئن شد )

پس از کشیدن مفتول مسی و چیدن دایها جهت حصول اطمینان از قطر سیم خروجی از سردای یک نمونه برای چک کردن قطر سیم اندازه گیری می شود .

با توجه به اینکه مفتول ورودی مس می باشد ، استفاده از بجار جهت نرم کردن مس و مانع از سوختن مس ضروریست ولی اگر مفتول آلومینیوم باشد احتیاجی به نرم کردن نمی باشد.

در صورت تولید سیم نرم مطابق با سایز سیم مورد نظر انیل مجاز تنظیم می گردد .

( انیلر باعث نرم شدن سیم می گردد تا در مراحل بعدی سیم مسی نشکند و پاره نشود ) و ناخالصی را نیز از سیم مسی می گیرد . پس از انجام کلیه مراحل بالا ، دستگاه استارت شده و شروع به تولید سیم مسی با سایز مورد نظر (mm80/2) نموده که روی قرقره های فلزی 630 سوار شده و پس از اتمام متراژ مورد نظر روی هر قرقره از تیک آپ (Takeup) پیاده می شود و هر بار پس از پیاده کردن قرقره تولیدی ، کارت تولید آن قرقره را با ذکر کلیه مشخصات ، بر روی قرقره اپراتور موظف است نصب نماید ، کارت تولید شامل : کد دستگاه ، تاریخ تولید ، شیفت تولیدی ، نام مرحله ، کد مرحله ، شماره برنامه ، نام محصول ، کد محصول ، شماره قرقره خروجی و متراژ می باشد .

* لازم به توضیح است که پس از استارت دستگاه نمونه ای از سیم مورد نظر را به بازرس کنترل کیفیت ( به منظور کنترل قطر سیم ، درصد انیل ( در سیم های مسی ) ، رنگ سیم باید سیاه نشود ، نداشتن خراشیدگی و ... ) ارائه می گردد .
آشنایی با دستگاه استرندر(91رشته LG)

پس از اتمام کلیه مراحل قرقره های 630 را روی پالت های فلزی قرار داده و توسط لیفتراک به دستگاه بعدی انتقال می دهند .

بعد از مرحله کشش ، قرقره های 630 تولید شده به دستگاه استرندر 91 رشته ال ـ جی (LG) انتقال داده می شود تا جهت کار استرند کمپکت جهت سطح مقطع مناسب برای کابل kV 132 مورد استفاده قرار گیرد ، سطح مقطع مناسب که برای kV 132 طبق استاندارد معرفی شده می باشد که این دستگاه وظیفه تولید این کانداکتور را دارد.

جهت کار استرندنیگ ، با توجه به برنامه تولید و تعداد سیمها در هر قفسه ، قرقره ها بر روی پی آفها سوار می شوند جهت سیم ها باید طوری باشد که به هنگام سوار کردن رو به اپراتور باشد ، ضمناً قرقره ها به گونه ای باید سوار شوند که تعادل دستگاه حفظ شود ، تعداد کل قرقره های سوار شده روی هر یک از قفسه ها که به صورت 27-22-16-11-6-1 باشد و طبق برنامه برای سطح مقطع ، 83 عدد می باشد با سایز .

جهت کار استرندینگ اپراتور با توجه به قطر هر مرحله از استرند ( قید شده در برنامه تولید ) ، دایهای کمپکت و یا دایهای دو تکه ( به شرطی که از رولرهای کمپکت استفاده شود ) را از دای شاپ _ محل نگهداری دایها و تیپ های مورد نظر ) را تحویل می گیرد .

توضیح بر اینکه سایز 95 میلی متر فقط و فقط از دای کمپکت استفاده می شود و برای مقاطع بالاتر از آن از دای دو تکه ( به عنوان جمع کننده ) استفاده می شود ، پس چون سطح مقطع ما می باشد باید از دای دو تکه استفاده کنیم . پس از انجام مراحل بالا و کشیدن سیم ها تا جلوی قفسه ها ، خط را استارت نموده و وقتی کانداکتور اصلی به درجه قابل قبول از نظر ظاهری و ابعادی و طول تاب و ... پس از رسیدن کانداکتور اصلی بر تیک آپ (Take up) و جدا کردن سیم های بکسل و ضایعات ابتدای راه اندازی نمونه ای از کانداکتور ( به طول 5/1 متر ) بریده شده ، تحویل واحد کنترل کیفیت (QC) تا در صورت قابل قبول واقع شدن کانداکتور و مطابق با برنامه تولید ، اجازه تولید را صادر می نماید . طبق استاندارد تعریف شده باید قطر کانداکتور 9/26 میلی متر و وزن کانداکتور (5/1 متری ) باید gr 4352 گرم و مقاومت آن باید در حدود باشد تا اجازه استارت از واحد کنترل کیفیت صادر گردد .

پس از انجام مراحل بالا و اطمینان از کلیه مراحل بالا خط کاملاً استارت شده و تولید کانداکتور آغاز می نماید و پس از پایان یک کات مشخص ( کاتنیگ کانداکتور از واحد برنامه ریزی صادر شده و یک متراژ مخصوص دارد )

قرقره را از Take up پیاده نموده و جهت خوردن نوار نیمه هادی ضد آب روی کانداکتور به دستگاه دیگری که دستگاه نوارزن نام دارد برده می شود .
آشنایی با دستگاه اسکرین (72 رشته) :

در این دستگاه روی کانداکتور نوار نیمه هادی صاف به صورت گپ ( پشت سر هم ) خورده شده و سپس یک نوار P.P جهت محافظت نوار نیمه هادی ضد آب خورده می شود .

* توضیح بر اینکه ضخامت نوار نیمه هادی صاف باید 35/0 میکرون و عرض نیز mic 60 باید باشد ، نوار نیمه هادی را به خاطر یکنواخت کردن میدان و همچنین همانطور که از نامش پیداست ، جهت جلوگیری از نفوذ آب به هادی استفاده می کنند .
آشنایی با دستگاه C.C.V (خط عایق زنی)

پس از انتقال کانداکتور نوار خورده از دستگاه نوارزن توسط لیفتراک ، به دستگاه مدرن C.C.V ، مرحله عایق زنی روی کانداکتور شروع می شود .

مرحله عایق زنی توسط دستگاه C.C.V در سه مرحله ، الف ) مرحله نیمه هادی داخلی ب) عایق ج) نیمه هادی بیرونی شروع شده و توسط همین دستگاه پایان می پذیرد .

دستگاه C.C.V از سه الکسترودر 1و2و3 تشکیل شده که هر کدام از این الکسترودها وظایف مخصوصی دارند که توضیحات مختصری از هر کدام داده شده را بررسی می نماییم.

* اکسترودر یک وظیفه نیمه هادی داخلی را بر عهده دارد ، جنس نیمه هادی داخلی و بیرونی از پلی اتیلن (Poly ethylene) LE0592M که از شرکت سوئدی BOREALIS خریداری شده می باشد .

ضخامت یا قطر نیمه هادی داخلی طبق استاندارد تعریف شده باید حدود 2/1 میلی متر باشد که توسط دستگاهی به نام سیکورا (SIKORA) تنظیم می گردد .

* پس از مرحله یک ، الکسترودر 2 که وظیفه عایقی را بر عهده دارد شروع به مواد ریزی می کند که جنس عایقی نیز از مواد پلی اتیلن بوده که XLPE نام دارد و از شرکت سوئیس خریداری شده ، ضخامت و یا قطر عایق باید حدود mm 18 طبق استاندارد تعریف شده باشد .

* اکسترودر 3 مرحله آخر را شامل می شود ، وظیفه نیمه هادی بیرونی را بر عهده دارد که مرحله ریزش آن نیز مانند نیمه هادی داخلی می باشد و ضخامت آن نیز باید در حدود 102 میلی متر باشد .

** توضیح بر اینکه ریزش این مواد مرحله به مرحله بوده که هر کدام توسط تیپ و دایهایی که توسط اپراتور دستگاه گرفته شده و بر سر کلگی و دستگاه C.C.V بسته شده انجام می پذیرد ، به عنوان مثال برای کابل kv 132 تیپ اول را mm7/28 و تیپ میانی را mm32 و دای میانی را mm1/71 ودای آخر را 6/75 انتخاب می کنند .

پس از انجام مرحله های بالا ، همزمان با خارج شدن موادها از کلگی ، خط را استارت نموده و سرعت خط را روی حالت لاک پشت که روی مانیتور می باشد تنظیم می کنند ، سپس مواد اولیه خروجی را بریده ، قطر کلی را کنترل می کنند ، قطر کلی

طبق استاندارد تعریف شده باید حدود mm 69 باشد ولی در مرحله اول که کابل تولیدی گرم است حدود mm5/71 در می آید ، و همچنین نمونه ای را بریده و ضخامت هر 3 لایه را کنترل می کنند .

* قطر کابل خروجی باید حدوداً 6% از قطر حالت سرد (cold diameter) بزرگتر باشد.

سپس سرعت خط را از حالت لاک پشت به حالت خرگوش برده (1m/min) و ادامه روند تولید را مشاهده می کنیم مواد بیرون آمده از کلگی را به کمک چسب محکم و قوی چسب زده و به شکل مخروطی ( کونیک کردن کابل ) در می آورند .

کابل تولید شده داخل لوله اصلی میسر شده ، و پس از گذشت 2 متر از کابل اصلی شیرگاز N2 را باز کرده و خنک کن آن را نیز وصل نموده( خنک کننده را به برق اصلی تابلو وصل می کنیم )

هر سه اکسترودر را در وضعیت سنکرون قرار می دهند ، و همزمان با بالا بردن سرعت خط ، وضعیت ضخامتی نیمه هادی ها و عایق را چک می کنند و اگر نیاز به اصلاح هر یک از آنها داشت ، اقدام به تنظیم دور اسکروها می نمایند .

چون خنک کنندگی کابل توسط آب و گاز در داخل لوله انجام می گیرد شیر آبی را که به لوله وصل است را باز می کنند و دمای گاز N2 و فشار آن را تا bar5 بالا می برند .

پس از عبور m 138 از تولید ، کابل از اندیس اصلی عبور می کند و پس از مشاهده عبور کابل از طریق شیشه چشمی ، سریعاً اندیسل اصلی را بسته و اندیسل کمکی را باز می نمایند .

( اندیسل محل خروج کابل و محل تنظیم فشار آب و گاز در یک محوطه زیرزمینی می باشد )

پس از رسیدن کابل هادی به Take up ( تیک آپ ) آنرا از محل چسب ( یا محل جوش ) کابل را بریده و کابل هادی را روی Take up دیگر ریوایند می کنند و پس از گذشت m 200 متر از تولید واقعی ، کابل را بریده و کابل واقعی را روی Take up ( تیک آپ ) دیگر سوار می کنند و نمونه ای از کابل تولید شده را جهت انجام تستهای Silicon oil and Hot set Test ( تست سیلیکونی و تحمل گرمایی ) به آزمایشگاه ارسال می کنند .

حال قطر حالت سرد راچک می کنند ، اگر بیشتر از مقداری بود که انتظار می رفت ( همان mm 69) می توانند ضخامت عایق را کاهش دهند .

در صفحه بعد نمونه ای از برگ آزمایش Silicon oil and Hot set Test را که توسط یکی از اپراتورهای آزمایشگاه فشار قوی تست گردیده را مشاهده می نمایید ، که ضخامت لایه ها و مقادیر را در تولید توسط ارائه برگه آزمایش و دادن یک نمونه cm40 کنترل گردد .

گزارش کاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهرکاراموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهرکارورزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهردانلود گزارش کارآموزی کابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهرکابل سازی در شرکت سیم و کابل ابهرکابل سازیشرکتسیم و کابلابهر

گزارش کاراموزی شرکت نوتاش قالب تهران(قالب سازی)

گزارش کاراموزی قالب سازی در64 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	426 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	64

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی قالب سازی در 64 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه شرکت نوتاش قالب تهران

مقدمه

قالب سازی سریع

مهمترین مزایای ابزار سازی سریع

قالب سازی RTV Silicon Rubber

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی

فرآیند Ketool3D

تفت جوشی مستقیم فلزی DMLS

جوشکاری در قالب سازی

قالبهای دایکاست

ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

انواع روشهای ریخته گری دقیق

مواد نسوز در فرآیند پوسته ای دقیق

ماشین کاری سریع

پس زمینه تاریخی

اولین تعریف از ماشین کاری سریع

تعریف های عملی از ماشین کاری سریع

برخی معایب استفاده از ماشین کاری سریع

ابزارها

فلزات غیر فرو فلزات فرو

روش نوین برای آج زنی فک گیرهروش نوینی

سنگ زنی خزشی چیست؟

تفاوت میان سنگ زنی رفت و برگشتی

منبع











تاریخچه شرکت نوتاش قالب تهران

1. مقدمه :

انگیزه ای فراگیر صنعتگران کشور را به تلاش روز افزون جهت بهبود بهره وری و ارتقا کیفی و ایجاد تنوع و نوع آوری در محصولات دعوت می کند.

گروه صنعتی نوتاش با تکیه بر پتانسیل تحقیق و توسعه و با به کارگیری تکنولوژی هایی که با استانداردهای روز همگام و همراه می باشد و قابل رقابت با محصولات مشابه خارجی است، در کنر دیگر صنعتگران گامی بلند در جهت بهبود کیفیت خدمات و کسب رضایت خاطر مشتریان برداشته است. که این همه، میسر نیست مگر با حمایت، اعتماد و پشتیبانی متخصصین، تولید کنندگان و صنعت گران کشور.

2. آشنایی با شرکت نوتاش قالب تهران :

شرکت نوتاش قالب تهران در سال 1378 با استفاده از همفکری و مشاوره جمعی از متخصصین و کارشناسان در صنعت خودروی کشور با نام گروه صنعتی نوتاش فعالیت خود را در زمینه ساخت و تولید قطعات پلیمری آغاز نمود و پس از آن در سال 1386 برای همگام سازی با دانش جهانی به برپایی سیستم ISO – 9001 اقدام نموده و با نام نوتاش قالب تهران کار خود را ادامه می دهد.

در بدو امر فعالیت های این واحد صنعتی بر تجهیز و تامین هر چه بیشتر کار با دستیابی به ماشین آلات و تکنولوژی روز و نیروی انسانی ماهر متمرکز گردید.

دقت در طراحی و ساخت، تضمین کیفیت در محصولات و خدمات، دستیابی به رضایتمندی مشتری و بهبود در کیفیت خدمات در سایه حضور تیمی آگاه با پشتوانه تکنولوژی و نوآوری، امروز گروه صنعتی نوتاش را به عنوان یکی از قالب سازان مطرح در زنجیره تامین صنعت خودرو معرفی می نماید.

عمده ی فعالیت این واحد ساخت قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت در صنعت خودرویی، صنایع مخابراتی، صنایع آرایشی و بهداشتی، کمک پزشکی و صنایع ریلی کشور می باشد.

3. خدمات این واحد صنعتی به شرح ذیل می باشد :

طراحی و مشاوره در ساخت انواع قالب های پلاستیک، دایکاست، باکالیت (مهندسی معکوس، طراحی قطعه، اپتیک، CMM)

واحد طراحی و مهندسی نوتاش با به کارگیری نرم افزارهای رایج (CAM/CAD) جهت ترسیم نقشه های فنی دو بعدی و سه بعدی از قطعات و قالب دقت در طراحی و ساخت را مد نظر و هدف خویش قرار داده است.



شرح خدمات در طراحی :

1-ارائه طرح پیشنهادی در ارتباط با ساخت قالب

2-اخذ نمونه های مشابه قطعات (CKD)

3-اخذ نقشه های CKD یا فایل های موجود در مورد قالب

4-ترسیم نقشه های سه بعدی قطعه و ارسال مدارک به مشتری جهت تایید

5-ارائه یک نسخه کامل از نقشه های قالب پس از اتمام فاز طراحی به مشتری

ساخت، اجرا و راه اندازی قالب های تزریق پلاستیک، دایکاست، باکالیت

واحد ساخت پس از اتمام فاز طراحی و اخذ تاییدیه مدارک فنی توسط مشتری با استفاده از برنامه زمانبندی در قالب پروژه فعالیت خود را آغاز می نماید.

این فعالیت ها با بهره گیری از تکنولوژی های روز و تکیه بر عملکرد دقیق و بالا بردن درصد اطمینان، کاهش هزینه ها و دستیابی به رضایت مشتریان در تحویل به موقع محصولات و خدمات و سطح کارایی و کیفیت بالا انجام می گیرد.

شرح خدمات در ساخت و اجرا :

1- تهیه گانت چارت برنامه ریزی ساخت و ارائه یک نسخه آن به مشتری

2- اجرای سیستم های حفاظتی برای بالا بردن ایمنی قالب ها

3- استفاده از سیستم های راهگاه گرم جهت کاهش ضایعات در تولید و بهبود کیفیت قطعات و محصولات

4- ارائه گزارش های پیشرفت کار هر 2 هفته بصورت مکتوب یه مشتریان

5- سخت کاری قالب

و ...

تعمیرات و نگهداری قالب های صنعتی

امروزه مشخص نمودن چگونگی اجرای فعالیت های نگهداری و تعمیرات ابزار آلات تولیدی به منظور حصول اطمینان از استمرار قابلیت فرآیند مورد توجه بسیاری از واحدهای صنعتی پیشرفته می باشد.

به منظور استفاده مفید و حصول اطمینان از استقرار قابلیت فرآیند و همچنین حداقل کردن زمان رکود تولید و خواب دستگاه ها، فعالیت های نگهداری روی تجهیزات تولیدی به خصوص قالب های صنعتی به عنوان ابزارهای کلیدی شناسایی و برنامه ریزی می شود.

از جمله این فعالیت ها، نگهداری و تهمیرات پیشگیرانه جهت جلوگیری از به فعلیت رسیدن حالت های خرابی بالقوه در تجهیزات تولید می باشد.

ü جهت نگهداری و تعمیرات به صورت توافقی طی دوره های مشخص زمانی انجام می گردد.

ü جهت تسریع در امور تولید هنگام خرابی قالب با حضور در کارخانه مشتری نسبت به تعمیر آن اقدام نموده و در صورت نیاز به تجهیزات بیشتر با انتقال قالب به محل کارخانه نوتاش نسبت به تعمیرات آن اقدام می گردد.

ü خدمات فوق برای قالب هایی که توسط دیگر شرکت ها ساخته شده نیز پذیرفته می گردد.




قالب سازی سریع

لبهای نرم معمولا از سیلیکون، رزینهای اپوکسی، آلیاژهای نقطه ذوب پایین و شنهای ریخته گری ساخته می شوند، و امکان ریخته گری فقط یک نمونه و یا تولید تعداد کمی را فراهم میکنند. در روشهای قالبسازی سخت، که قالب معمولا از فولاد ساخته می شود، امکان تولید تعداد بیشتری قطعه فراهم میشود.قالب سازی مستقیم به معنی ساخت مستقیم به معنی ساخت مستقیم قالب ، بوسیله فرایند RP است. بعنوان مثال در مورد قالب تزریق پلاستیک، حفه های نری و مادگی، راهگاها و سیستم پران، مستقیما با اســـــتفاده از فرایند RP ساخته می شود. در قالب سازی غیر مستقیم، فقط الگوی اصلی با استفاده از فـــــــــــــرایند RP ساخته می شود، و سپس می توان یک قالب سیلیکونی، رزینی اپوکسی، فلز نقطه ذوب پایین، یا سرامیکی را از الگوی اصلی بدست آورد.







مهمترین مزایای ابزار سازی سریع عبارتند از:

زمان لازم برای ساخت ابزار و یا قالب از چند ماه به چند روز یا هفته کاهش می یابد.

هزینه تولید به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.
به علت کاهش زمان تولید و هزینه ها، بسیاری از طراحان و مهندسین تمایل دارند قطعات را قبل از تولید انبوه در مرحله طراحی آزمایش کنند و در نتیجه بسیاری از عیوب طراحی از بین می رود.
به دلیل استفاده مستقیم از اطلاعات نرم افزارهای طراحی ، بسیاری از خطاهای فردی کاهش می یابند.

قالب سازی RTV Silicon Rubber

یکی از رایج ترین کاربردهای نمونه سازی سریع در قالبسازی، ساخت قالب به روش RTV Silicon Rubber می باشد. سیلیکون ماده ای گران و پر مصرف است که می توان با قالب گیری آن در اطراف الگوی (مدل) مرجع یک قطعه، به قالب آن دست یافت، این الگوی مرجع توسط یکی از روشهای نمونه سازی سریع ساخته می شود. ریخته گری در خلاء با قالب Silicon Rubberانعطاف پذیرترین روش RT، برای ساخت قطعات پلاستیکی، سرامیکی و فلزی است.

مراحل فرایند ساخت قالب سیلیکونی:

ساخت الگوی اصلی (مرجع) توسط یکی از روشهای RP

پرداخت و تمیزکاری الگو

اتصال سیستم راهگاهی به الگو

قراردادن الگو و سیستم راهگاهی به صورت معلق در جعبه و ریختن سیلیکون مایع در اطراف الگو پخت سیلیکون به منظور جامد سازی ایجاد یک خط جدایش توسط یک چاقوی جراحی وتقسیم قالب به دو نیمه خارج ساختن الگوی مرجع از داخل قالب آماده کردن قالب برای تزریق بوسیله قالبهای Silicon Rubber معمولا می توان حدود 20 قطعه تولید با خواص مکانیکی مشابه ترموپلاستیک های مهندسی نظیر ABS ، PE ، PP و یا لاستیک تولید نمود.

مهمترین ویژگیهای روش قالب سازی سیلیکونی عبارتند از: ساخت ارزان و سریع قالب، ساخت قالب با آرایش نهایی عالی و قالب استفاده از مواد مختلف. بعلاوه این فرایند هم برای قطعات کوچک و هم برای قطعات بزرگ مناسب است. علاوه بر قالگیری رزین، ماتریسهای (حفره های) سیلیکونی برای قالبگیری تزریقی (فشار پایین) مدلهای ریخته گری دقیق نیز مناسب می باشند.



تقسیم قالب:

همانطور که ذکر شدهر قالب دایکاست بصورت دو تکه است یعنی قالب ازیک نیمه ثابت(طرف تزریق)ویک متحرک (طرف بیرون انداز)تشکیل شده است . نیمه ثابت قالب (نیمه تزریق قالب)به کفشک ثابت ماشین ریخته گری تحت فشار مونتاژ می شود . در حالی که نیمه متحرک قالب (نیمه بیرون انداز قالب )به کفشک متحرک محکم می شود هر دو نیمه قالب در حالت آماده تزریق بسته هستند و با نیروی بسته نگهدارنده ای که از طرف ماشین ایجاد می گردد،در حالت بسته نگه داشته می شوند . سطح تماس هر دو نیمه قالب ، سطح جدایش قالب نامیده می شود. برای اجتناب از نفوذ فلز مذاب به خارج بایستی سطح قالب کاملاً آب بندی و از این جهت به صورت سطح سنگ زنی شده و یا هم سطح شده باشد .دقت انطباق صفحات قالب که روی هم قرار می گیرند اهمیت زیادی دارند .بهتر است که لبة خارجی در هر دو صفحه قالب حدواً 1 m m تا 2 m m تحت زاویه 4 5 پخ زده شوند . به این ترتیب از خرابی لبه ها توسط ضربه یا برخورد که منجر به تغییر شکل لبه ها می گردد و می توانند دقت انطباق را بر هم بزنند اجتناب می شود .

ریختگری در غالب دوغابی

مزایا و محدودیتها

الف: مهمترین مزایای روش ریخته گری دقیق عبارتند از : - تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده که توسط روشهای دیگر ریخته گری نمی توان تولید نمود توسط این فرایند امکان پذیر می شود. - مواد قالب و نیز تکنیک بالای این فرایند،‌- امکان تکرار تولید قطعات با دقت ابعادی وصافی سطح یکنواخت را میدهد. - این روش برای تولید کلیه فلزات و آلیاژهای ریختگی به کار می رود . همچنین امکان تولید قطعاتی از چند آلیاژ مختلف وجود دارد. - توسط این فرآیند امکان تولید قطعاتی با حداقل نیاز به عملایت ماشینکاری و تمام کاری وجود دارد. بنابراین محدودیت استفاده از آلیاژهای با قابلیت ماشینکاری بد از بین می رود. - در این روش امکان تولید قطعات با خصوصا متالورژیکی بهتر وجود دارد. - قالبت تطابق برای ذوب و ریخته گری قطعات در خلاء وجود دارد. - خط جدایش قطعات حذف می شود و نتیجتا موجب حذف عیوبی می شود که در اثر وجود خط جدایش به وجود می آید.. –

ب:مهمترین محدودیتهای روش ریخته گری دقیق عبارتنداز : - اندازه و وزن قطعات تولید شده توسط این روش محدود بوده و عموما قطعات با وزن کمتر از 5 کیلوگرم تولید می شود . - هزینه تجهیزات و ابزارها در این روش نسبت به سایر روشها بیشتر است.

انواع روشهای ریخته گری دقیق:

در این فرایند دو روش متمایز در تهیه قالب وجود دارد که عبارتند از روش پوسته ای و روش توپر به طور کلی این دو روش درتهیه مدل با هم اختلاف ندارند بلکه در نوع قالبها با هم تفاوت دارند. فرایند قالبهای پوستهای سرامیکی پوسته ای سرامیکی درریخته گری دقیق: برای تولید قعطات ریختگی فولادی ساده کربنی ، فولادهای آلیاژی ،‌فولاد های زنگ نزن، مقاومت به حرارت ودیگر آلیاژهایی با نقطعه ذوب بالای این روش به کار می رود به طور شماتیک روش تهیه قالب را در این فرآیند نشان می دهند که به ترتیب عبارتند از:





الف : تهیه مدلها : مدلهای مومی یا پلاستیکی توسط ورشهای مخصوص تهیه میشوند.

ب : مونتاژ مدلها : پس از تهیه مدلهای مومی یا پلاستیک معمولا تعدادی از آنها ( این تعداد بستگی به شکل و اندازه دارد) حول یک راهگاه به صورت خوشه ای مونتاژ می شوند در ارتباط باچسباندن مدلها به راهگاه بار ریز روشهای مختلف وجود دارند که سه روش معمولتر است و عبارتند از:

روش اول: محل اتصال در موم مذاب فرو برده می شود و سپس به محل تعیین شده چسبانده می شود .

روش دوم: این روش که به جوشکاری مومی معروف است بدین ترتیب است که محلهای اتصال ذوب شده به هم متصل می گردند .
روش سوم: روش سوم استفاده از چسبهای مخصوص است که محل اتصال توسط جسبهای مخصوص موم یا پلاستیکی به هم چسبانده می شود. روش اتصال مدلهای پلاستیکی نیز شبیه به مدلهای مومی می باشد..

ج : مدل خوشه ای و ضمائم آن در داخل دو غاب سرامیکی فرو برده می شود. درنتیجه یک لایه دو غاب سرامیکی روی مدل را می پوشاند
د:در این مرحله مدل خوشه ای در معرض جریان باران ذرات ماسه نسوز قرار میگیرد.‌تایک لایه نازک درسطح آن تشکیل شود .
ه: پوسته سرامیکی ایجاده شده در مرحله قبل کاملاخشک می شوند تا سخت و محلم شوند. مراحل ( ج ) (د) ( ه) مجددا برای جند بار تکرار می شود . تعداد دفعات این تکرار بستگی به ضخامت پوسته قالب مورد نیاز دارد. معمولا مراحل اولیه از دوغابهایی که از پودرهای نرم تهیه شده ،‌استفاده شده و بتدریج می توان از دو غاب و نیز ذرات ماسه نسوز درشت تر استفاده نمود. صافی سطح قطعه ریختگی بستگی به ذرات دو غاب اولیه و نیز ماسه نسوز اولیه دارد.

ز: مدول مومی یا پلاستیکی توسط ذوب یا سوزانده از محفظه قالب خارج می شوند، به این عملیات موم زدایی می گویند . درعملیات موزدایی بایستی توجه نمود که انبساط موم سبب تنش وترک در قالب نشود
ح: در قالبهای تولید شده عملیات بار ریزی مذاب انجام می شود ط: پس از انجماد مذاب ،‌پوسته سرامیکی شکسته میشود.

ی: در آخرین مرحله قطعات از راهگاه جدا می شوند.

گزارش کاراموزی قالب سازیکاراموزی قالب سازیکارورزی قالب سازیدانلود گزارش کارآموزی قالب سازیقالب سازی

گزارش کاراموزی فرز کاری

گزارش کاراموزی فرز کاری در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	127 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی فرز کاری در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه....................................................................................................................... .. 4

انواع ماشینهای فرز................................................................................................. .. 5

ماشبنهای فرز با میز ثابت.......................................................................................... 5

ماشینهای فرز ستونی-زانویی.................................................................................. 6

ماشینهای فرز افقی..................................................................................................... 6

ماشینهای فرز افقی اونیورسا ل................................................................................. 6

ماشینهای فرز عمودی................................................................................................ 7

روشهای کنترل ماشینهای فرز................................................................................... 7

ایمنی در ماشینهای فرز............................................................................................ 9

عملیات فرز کاری..................................................................................................... 11

تیغه فرزها............................................................................................................. 12

انواع تیغه فرزها................................................................................................... 12

طبقه بندی تیغه فرزها.......................................................................................... 12

جنس تیغه فرزها................................................................................................. 13

انواع تیغه فرزها و کاربرد آنها............................................................................ 15

تیغه فرز انگشتی.................................................................................................. 15

تیغه فرز پیشانی بغل تراش............................................................................... 16

تیغه فرزهای قابل نصب روی محور ابزار گیر افقی............................................... 17

فهرست

عنوان صفحه

تیغه فرزهای غلتکی............................................................................................. 17

تیغه فرزهای غلتکی قوی مارپیچ.................................................................... 18

تیغه فرز های بغل تراش................................................................................... 18

تیغه فرز های بغل تراش جفت........................................................................... 19

تیغه فرز های جناغی....................................................................................... 20

تیغه فرز های فرم دار...................................................................................... 21

انواع دیگر تیغه فرز ها.................................................................................. 22

روشهای فرز کاری.......................................................................................... 23

مهار تیغه فرز بر روی ماشین.......................................................................... 23

مراقبت از ابزار گیرها و تجهیزات محرکه......................................................... 26

سرعت برشی و پیشروی در عملیات فرز کاری................................................. 27

سیالات برشی................................................................................................. 28

گیره ها ........................................................................................................... 28

صفحه گردان ایستگاهی.................................................................................. 29

ماشین فرز عمودی......................................................................................... 31

تیغه فرزهای ماشین فرز عمودی..................................................................... 32

فرز کاری سطوح زاویه دار............................................................................ 35

فرز کاری شیار ها و جا خار ها........................................................................ 36

فهرست

عنوان صفحه

فرز کاری حفره ها.......................................................................................... 37

براده برداری سطوح با ارتفاع های مختلف.................................................... 37

سوراخکاری و عملیات وابسته...................................................................... 38

مراقبت از ماشین فرز......................................................................................... 39

عملیات براده برداری در ماشین فرز افقی........................................................... 40

فرز کاری سطوح تخت...................................................................................... 40

گونیا کردن سطوح قطعه کار............................................................................ 33

برش کاری...................................................................................................... 49

شیارتراشی.................................................................................................... 50

سوراخ کاری و سوراخ تراشی با ماشین فرز افقی.......................................... 51

قسمتهای مختلف چرخدنده............................................................................ 53

کاربردهای صنعتی ماشینهای فرز................................................................. 61















مقدمه

در ماشینهای فرز،یک تیغه فرز چند دندانه برروی قطعه کار می چرخد و براده برداری می کند.

هر یک از دندانه های تیغه فرز،براده کوچکی از سطح قطعه کار جدا می کند.

توسط ماشین فرز،عملیات براده برداری متنوعی می توان انجام داد. به عبارت بهتر یک ماشین فرز قادر است سطوح تخت،فرم دار،شیارها،حفره ها،رزوه ها،چرخدنده ها،مارپیچها و دیگر فرمها را بتراشد.

در میان ماشینهای ابزار،ماشینهای فرز از نظر شکل و قابلیت،بیشترین تنوع را دارند.

این ماشینها را می توان به خوبی به سیستم کنترل عددی کامپیوتری مجهز کرد.قطعه کار را می توان مستقیما بر روی میز ماشین فرز بست و یا آن را توسط فیکسچرهای متنوعی که معمولا به همراه ماشینهای فرز عرضه می شوند،روی میز ماشین مهار نمود.





انواع ماشینهای فرز

طبقه بندی ماشینهای فرز به چند گروه مشخص کار دشواری است،زیرا طراحی این ماشینها در همه موارد شباهتهایی با یکدیگر دارد.ولی از نقطه نظر کاربرد،می توان ماشینهای فرز را در دو گروه بزرگ طبقه بندی نمود:

ماشینهای فرز با میز ثابت و...

ماشینهای فرز ستونی- زانویی.

هر دو گروه این ماشبنها در دو نوع،با اسپیندل افقی و با اسپیندل عمودی ساخته می شوند.در ماشینهای فرز با اسپیندل افقی محور نگهدارنده تیغه فرز به صورت افقی و و موازی با میز ماشین قرار گرفته است .

برای عملیات مختلف می توان ابزارهای مختلفی بر روی محور ابزار گیر نصب نمود.

در ماشینهای فرز عمودی،تیغه فرز،عمود بر صفحه میز ماشین نصب می شود.

البته در ماشینهای فرز عمودی،غالبا می توان اسپیندل را حول محور افقی چرخانده و در زاویه های مختلفی تنظیم و ثابت کرد.

ماشبنهای فرز با میز ثابت

در ماشینهای فرز با میز ثابت،میز ماشین یک ساختارصلب دارد وبه صورت یک پایه ثابت عمل می کند.البته در این ماشینها،میز ماشین تنها در راستای محورXبه چپ و راست حرکت می کند.

طول میز این ماشینها و کورس حرکت آن (m9.0-0.9)30-3می باشد.حرکت ابزار در جهات عمودی و عقب-جلو(محورهای ZوY)از طریق حرکت اسپیندل ماشین تامین می گردد.

ماشینهای فرز با میز ثابت نیز به نوبه خود به سه نوع عمودی،افقی و صفحه تراش تقسیم می شوند(ماشینهای فرز و صفحه تراش در وازه ای).

نوع میز این ماشینها به گونه ای است که می توان قطعات بزرگ و سنگین را بر روی آن نصب کرده و ماشینکاری نمود.

ماشینهای فرز ستونی-زانویی

نام این ماشینها از قطعات متحرک آن گرفته شده است.در این ماشینها یک ستون عمودی وجود دارد که میز متحرک ماشین را در جهت عمودیZهدایت می کند.

میز ماشین که زانو نیز نامیده می شود ،عامل مکانیزم حرکتهای دیگر میز است.

این حرکتها عبارتند از:حرکت عرضیY(عقب-جلو)و حرکت طولی X(چپ-راست).این ماشینها،عموما با عنوان ماشین فرز زانویی نیز نامیده می شود.

ماشینهای فرز زانویی سه نوع اصلی دارند:

ماشینهای فرز افقی،

ماشینهای فرز افقی اونیور سال و

ماشینهای فرز عمودی.

ماشینهای فرز افقی

در یک ماشین فرز افقی،محور نگهدارنده ابزار به صورت افقی قرار گرفته است.میز ماشین که قطعه کار بر روی آن بسته می شود،در سه جهت طولی،عرضی و عمودی (X،YوZ)قابل حرکت است.

ماشینهای فرز افقی اونیورسا ل

ماشین فرز افقی اونیورسال،شبیه ماشین فرز افقی معمولی است،با این تفاوت که در ماشینهای اونیورسال،میز ماشین قابلیت چرخش نیز دارد .

میز این ماشین بر روی پایه زانویی قرار گرفته و می توان آن را به اندازه 45 یا بیشتر چرخاند.با اضافه کردن این امکان می توان چرخنده های مار پیچ،انواع شیارهای مار پیچ و دیگر قطعات مشابه را براده برداری نمود.

ماشینهای فرز عمودی

تفاوت ماشین فرز عمودی با ماشین فرز افقی در این است که محور ابزار گیر به صورت عمودی و عمود بر صفحه ماشین قرار می گیرد.

ارتفاع تیغه فرز نسبت به قطعه کار را می توان به صورت دستی یا اتوماتیک تغییر داد.

این ماشینها برای به کار گیری تیغه فرزهای انگشتی و پیشانی تراش مناسب هستند.

ماشینهای فرز عمودی در سه نوع ساخته می شوند:با کلگی لغزنده،با بازوی فوقانی فلکه ای و با کلگی گردان.

ماشینهای فرز عمودی با بازوی فوفانی فلکه ای معمولا برای مقاصد آموزشی در مدارس فنی –حرفه ای مورد استفاده قرار می گیرند.

بازوی فوقانی این ماشین را می توان توسط یک دسته گردان چرخانده و توسط آن شیارها با مسیرهای منحنی را نیز براده برداری نمود.

در ماشینهای فرز عمودی با کلگی لغزنده،اسپیندل ابزار گیر در وضعیت عمودی قرار گرفته است.

کلگی ماشین که اسپیندل درون آن تعبیه شده است را می توان توسط یک اهرم گردان یا به صورت مکانیزه اتوماتیک در جهت عمودی حرکت داد.

اسپیندل در یک ماشین فرز عمودی با کلگی گردان را می توان هم در جهت عمودی و هم به صورت یک منحنی دایره ای حول محور عمودی حرکت داد.

شعاع این حرکت دایره ای قابل تنظیم است و به صورت دستی یا مکانیزه انجام می گیرد.

روشهای کنترل ماشینهای فرز

روش کنترل حرکتهای میز ماشینهای فرز متنوع است و از این دید گاه نیز می توان ماشینهای فرز را به چهار گروه تقسیم کرد:

1-با کنترل دستی.در این ماشینهای فرز تمام حرکتهای ابزار و میز ماشین به کمک اهرمهای دستی انجام می شود.

2-با کنترل نیمه اتوماتیک.در این ماشینهای فرز ،حرکتها به صورت ترکیبی دستی – مکانیزه قابل انجام است.

3-تمام اتوماتیک.در این روش یک مجموعه پیشروی هیدرولیکی پیچیده،می تواند دقیقا یک فرم دو یا سه بعدی یک شابلون را تقلید کرده و یک یا چند ابزار را مطابق فرم شابلون هدایت کند.



برای هدایت اتوماتیک ابزار برشی می توان عملیا ت را بر روی یک نوار مغناطیسی یا سوراخدار نیز برنامه ریزی نمود و بدین ترتیب حرکتهای ابزار برشی و میز ماشین را به صورت اتو ماتیک کنترل کرد.

4-با کنترل کامپیوتری(CNC).در این روش مختصات مختلف قطعه کاربر روی یک کامپیوتر مرکزی و یا بر روی کامپیوتر ماشین فرز وارد می شود.

این مختصات و دیگر مشخصات کار از طریق یک زبان برنامه نویسی خاص وارد کامپیوتر می گردد.

دستورات خروجی از کامپیوتر ،عملگرهای مختلف ماشین (قطعات الکتریکی،هیدرولیکی و یا نیوماتیکی)را به حرکت در آورده و از طریق این عملگرها میز ماشین و ابزارهای مختلف به درستی به حرکت درآمده و عملیات فرز کاری به صورت اتو ماتیک انجام خواهد شد.

در ماشینهای فرز رومیزی کوچک،پیشروی اتوماتیک تنها در حرکت طولی میز ماشین فراهم شده است.

در ماشینهای بزرگتر،پیشروی اتوماتیک برای تمام حرکتهای ماشین در جهتهای مختلف امکان پذیر شده است.

پیشروی مکانیزه میز ماشین فرز،با سرعتهای پیشروی مختلف امکان پذیر است.همچنین در این ماشینها،حرکت سریع میز در جهتهای مختلف نیز در نظر گرفته شده است.

با استفاده از حرکت سریع میز ،می توان قطعه کار را به سرعت به طرف ابزار هدایت کرده و یا آن را از ابزار دور کرد.

حداکثر سرعت پیشروی در نمودارهای سرعت ماشین مربوطه درج شده است.

برای حرکت دادن سریع میز،ابتدا باید اهرم پیشروی مکانیزه به جهت مورد نظر را در گیر کرده و سپس اهرم حرکت سریع را تحریک نمود.

هنگامی که ابزار برشی با قطعه کار در گیر است ،هرگز از حرکت سریع استفاده نکنید.

تنظیم سرعت برشی و پیشروی در فرز کاری با توجه به طراحی یک ماشین فرز ،سرعت برشی (سرعت دورانی تیغه فرز) و سرعت پیشروی (سرعت جا به جایی میز) به گو نه های مختلفی تنظیم می شود:

1-با جابه جا کردن تسمه ها

2-تنظیم پولیهای تنظیم شونده



3-تعویض وضعیت چرخدنده ها ،توسط اهرمهایی که روی گیر بکس تعبیه شده است. این اهرمها به گونه ای است که با جا به جا کردن آن می توان سرعت حاصل را از جدول درج شده در کنار اهرم تشخیص داد.

در بعضی ماشینهای فرز،تغییر سرعت به صورت هیدرولیکی یا الکتریکی انجام می شود.

همیشه قبل از تعویض سرعت یک ماشین فرز،دستورالعمل ماشین را در این مورد بدقت مطالعه کنید.همچنین لازم است قبل از تعویض موقعیت تسمه ها ماشین را متوقف کنید.

ایمنی در ماشینهای فرز

ماشین فرز نیز نظیر دیگر ماشینهای ابزار ،پس از انجام عملیات براده برداری باید تمیز شود.برای تمیز کردن میز ماشین فرز از براده ها ،باید از یک قلم موی متوسط استفاده کنید.

براده ها مثل تیغ هستند،بنابر این هیچوقت نباید از دست برای برداشتن براده ها استفاده نمایید.

همچنین هیچ وقت از هوای فشرده برای تمیز کردن میز ماشین از براده استفاده نکنید.



براده هایی که در اثر جریان هوای فشرده به اطراف پرتاب می شوند،ممکن است به شما یا افراد دیگری که در اطراف ماشین هستند ،صدمه وارد کند.

از طرف دیگر اگر از روغن به عنوان مایع برشی در فرز کاری استفاده شده باشد،جریان هوای فشرده می تواند یک جریان از پودر ذرات معلق روغن که به شدت آتش گیر است به وجود آورد.

در این شرایط اگر جریان پاشش روغن در معرض یک شعله باز قرار گیرد،حتما مشتعل خواهد شد.

پس از زدودن براده ها،میز ماشین و دیگر تجهیزات را با یک تکه پارچه نرم پاک کنید.

برای به کار گیری ایمن یک ماشین فرز،روش زیر پیشنهاد می شود:

قبل از شروع کار با یک ماشین فرز،کاملا با عملکرد آن آشنا شوید.در صورتی که در مورد یک عملکرد آن تردید دارید،دستورالعمل را مجددا مطالعه کنید یا از شخص مطلعی کمک بگیرید.

هرگز یک ماشین فرز را در حالی که حواس شما به علت مصرف دارو یا ماده دیگری تحت تاثیر قرار گرفته است،به کار نگیرید.

به هنگام فرز کاری حتما از لباس کار مناسب و عینک محافظ استفاده کنید.



انواع دیگر تیغه فرز ها

تیغه فرز های دیگری هم هستند که نمی توان آنها را در گروه های قبلی دسته بندی کرد .

1-تیغه فرز های چتری ( T - شکل) که به صورت خاص برای براده برداری سطوح طاقچه ی شیار های T – شکل پس از فرز کاری شیار با تیغه فرز انگشتی ، مورد استفاده قرار می گیرد .

2-تیغه فرز جا خار تراش ، به صورت خاص برای ماشینکاری جا خار های گرد به کار می رود .

3-تیغه فرز چتری زاویه دار ( دم چلچله ) ، برای بره براده برداری سطوح طاقچه زاویه دار مورد استفاده قرار می گیرد ، شبیه آنچه توسط تیغه فرز چتری T – شکل انجام می شود .

مراقبت از تیغه فرز ها

تیغه فرز ها، ابزار های گران قیمت و آسیب پذیر هستند . بنابراین در صورتی که به هنگام انبار داری یا بهره برداری از آنها به درستی مواظبت نشود . براحتی آسیب خواهند دید .

نکات زیر در مراقبت از تیغه فرز ها مفید هستند :

1- از تیغه فرز های تیز استفاده کنید ! فرز کار ی با تیغه فرز کند شده ، کیفیت پرداخت سطح قطعه کار را تنزل داده و فشار حاصل از ماشین کاری ممکن است به شکستن لبه های برشی ابزارمنجر شود ، به طوری که نتوان آن را با سنگ زدن تیز نمود .

2-قطعه کار را بر روی ماشین کاملا" محکم و ثابت کنید و ابزار را بدرستی بر روی اسپیندل ابزار گیر مهار نمایید .

3-سرعت برشی و پیشروی ابزار را بدرستی محاسبه و تنظیم نمایید . این کار را با توجه به جنس و استحکام قطعه کار را انجام دهید .

4-اطمینان یابید که میزان مایع برشی کافی بر روی موضع براده برداری جریان دارد .

5-تیغه فرز مناسب را برای هر کار خاص انتخاب نمایید .



6-برای نگهداری تیغه فرز ها ، آنها را در لفافهای جدا گانه قرار داده یا از یک انباره چوبی استفاده نمایید . تیغه فرز ها را طوری نگهداری کنید که به هیچ وجه به یکدیگر بر خورد نکنند .

7-قبل از انتقال ابزار به انبار ، آن را تمیز کنید ، اگر قرار باشد آن رابرای مدت طولانی در انبار نگه دارید ، بهتر است سطوح آن را با کمی روغن چرب کنید .

8-از ضربه زدن به تیغه فرز که بر روی محور ابزار گیر نصب شده خود داری کنید . برای نصب تیغه فرز بر روی محور ابزار گیر نیز هیچوقت به آن ضربه نزنید . در صورتی که ابزار بر روی محور به راحتی جا نمی رود ، لازم است برجستگی های موضعی یا پلیسه های احتمالی روی محور را بر طرف نمایید .

فراموش نکنید که در صورت نیاز از خار برای ثابت کردن تیغه فرز بر روی محور استفاده کنید .

9-هنگام بیرون آوردن تیغه فرز های انگشتی از اسپیندل ماشین فرز عمودی ، یک قطعه تخته چوبی در زیر آن قرار دهید . با این کار در صورت سقوط احتمالی تیغه فرز، از آسیب رسیدن به آن جلوگیری خواهد شد . برای در دست گرفتن تیغه فرز از یک تکه پارچه ضخیم یا دستکش مناسب استفاده کنید .

روشهای فرز کاری

روشهای براده برداری در فرز کاری را می توان به دو دسته کلی تقسیم کرد :

1- فرز کاری مخالف که روش سنتی و عادی محسوب می شود و در آن جهت پیروی قطعه کار و جهت گردش تیغه فرز مخالف هم هستند در لحظه در گیر شدن هر یک از دنده های تیغه فرز با قطعه کار ، ضخامت براده بسیار اندک است .

2- این عمق آن قد رکم است که ابزار تمایل دارد بر روی قطعه کار بلغزد ، تا وقتی که فشار در نوک دندانه آنقدر افزایش یابد که بتواند درون قطعه کار نفوذ کند .

این لغزش ابتدایی و سپس فرو رفتن نوک دندانه درون قطعه کار و در نهایت آزاد شدن ناگهانی دندانه پس از کندن براده سبب می شود برروی سطح تیغه فرز کاری شده علا ئمی به صورت خطوط

موازی باقی بماند که ظاهر آن برای فرز کاران آشنا است . با تنظیم لقی مناسب در کشوییهای میز ماشین فرز می توان عمق این خطوط یا بر آمدگیها را به حد اقل رساند .

3- فرز کاری موافق که در آن جهت پیشروی قطعه کار و جهت گردش تیغه فرز در فصل مشترک بین آن دو ، موافق هم هستند .

در این روش هر دندانه تیغه فرز ، یکباره به اندازه حداکثر ضخامت براده با قطعه کار در گیر می شود و لغزش اولیه ابزار بر روی قطعه کار وجود ندارد . به همین دلیل پرداخت سطحی حاصل در این روش بهتر از روش مخالف خواهد بود ، مشروط بر اینکه هیچگونه لقی در قطعه کار یا ماشین وجود نداشته باشد . عمر ابزار نیز افزایش می یابد .

می توان گفت مزیت اصلی روش فرز کاری موافق این است که ابزار به هنگام براده برداری ، قطعه را بر روی فیکسچر یا میز ماشین فشار می دهد .

استفاده از روش فرز کاری موافق در ماشینهای فرز کوچک و یا ماشینهای بزرگی که در شرایط خوبی نیستند و لقیهای آن را نمی توان برطرف کرد ، توصیه نمی شود . در صورت وجود لقی یا عدم استحکام لازم ، ممکن است بر خورد های سنگین در ماشین اتفاق بیفتد .

مهار تیغه فرز بر روی ماشین

استفاده از محور های ابزار گیر فرز ، رایج ترین روش برای مهار کردن و به گردش در آوردن تیغه فرز ها در ماشینها ی فرزمحسوب می شود.

محور های ابزار گیر در فرمها و اندازه های مختلف ساخته می شوند . در ماشینهای فرز کوچک یا ماشینهای قدیمی ممکن است دنباله این محور ها به صورت شیب دار خود قفل کن ساخته شده باشد ولی در ماشینهای فرز امروزی از سه نوع محور ابزار گیر استاندارد به صورت عمودی استفاده می گردد .

برای محکم کردن محور ها ی ابزار گیر کوتاه و بلند بر روی ماشینهای فرز افقی یا عمودی ،معمولا" از یک پیچ بلند استفاده می شود .

این پیچ با عبور از میان اسپیندل با انتهای رزوه شده محور ابزار گیر در گیر می شود و باسفت کردن آن محور بر روی اسپیندل محکم خواهد شد .

بر روی اسپیندل دو خار شعاعی محرک تعبیه شده است که با شیار های شعاعی روی محور ابزار گیر جفت می شوند تا یک در گیری مثبت بین اسپیندل و محور ابزار گیر به وجود آید .

تیغه فرز های انگشتی را معمولا" با استفاده از بوشهای چاکدار فنری (کولت ) و تیغه فرز های پیشانی و بغل تراش را توسط محور های ابزار گیر کوتاه بر روی اسپیندل ماشین فرز نصب می کنند .

کولتها برای مهار کردن تیغه فرز های انگشتی دنباله استوانه ای و مته ها به کار می رود . کولت به همراه ابزار توسط محور کولت گیر به اسپیندل ماشین فرز محکم می شوند .

محور های ابزار گیر با سوراخ مخروطی را برای بستن تیغه فرز های انگشتی با دنباله مخروطی و یا مته های دنباله مخروطی استفاده می کنند .

محور های کوتاه ابزار گیر مخصوصی نیز برای بستن تیغه فرز های پیشانی و بغل تراش روی ماشین استفاده می شوند.

نظیر همین محور های ابزار گیر کوتاه نیز که قسمت ابزار گیر آن باریک است ، برای مهار کردن تیغه فرز های دیسکی نظیر تیغه فرز های اره ای ، چرخدنده تراش ، و جناغی بر روی ماشین فرز عمودی به کار گرفته می شود.



مراقبت از ابزار گیرها و تجهیزات محرکه

برای حفظ دقت در فرز کاری ،لازم است از آسیب رسیدن به ابزار گیرها و تجهیزات محرکه ماشین جلوگیری شود.

1-همیشه انتهای مخروطی محور ابزارگیر را تمیز نگه دارید و از خراشیده شدن و ضربه خوردن آن جلوگیری نمایید.سطح مخروطی داخل اسپیندل ماشین را نیز باید همین طور مراقبت کرد.

2-یاتاقانهای تکیه گاه محورهای ابزار گیر افقی را تمیز و روانکاری کرده و سپس اقدام به نصب محور ابزار گیر کنید.یاتاقانها نباید در جای خود لقی داشته باشند.

3-قبل از نصب بوشهای فاصله انداز،آنها را تمیز کنید در غیر اینصورت ممکن است تیغه فرز به صورت کج روی محور قرار گیرد و دقت موضع ماشین کاری شده افت کند.

4-محورهای ابزار گیر را به صورت جداگانه و در حالت عمودی نگه دارید.

5-هیچوقت قبل از محکم کردن پایه های نگهدارنده محورهای ابزار گیر افقی،مهره سفت کن محور را محکم نکنید.زیرا با این کار ابزار گیر دچار تنش شده و به خوبی کار نخواهد کرد.

6-برای سفت کردن مهره انتهایی محور ابزار گیر ،از یک آچار با اندازه مناسب استفاده کنید.

اطمینان یابید که حداقل چهار دندانه از رزوه ها،قبل از سفت کردن کامل مهره در گیر شده باشند.

7-از ضربه زدن به آچار برای سفت کردن مهره اجتناب کنید. این کار احتمالا به رزوه ها آسیب زده و ممکن است مهره نیز شکسته شود.

8-ابزار را با فشار بر روی محور ابزار گیر جانزنید.بررسی کنید چه عاملی باعث جلوگیری از لغزش آزاد ابزار روی محور می شود.عامل مزاحم را برطرف نمایید.

9-حتما از خار برای بستن تیغه فرز بر روی محور ابزار گیر استفاده کنید.

برای برداشتن محور ابزار گیر از روی ماشین به ترتیب زیر عمل نمایید:

1-پیچ بلند نگه دارنده محور ابزار گیر را چند دور شل کنید.این پیچ را کاملا باز نکنید.

2-با یک چکش سربی به انتهای پیچ بلند ضربه بزنید تا محورابزار گیر از اسپیندل جدا شود.

3-با یک دست محور (که شل شده است)را نگه دارید و با دست دیگر پیچ بلند را بپیچانید تا کاملا باز شود.

4-محور ابزار گیر را از اسپیندل خارج کنید.آن را تمیز کرده و در محل مناسب نگهداری نمایید.

سرعت برشی و پیشروی در عملیات فرز کاری

زمان مورد نیاز برای انجام یک عملیات فرز کاری و کیفیت پرداخت سطح قطعه کار ، تابع سرعت برشی و سرعت پیشروی هستند . سرعت برشی در فرز کاری برابر مسافتی است که ( بر حسب متر یا فوت ) نوک یکی از دندانه های تیغه فرز در یک دقیقه طی می کند . سرعت برشی بر حسب فوت بر دقیقه (fpm) یا متر بر دقیقه (mpm) بیان می شود .

آشکار است که سرعت برشی مستقیما" با سرعت گردش اسپیندل (rpm) متناسب است .

سرعت پیشروی در فرز کاری ، سرعت حرکت خطی قطعه کار نسبت به تیغه فرز است .

سرعت پیشروی بر اساس میزا ن پیشروی هر دندانه تیغه فرز ، در هر دوره گردش آن (ftr) محاسبه می شود .

تعیین سرعت پیشروی مناسب شاید دشوار ترین کار محاسباتی یک قطعه کار باشد با در نظر گرفتن عواملی چون پهنای ناحیه ی براده برداری ، عمق براده ،شرایط عمومی ماشین ،تیز بودن تیغه فرز و از این قبیل باید سرعت پیشروی را حداکثر ممکن انتخاب کرد .

البته در این مورد کیفیت پرداخت سطح قطعه کار میز باید مد نظر باشد . به طور کلی می توان گفت که سرعت برشی با افزایش سختی جنس قطعه کار ، افزایش عمق براده برداری و یا وجود عناصر آلیاژی در جنس قطعه کار کاهش می یابد .

سرعت برشی را می توان به هنگام ماشین کاری آلیاژهای نرم ، عمق براده کم و سرعت پیشروی کمتر افزایش داد .

سیالات برشی

استفاده از سیالات برشی مزایای زیر را به همراه دارد :

1- حرارت ایجاد شده در اثر براده برداری را از موضع ماشین کاری دور می کند .

2- به عنوان روانکار عمل می کند .

3- از جوش خوردن براده ها به تیغه فرز جلوگیری می کند.

4- براده ها را از موضع ماشین کاری دور می کند .

5- کیفیت پرداخت سطح قطعه کار را بهبود می بخشد .

6-تجهیزات نگه دارنده قطعه کار در ماشین های فرز

یکی از ویژگی های ماشین های فرز این است که با نصب تجهیزات متنوع بر روی آن می توان آن را برای بستن انواع قطعات با شکل های مختلف آماده نمود .استفاده از هر یک از این تجهیزات نگه دارنده قطعه کار می تواند بر کارایی ماشین فرز بیفزاید .

گیره ها

استفاده از گیره شاید معمول ترین روش مهار کردن قطعه کار بر روی میز ماشین های فرز باشد .

فک های گیره ها سخت کاری شده اند تا در برابر سایش مقاوم باشند و سطوح آنها سنگ زده شده است تا از دقت کافی بر خوردار باشد .

گیره های فرز کاری نظیر دیگر تجهیزات نگه دارنده ی فرز ، توسط زبانه هایی داخل شیار های میز ماشین فرز قرار می گیرند .

گیره های یکپارچه

دو لبه ی شیار دار جانبی دارد که برای سفت کردن گیره بر روی میز ماشین فرز در نظر گرفته شده اند این گیره ها به صورت موازی یا عمود بر محور ابزار گیر روی میز ماشین های فرز افقی نصب می شوند .

گزارش کاراموزی فرز کاریکاراموزی فرز کاریکارورزی فرز کاریدانلود گزارش کارآموزی فرز کاریفرز کاری

چگونگی توانستن افزایش دادن نمرات درس عربی سال دوم دانش آموزان مدرسه حضرت مرضیه

چگونگی توانستن افزایش دادن نمرات درس عربی سال دوم دانش آموزان مدرسه حضرت مرضیه

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	docx
حجم فایل	39 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	24

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 4674

تمام فایل ها

چگونگی توانستن افزایش دادن نمرات درس عربی سال دوم دانش آموزان مدرسه حضرت مرضیه

فهرست مطالب

چکیده: 1

مقدمه. 2

بیان مساله: 4

توصیف وضعیت موجود: 4

زمینه های پیدایش مساله: 4

اهمیت پژوهش: 13

اهداف تحقیق: 15

تعریف نظری: 16

تعریف عملیاتی: 16

ر وش جمع آوری اطلاعات(شواهد 1 ): 17

چگونگی انجام کار: 17

نتایج حاصل از فرم نظر سنجی(شواهد 2 ): 17

پیشنهادات و نتیجه گیری. 20

منابع :. 20

چکیده:

درمقاله ایی که پیش رودارید روش های افزایش پیشرفت درس زبان عربی دوم راهنمایی مورد بررسی قرار گرفته است. دراین پژوهش که در مدرسه راهنمایی ومقطع دوم راهنمایی در درس عربی صورت گرفته دلایل افت درسی دانش آموزان با استفاده از روش پرسش نامه ومصاحبه بااولیاء مورد بررسی قرار گرفته است . سوالات مطرح شده دراین رابطه -نحوه تدریس معلم. سخت بودن عربی پایه دوم.کم بودن ساعات تدریس درس عربی. عدم انگیزه دانش آموزان واولیاء ایشان جهت فراگیری زبان عربی به عنوان زبان دوم ،عدم تکرار و تمرین در منزل، عدم جایگزینی صحیح در برنامه هفتگی استفاده بدون برنامه از تلویزیون-کامپیوتروماهواره وعدم پیگیری اولیاء بود.

نتایج حاصل شده عبارت بود از:

• ارتباط نزدیکی بین آموخته های قبلی دانش آموزان با مطالب درس جدید وجود دارد.
• مشارکت دانش آموزان در تدریس های به تعمیق آموخته های اوکمک شایانی می کند.
• انجام بازی فردی وگروهی کلاس راشاداب وازدلزدگی نسبت به درس عربی می کاهد.
• عامل تشویق تاثیر محسوسی در بهبود فرآیند یادگیری دارد.
• استفاده از وسایل کمک آموزشی در یادگیری دانش اموزآن نقش مثبت دارد.

چگونگی توانستن افزایش دادن نمرات درس عربی سال دوم دانش آموزان مدرسه حضرت مرضیهتوانستن افزایش دادن نمرات درس عربی سال دوم دانش آموزان مدرسه حضرت مرضیه

گزارش کاراموزی فرآیند بازاریابی و تولید

گزارش کاراموزی فرآیند بازار یابی و تولید در 137 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	219 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	137

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی فرآیند بازار یابی و تولید در 137 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول بازار یابی و جزئیات

1-1 بازاریابی در یک کلام : جلب مشتری 2

2-1 شناخت نیاز مشتری ، رکن بازار یابی مدرن 4

3-1 مشکل (نزدیک بینی در بازار) 6

4-1 ارزش ، معیار انتخاب 8

5-1 رعایت مشتری 10

6-1 چرا حفظ مشتریان قدیمی 13

7-1 تاثیر گذاری موثر در بازار یابی حرفه ای 16

8-1 اصول موفقیت در جلب مشتری 24

9-1 برای جلب مشتری رقابت کنید 30

2-1 بازار یابی 33

2-2 بازار یابی سه رکن اساسی دارد 33

3-2 مفهوم اثر بخشی 35

4-2 مدل های اثر بخشی سازمان 36

5-2 مفهوم مشتری 37

6-2 مشتریان خارجی 40

7-2 مهمترین اثرات رضایت مشتری بر فرآیند های سازمانی 41

8-2 تاثیر رضایت و وفاداری مشتری 44

فصل دوم فرآیند تولید

تعریف تولید جریانی 45

انبار داری 47

کنترل کیفیت 52

اساس آماری نمودارهای کنترل 54

نگهداری و تعمیرات 57

پیشنهادات 61

فصل سوم کنسرو سازی ( شرکت هانی تهران)

مقدمه 64

تاریخچه 64

کنسرو سازی 65





فهرست مطالب

عنوان صفحه

مراحل تولید کنسرو ماهی 68

ویژگی های فراورده نهایی 90

فساد شیمیایی کنسرو ماهی 96

آزمون های لاک قوطی 111

فصل چهارم تاثیر تبلیغات در خرید 121

تعریف تبلیغات 122

تبلیغات در نقطه خرید 126

روش های چاپ برای تبلیغ در نقطه خرید 129

فصل پنجم روش های عمده در تبلیغات

تعریف تبلیغات 134

روش های عمده در تبلیغات 139

روش های تبلیغ 141

پیشنهادات ویژه 148

منابع و ماخذ 149




تعریف مختصری ازبازریابی :

تعرین نوین وپیش رفته بازاریابی به گفته ژان بقوسیان آن است که بازریابی رساندن پیام درست ازطریق رسانه درست وبه مخاطبان درست می باشد.




بازاریابی در یک کلام؛ جلب رضایت مشتری

‌هدف ‌بازاریاب ‌این ‌است ‌که ‌جذابیت‌ها ‌و ‌نیازهای ‌بازارهای ‌خاص ‌را ‌درک ‌و ‌بازاری ‌را ‌انتخاب ‌کند ‌که ‌بتواند ‌نیازهای ‌آن ‌را ‌به ‌بهترین ‌شکل ‌تامین ‌نماید. ‌از ‌سوی ‌دیگر، ‌بازاریاب ‌می‌تواند ‌محصولات ‌و ‌کالاهایی ‌را ‌تولید ‌و ‌به ‌این ‌بازار ‌عرضه ‌کند ‌که ‌موجب ‌افزایش ‌ارزش ‌مورد ‌نظر ‌مشتری ‌گردد ‌و ‌او ‌را ‌ارضا ‌کند، ‌که ‌در ‌نتیجه ‌فروش ‌شرکت ‌بالا ‌می‌رود ‌و ‌سود ‌به ‌دست ‌می‌آید.

‌بسیاری ‌از ‌مردم ‌چنین ‌می‌اندیشند ‌که ‌بازاریابی ‌تنها ‌به ‌معنی ‌فروش ‌و ‌تبلیغ ‌است. ‌اگر ‌بدانیم ‌که ‌فروش ‌و ‌تبلیغ، ‌فقط ‌بخش ‌نمایان ‌(علامت ‌بزرگ) ‌بازاریابی ‌است ‌جای ‌شگفتی ‌نیست. ‌امروزه ‌نباید ‌بازاریابی ‌را ‌به ‌مفهوم ‌قدیمی ‌آن ‌یعنی ‌فروش ‌- ‌معرفی ‌محصول ‌و ‌فروش ‌- ‌در ‌نظر ‌آورد، ‌بلکه ‌باید ‌به ‌مفهوم ‌نوین ‌آن ‌یعنی ‌برآوردن ‌نیازهای ‌مشتری، ‌توجه ‌کرد. ‌اگر ‌بازاریاب ‌بتواند ‌نیازهای ‌مشتری ‌را ‌درک ‌کند، ‌محصولاتی ‌را ‌تولید ‌و ‌به ‌بازار ‌مصرف ‌ارایه ‌نماید ‌که ‌از ‌بالاترین ‌ارزش ‌برخوردار ‌باشند ‌و ‌قیمت ‌گذاری، ‌توزیع، ‌ترویج ‌و ‌تبلیغ ‌را ‌به ‌روشی ‌کارساز ‌انجام ‌دهد، ‌به ‌طور ‌حتم ‌محصولات ‌به ‌راحتی ‌به

‌فروش ‌خواهند ‌رفت. ‌بنابراین ‌فروش ‌و ‌تبلیغ، ‌تنها ‌بخشی ‌هستند ‌از ‌معجون ‌بازاریابی. ‌معجون ‌به ‌معنی ‌مجموعه ‌ای ‌از ‌ابزار ‌و ‌وسایل ‌بازاریابی ‌که ‌با ‌هم ‌بر ‌روی ‌بازار ‌اثر ‌می‌گذارند.

‌بنابر این ‌میتوان ‌بازاریابی ‌را ‌نوعی ‌فرایند ‌اجتماعی ‌و ‌مدیریتی ‌دانست ‌که ‌به ‌وسیله ‌آن ‌افراد ‌و ‌گروه‌ها ‌فارغ ‌از ‌مرزبندی‌های ‌رایج ‌جغرافیایی ‌و ‌نژادی ‌می‌توانند ‌از ‌راه ‌تولید ‌و ‌مبادله ‌محصولات ‌و ‌ارزش‌ها ‌با ‌دیگران، ‌نیازها ‌و ‌خواسته ‌های ‌خویش ‌را ‌مرتفع ‌سازند.

اما ‌سرانجام، ‌مفهوم ‌بازار ‌ما ‌را ‌به ‌مفهوم ‌بازاریابی ‌باز ‌می‌گرداند. ‌بازاریابی ‌به ‌معنی ‌اداره ‌کردن ‌بازارها ‌برای ‌پدید ‌آوردن ‌داد ‌و ‌ستد ‌به ‌منظور ‌ارضای ‌نیازها ‌و ‌خواستهای ‌انسان ‌است. ‌بنابراین ‌یک ‌بار ‌دیگر ‌به ‌تعریف ‌بازاریابی ‌توجه ‌می‌کنیم: ‌آن ‌فرایندی ‌است ‌که ‌فرد ‌و ‌گروه ‌از ‌طریق ‌تولید ‌کالا ‌و ‌خدمت ‌و ‌داد ‌و ‌ستد ‌محصول ‌(آنچه ‌از ‌نظر ‌مشتری ‌دارای ‌ارزش ‌است) ‌نیازها ‌و ‌خواست‌های ‌خود ‌را ‌تامین ‌می‌کند.

فرایند ‌داد ‌و ‌ستد ‌نیاز ‌به ‌کار ‌دارد: ‌فروشنده ‌باید ‌در ‌جستجوی ‌خریدار ‌برآید. ‌نیازهای ‌او ‌را ‌شناسایی ‌کند. ‌کالا ‌و ‌خدمات ‌مناسبی ‌را ‌طرح ‌ریزی ‌و ‌قیمت ‌آنها ‌را ‌تعیین ‌نماید. ‌آنها ‌را ‌ترویج ‌و ‌تبلیغ ‌کرده ‌در ‌انبار ‌بگذارد ‌و ‌تحویل ‌دهد. ‌فعالیت‌های ‌اصلی ‌بازاریابی ‌عبارتند ‌از ‌: ‌تحقیق، ‌تولید ‌محصول، ‌برقرار ‌کردن ‌ارتباط،توزیع، ‌قیمت ‌گذاری ‌و ‌ارایه ‌خدمات. ‌اگر ‌چه ‌معمولا ‌ما ‌چنین ‌می‌اندیشیم ‌که ‌بازاریابی ‌به ‌وسیله ‌فروشندگان ‌انجام ‌می‌شود، ‌ولی ‌خریداران ‌هم ‌فعالیت‌های ‌بازاریابی ‌را ‌انجام ‌می‌دهند. ‌هنگامی ‌که ‌مصرف ‌کننده ‌ای ‌در ‌صدد ‌یافتن ‌کالایی ‌برمی ‌آید ‌که ‌با ‌قیمت ‌مورد ‌نظر ‌به ‌آن ‌نیازمند ‌است ‌<بازاریابی> ‌می‌کند. ‌هنگامی ‌که ‌مسئولان ‌خرید ‌شرکت ‌در ‌جستجوی ‌فروشندگانی ‌برمی ‌آیند ‌و ‌در ‌مورد ‌شرایط ‌مورد ‌نظر ‌با ‌آنها ‌چانه ‌می‌زنند ‌<بازاریابی> ‌می‌کنند. ‌

‌شناخت ‌نیاز ‌مشتری، ‌رکن ‌بازاریابی ‌مدرن‌

‌خواست‌های ‌مردم ‌تقریبا ‌نامحدود، ‌اما ‌منابع ‌محدود ‌است. ‌خواست، ‌گونه ‌ای ‌از ‌نیاز ‌است ‌که ‌در ‌اثر ‌فرهنگ ‌و ‌شخصیت ‌فردی ‌متاثر ‌از ‌فضای ‌فرهنگی، ‌اقتصادی ‌و ‌حتی ‌سیاسی ‌حاکم ‌بر ‌محیط ‌زندگی ‌افراد ‌شکل ‌می‌گیرد. ‌بنابراین ‌آنها ‌با ‌توجه ‌به ‌مقدار ‌پولی ‌که ‌دارند ‌محصولاتی ‌را ‌انتخاب ‌می‌کنند ‌که ‌دارای ‌بیشترین ‌ارزش ‌باشد ‌و ‌به ‌بهترین ‌شکل ‌ممکن ‌نیازهای ‌آنها ‌را ‌برآورده ‌سازد. ‌اگر ‌خواست، ‌با ‌پشتوانه ‌قدرت ‌خرید ‌همراه ‌باشد ‌به ‌صورت ‌"تقاضا" ‌درمی ‌آید. ‌مصرف ‌کنندگان ‌محصول ‌را ‌به ‌عنوان ‌مجموعه‌ای ‌از ‌امتیازات ‌می‌پندارند ‌و ‌محصولاتی ‌را ‌انتخاب ‌می‌کنند ‌که ‌در ‌ازای ‌پولی ‌که ‌می‌دهند ‌بهترین ‌باشد. ‌بنابراین ‌افراد ‌با ‌توجه ‌به ‌میزان ‌امکانات ‌و ‌خواسته ‌های ‌خود ‌محصولاتی ‌را ‌درخواست ‌می‌کنند ‌که ‌بیشترین ‌مزایا ‌را ‌به ‌آنها ‌برساند ‌و ‌بر ‌میزان ‌رضایت ‌مندی ‌آنان ‌بیفزاید.

بازاریابان ‌برجسته ‌همواره ‌درصدد ‌شناسایی ‌نیازها، ‌خواسته ‌ها ‌و ‌تقاضای ‌مشتریان ‌خود ‌می‌باشند. ‌آنها ‌در ‌مورد ‌مصرف ‌کننده ‌تحقیق ‌می‌کنند. ‌گروه‌ها ‌را ‌مورد ‌توجه ‌قرار ‌می‌دهند. ‌شکایت‌های ‌مشتریان ‌را ‌تجزیه ‌و ‌تحلیل ‌و ‌بررسی ‌می‌نمایند. ‌تضمین ‌های ‌لازم ‌را ‌می‌دهند ‌و ‌در ‌باره ‌هر ‌نوع ‌خدمات، ‌داده ‌هایی ‌را ‌جمع ‌آوری ‌می‌کنند. ‌آنها ‌آموزش ‌می‌بینند ‌تا ‌همواره ‌گوش ‌به ‌زنگ ‌نیازهای ‌برآورده ‌نشده ‌مشتریان ‌باشند. ‌اگر ‌شرکتی ‌بتواند ‌به ‌نیازها ‌و ‌خواست‌های ‌مشتریان ‌پی ‌ببرد ‌در ‌واقع ‌برای ‌طرح ‌ریزی ‌استراتژی ‌های ‌بازاریابی ‌به ‌یافته ‌های ‌مهمی ‌دست ‌خواهد ‌یافت.

‌به ‌عنوان ‌مثال، ‌بانک‌ها ‌در ‌آمریکا ‌به ‌خوبی ‌می‌دانند ‌که ‌هر ‌آمریکایی ‌در ‌ماه ‌24 ‌چک ‌صادر ‌میکند ‌و ‌شرکت‌های ‌تولید ‌کننده ‌دارو ‌از ‌این ‌امر ‌آگاهی ‌دارند ‌که ‌در ‌سال ‌52 ‌میلیون ‌قرص ‌آسپرین ‌و ‌30 ‌میلیون ‌قرص ‌خواب ‌آور ‌در آمریکا ‌مصرف ‌می‌شود. ‌هر آمریکایی ‌هر ‌سال ‌156 ‌ساندویچ ‌همبرگر، ‌95 ‌ساندویچ ‌سوسیس، ‌283 ‌تخم ‌مرغ، ‌5 پوند ‌ماست، ‌5 پوند ‌نشاسته، ‌پوند ‌ارده، ‌26 ‌بسته ‌ذرت ‌بو ‌داده ‌و ‌... ‌مصرف ‌می‌کند. ‌شرکت ‌تولید ‌کننده ‌جارو ‌برقی ‌(هوور) ‌دستگاه ‌زمان ‌سنج ‌به ‌این ‌جاروها ‌نصب ‌کرد ‌تا ‌ببیند ‌مردم ‌به ‌چه ‌اندازه ‌از ‌آنها ‌استفاده ‌می‌کنند ‌و ‌به ‌این ‌نتیجه ‌رسید ‌که ‌در ‌هر ‌هفته ‌35 ‌دقیقه ‌از ‌این ‌دستگاه ‌استفاده ‌می‌شود. ‌هر ‌دستگاهی ‌در ‌سال ‌4 ‌کیلو ‌گرد ‌و ‌خاک ‌جمع‌آوری ‌می‌کند ‌و ‌هر ‌دستگاهی ‌در ‌سال ‌از ‌ ‌کیسه ‌استفاده ‌می‌کند. ‌در ‌واقع ‌تقریبا ‌آنچه ‌ما ‌مصرف ‌می‌کنیم ‌به ‌صورت ‌دقیق ‌تحت ‌کنترل ‌تولید ‌کنندگان ‌است

‌بنابراین ‌بیشتر ‌شرکت‌هایی ‌که ‌در ‌زمینه ‌بازاریابی ‌فعالیت ‌میکنند ‌پاسخ‌هایی ‌را ‌درباره ‌نوع، ‌مکان، ‌زمان ‌و ‌چگونگی ‌تقاضاهای ‌مشتریان ‌می‌دانند.اطلاعات ‌جزیی ‌به ‌تدریج ‌انباشته ‌می‌شود ‌و ‌برای ‌طرح ‌ریزی ‌استراتژی ‌های ‌بازاریابی ‌مطالب ‌مهمی ‌در ‌اختیار ‌دست ‌اندرکاران ‌قرار ‌می‌گیرد.

بازاریابان ‌برای ‌اینکه ‌بر ‌تقاضای ‌مشتریان ‌اثر ‌بگذارند ‌باید ‌درباره ‌یک ‌پرسش ‌دیگر ‌هم ‌پاسخ ‌مناسبی ‌بدست ‌آورند ‌و ‌آن ‌این ‌است: ‌پس ‌از ‌آگاهی ‌از ‌چه، ‌کجا ‌و ‌چگونه ‌بودن ‌تقاضا ‌آنها ‌باید ‌در ‌مورد ‌علت ‌ها ‌(چه ‌چیز ‌باعث ‌می‌شود ‌که ‌ما ‌خواهان ‌چیزهایی ‌شویم ‌که ‌می‌خریم؟) ‌هم ‌بدانند. ‌و ‌این ‌سخت ‌ترین ‌پرسشی ‌است ‌که ‌باید ‌به ‌آن ‌جواب ‌داد.

‌مشکل ‌<‌نزدیک ‌بینی ‌در ‌بازار>

‌اشتباه ‌بسیاری ‌از ‌ارایه ‌دهندگان ‌کالا ‌یا ‌خدمات ‌(محصول) ‌این ‌است ‌که ‌بیشتر ‌توجه ‌خود ‌را ‌معطوف ‌به ‌فیزیک ‌محصولاتی ‌که ‌به ‌مردم ‌ارایه ‌می‌دهند ‌می‌نمایند ‌و ‌به ‌منافع ‌و ‌مزایای ‌ناشی ‌از ‌آن ‌محصولات ‌توجه ‌نمی‌نمایند. ‌چنین ‌به ‌نظرمی سد ‌که ‌ ‌آنها ‌خود ‌را ‌فروشنده ‌محصول ‌می‌دانند ‌و ‌نه ‌برآورنده ‌نیازهای ‌مصرف ‌کننده. ‌تولید ‌کننده‌ای ‌که ‌پوسترهای ‌تبلیغاتی ‌مواد ‌غذایی ‌یا ‌کتاب ‌و‌... ‌چاپ ‌و ‌تولید ‌می‌کند ‌چنین ‌می‌اندیشد ‌که ‌مشتری ‌پوستر ‌یا ‌کتاب ‌و ‌یا ‌هر ‌آنچه ‌او ‌سفارش ‌می‌دهد ‌نیاز ‌دارد. ‌ولی ‌واقعیت ‌این ‌است ‌که ‌او ‌می‌خواهد ‌نوعی ‌مواد ‌غذایی ‌یا ‌کتابی ‌در ‌زمینه ‌مشخص ‌ ‌را ‌به ‌مردم ‌معرفی ‌و ‌ارایه ‌کند ‌و ‌چنین ‌نیازی ‌دارد.می ‌توان ‌گفت ‌که ‌این ‌دسته ‌از ‌ارایه ‌دهندگان ‌محصول ‌و ‌فروشندگان ‌به ‌مشکل ‌<نزدیک ‌بینی ‌در ‌بازاریابی> ‌دچار ‌شده ‌اند. ‌آنان ‌چنان ‌خود ‌را ‌شیفته ‌محصولات ‌خود ‌می‌سازند ‌که ‌تنها ‌به ‌خواسته ‌های ‌کنونی ‌مصرف ‌کننده ‌توجه ‌می‌‌کنند ‌و ‌نیازهای ‌اصلی ‌او ‌را ‌نمی‌بینند. ‌این ‌دسته ‌از ‌فروشندگان ‌متوجه ‌نیستند ‌که ‌محصول ‌فیزیکی ‌چیزی ‌جز ‌وسیله ‌یا ‌ابزاری ‌برای ‌حل ‌مساله ‌مصرف ‌کننده ‌نیست. ‌اگر ‌محصول ‌جدید ‌یا ‌با ‌کیفیت ‌بهتری ‌عرضه ‌شود ‌که ‌مشتری ‌با ‌قیمت ‌کمتری ‌بتواند ‌با ‌آن ‌نیازش ‌را ‌برطرف ‌سازد، ‌این ‌دسته ‌از ‌فروشندگان ‌به ‌دردسر ‌خواهند ‌افتاد ‌و ‌مشتریانی ‌که ‌چنین ‌نیازی ‌داشته ‌باشند ‌خواستار ‌این ‌محصول ‌جدید ‌خواهند ‌بود.

ارزش ، ‌معیار ‌انتخاب‌

در ‌بازار ‌داد ‌و ‌ستد، ‌غالبا ‌مشتری ‌با ‌مجموعه‌ای ‌از ‌محصولات ‌یا ‌خدمات ‌ارایه ‌شده ‌مواجه ‌می‌شود ‌که ‌می‌توانند ‌عامل ‌ارضای ‌نیازهای ‌معینی ‌از ‌او ‌باشند. ‌در ‌این‌جا ‌این ‌سوال ‌مطرح ‌می‌‌‌شود ‌که ‌او ‌چگونه ‌باید ‌در ‌میان ‌این ‌حجم ‌محصولات ‌یکی ‌را ‌انتخاب ‌کند؟ ‌پاسخ ‌این ‌که ‌برداشتی ‌که ‌وی ‌از ‌ارزش ‌محصولات ‌و ‌خدمات ‌عرضه ‌شده ‌خواهد ‌داشت، ‌معیار ‌انتخاب ‌نهایی ‌و ‌خرید ‌او ‌ ‌خواهد ‌بود.

ارزش ‌برای ‌مصرف ‌کننده ‌یعنی ‌تفاوت ‌میان ‌ارزش ‌حاصل ‌از ‌داشتن ‌و ‌به ‌مصرف ‌رسانیدن ‌یک ‌محصول ‌و ‌هزینه ‌هایی ‌که ‌لازم ‌است ‌او ‌در ‌راه ‌کسب ‌آن ‌بپردازد. ‌هنگامی ‌که ‌مشتری ‌در ‌مقام ‌تصمیم ‌قرار ‌می‌گیرد ‌که ‌آیا ‌از ‌خدمات ‌فلان ‌آژانس ‌ ‌یا ‌شرکت ‌و ‌... ‌استفاده ‌نماید ‌یا ‌خیر، ‌میزان ‌پول، ‌تلاش ‌و ‌هزینه‌های ‌روانی ‌را ‌که ‌باید ‌در ‌این ‌راه ‌به ‌مصرف ‌برساند ‌تا ‌به ‌ارزش‌های ‌خاصی ‌که ‌به ‌تصور ‌خود ‌به ‌آنها ‌دست ‌می‌یابد، ‌با ‌هم ‌مقایسه ‌می‌کند. ‌گذشته ‌از ‌این، ‌او ‌ارزش ‌کار ‌کردن ‌با ‌این ‌شرکت ‌را ‌با ‌شرکت‌های ‌دیگری ‌که ‌در ‌همین ‌زمینه ‌کار ‌می‌کنند، ‌مقایسه ‌می‌کند ‌و ‌آنگاه ‌سازمانی ‌را ‌انتخاب ‌می‌کند ‌که ‌ارزش ‌و ‌اعتبار ‌بیشتری ‌به ‌او ‌ببخشد.

‌ ‌ ‌معمولا، ‌مشتری ‌ارزش‌های ‌محصول ‌و ‌هزینه ‌ها ‌را ‌با ‌یک ‌مقیاس ‌عینی ‌و ‌دقیق ‌نمی‌سنجد. ‌محک ‌یا ‌معیار، ‌چیزی ‌جز ‌" ‌ارزش ‌مورد ‌تصور ‌" ‌نیست. ‌یعنی ‌ارزشی ‌که ‌او ‌برای ‌محصول ‌مورد ‌بحث ‌قایل ‌است. ‌برای ‌مثال، ‌آیا ‌شرکت ‌فدرال ‌اکسپرس ‌(یک ‌شرک ‌حمل ‌و ‌نقل ‌بسته ‌های ‌پست ‌در ‌امریکا) ‌با ‌سرعتی ‌بیشتر ‌و ‌اعتمادی ‌افزونتر، ‌محموله ‌را ‌به ‌مقصد ‌می‌رساند؟ ‌اگر ‌چنین ‌است، ‌آیا ‌این ‌خدمت ‌برتر ‌می‌تواند ‌هزینه ‌های ‌بیشتری ‌را ‌که ‌باید ‌از ‌بابت ‌پست ‌پیشتاز ‌این ‌شرکت ‌پرداخت ‌کرد، ‌توجیه ‌کند؟ ‌شرکت ‌دیگری ‌به ‌نام ‌<پستال ‌سرویس> ‌چنین ‌استدلال ‌می‌کند ‌که ‌خدماتی ‌را ‌که ‌سازمان ‌به ‌صورت ‌پست ‌پیشتاز ‌انجام ‌می‌دهد ‌همانند ‌خدمات ‌شرکت ‌رقیب ‌است، ‌ولی ‌هزینه ‌های ‌بسیار ‌کمتری ‌را ‌دریافت ‌می‌نماید. ‌اگر ‌قرار ‌بود ‌بر ‌مبنای ‌سهم ‌بازار ‌درباره ‌این ‌دو ‌شرکت ‌قضاوت ‌کنیم، ‌نوع ‌قضاوت ‌چیزی ‌متفاوت ‌از ‌ادعاهای ‌میسول ‌شرکت ‌پستال ‌سرویس ‌می‌شد. ‌شرکت ‌فدرال ‌اکسپرس ‌بیش ‌از ‌45% ‌بازار ‌حمل ‌و ‌تحویل ‌سریع ‌امریکا ‌را ‌در ‌دست ‌دارد، ‌در ‌حالی ‌که ‌شرکت ‌رقیب ‌تنها ‌8% ‌این ‌بازار ‌را ‌به ‌خود ‌اختصاص ‌داده ‌است. ‌برنامه ‌و ‌هدف ‌شرکت ‌پستال ‌سرویس ‌این ‌است ‌که ‌تصور ‌و ‌پنداشت ‌مشتری ‌را ‌درباره ‌<ارزش> ‌دگرگون ‌سازد



چرا ‌حفظ ‌مشتریان ‌قدیمی؟ ‌

‌چرا ‌در ‌نگرش ‌جدید ‌حفظ ‌و ‌نگهداری ‌مشتریان ‌مورد ‌تاکید ‌قرار ‌می‌گیرد؟ ‌در ‌گذشته ‌که ‌شرکت‌ها ‌با ‌یک ‌نظام ‌اقتصادی ‌رو ‌به ‌گسترش ‌و ‌بازارهای ‌در ‌حال ‌رشد ‌بسیار ‌سریع ‌روبرو ‌بودند، ‌می‌توانستند ‌از ‌روش ‌<دلو ‌سوراخ> ‌در ‌بازاریابی ‌استفاده ‌کنند. ‌مقصود ‌از ‌بازارهای ‌در ‌حال ‌رشد، ‌مراجعه ‌مشتریان ‌جدید ‌روز ‌افزون ‌است. ‌شرکت‌ها ‌می‌توانستند ‌"دلو" ‌بازاریابی ‌را ‌با ‌مشتریان ‌جدید ‌پر ‌کرده ‌و ‌بابت ‌از ‌دست ‌دادن ‌مشتریان ‌قدیمی، ‌به ‌علت ‌وجود ‌سوراخ ‌(معیوب ‌بودن ‌کالا ‌یا ‌هر ‌عامل ‌منفی ‌دیگری) ‌در ‌زیر ‌دلو، ‌نگرانی ‌نداشته ‌باشند. ‌ولی ‌امروزه ‌شرکت‌ها ‌در ‌بازاریابی ‌با ‌واقعیت‌های ‌جدیدی ‌روبرو ‌هستند: ‌ترکیب ‌جمعیت، ‌پیوسته ‌در ‌حال ‌تغییر ‌است. ‌رشد ‌نظام ‌اقتصادی ‌با ‌آهنگ ‌بسیار ‌کندی ‌صورت ‌می‌پذیرد. ‌شرکت‌های ‌رقیب ‌بسیار ‌پیچیده ‌تر ‌شده ‌اند ‌و ‌تعداد ‌زیادی ‌از ‌صنایع ‌با ‌مازاد ‌ظرفیت ‌روبرو ‌هستند. ‌در ‌اثر ‌وجود ‌این ‌عوامل ‌نمی‌توان ‌تعداد ‌زیادی ‌مشتری ‌جدید ‌یافت. ‌این ‌است ‌که ‌شرکت‌ها ‌برای ‌بدست ‌آوردن ‌سهم ‌بیشتری ‌از ‌بازار ‌ثابت ‌یا ‌رو ‌به ‌کاهش ‌باید ‌مبارزه ‌کنند. ‌بنابراین ‌هزینه ‌های ‌جذب ‌مشتریان ‌جدید ‌رو ‌به ‌افزایش ‌است. ‌در ‌واقع ‌هزینه ‌های ‌جذب ‌مشتریان ‌جدید ‌تا ‌5 ‌برابر ‌هزینه ‌های ‌حفظ ‌مشتریان ‌کنونی ‌است.

شرکت‌ها ‌دریافته‌اند ‌که ‌از ‌دست ‌دادن ‌یک ‌مشتری ‌چیزی ‌بیش ‌از ‌دست ‌دادن ‌یک ‌قلم ‌فروش ‌است، ‌و ‌به ‌معنی ‌از ‌دست ‌دادن ‌کل ‌جریان ‌خریدهایی ‌است ‌که ‌مشتری ‌می‌توانست ‌در ‌طول ‌زندگی ‌خود ‌یا ‌دوره‌ای از زمان ‌که ‌مشتری ‌بود، ‌انجام ‌دهد. ‌بنابراین ‌تلاش ‌در ‌راه ‌حفظ ‌و ‌نگهداری ‌مشتری، ‌از ‌نظر ‌اقتصادی، ‌به ‌صرفه ‌تر ‌است. ‌شاید ‌شرکتی ‌در ‌یک ‌معامله ‌خاص ‌از ‌نظر ‌پولی ‌زیان ‌ببیند، ‌ولی ‌حفظ ‌رابطه ‌در ‌بلند ‌مدت، ‌منافع ‌بیشتری ‌به ‌بار ‌خواهد ‌آورد.

‌به ‌عنوان ‌مثال، ‌یکی ‌از ‌مشتریان ‌شرکت ‌ال.ال.بین ‌می‌گوید ‌که ‌یک ‌قایق ‌از ‌آن ‌شرکت ‌خریداری ‌کرد ‌و ‌چون ‌آب ‌در ‌آن ‌نشت ‌می‌کرد ‌او ‌همه ‌وسایل ‌ماهیگیری ‌خود ‌را ‌از ‌دست ‌داد. ‌او ‌خود ‌را ‌شناکنان ‌به ‌ساحل ‌رساند. ‌قایق ‌را ‌به ‌ساحل ‌کشیدند ‌و ‌به ‌همراه ‌نامه ‌ای ‌به ‌شرکت ‌فرستاد ‌و ‌تقاضای ‌یک ‌قایق ‌نو ‌و ‌700 ‌دلار ‌از ‌بابت ‌وسایل ‌ماهیگیری ‌را ‌که ‌از ‌دست ‌داده ‌بود ‌کرد. ‌شرکت ‌هر ‌دو ‌خواسته ‌را ‌برآورد ‌کرد

مشتریان ‌راضی ‌بارها ‌و ‌بارها ‌به ‌شرکت ‌مراجعه ‌می‌کنند. ‌بنابراین ‌در ‌دنیای ‌بسیار ‌رقابتی ‌امروز ‌اگر ‌شرکتی ‌درصدد ‌برآید ‌رابطه ‌ای ‌بلند ‌مدت، ‌محکم ‌و ‌سود ‌آور ‌با ‌مشتری ‌برقرار ‌کند ‌باید ‌از ‌مقداری ‌از ‌درآمدهای ‌خود ‌چشم ‌پوشی ‌نماید.

‌ ‌ ‌شرکتی ‌که ‌بخواهد ‌مشتریان ‌را ‌راضی ‌نگه ‌دارد ‌نباید ‌تنها ‌با ‌اقدامات ‌زیر ‌قانع ‌شود: ‌ایجاد ‌واحدی ‌برای ‌رسیدگی ‌به ‌شکایت‌های ‌مشتریان، ‌خوش ‌رو ‌بودن ‌و ‌خوش ‌برخورد ‌بودن. ‌شرکت‌هایی ‌به ‌بهترین ‌راه ‌از ‌عهده ‌این ‌کارها ‌برمی ‌آیند ‌که ‌برای ‌ارایه ‌خدمات ‌به ‌مشتریان، ‌استانداردهای ‌بالایی ‌تعیین ‌می‌کنند ‌و ‌درصدد ‌هستند ‌تا ‌با ‌تلاش‌های ‌بسیار ‌زیاد ‌به ‌این ‌استانداردها ‌دست ‌یابند. ‌خدمات ‌استثنایی ‌و ‌با ‌ارزش ‌چیزی ‌بیش ‌از ‌مجموعه ‌ای ‌از ‌سیاست‌ها ‌و ‌اقداماتی ‌است ‌که ‌شرکت‌ها ‌انجام ‌می‌دهند ‌و ‌آنها ‌عبارتند ‌از ‌دیدگاه ‌همگانی ‌به ‌عنوان ‌جزء ‌مهم ‌فرهنگ ‌عمومی ‌شرکت. ‌در ‌چنین ‌شرکتی ‌هر ‌کس ‌به ‌خود ‌می‌بالد ‌که ‌توانسته ‌است ‌خدمات ‌شایسته ‌و ‌استثنایی ‌به ‌مشتریان ‌ارایه ‌کند.

‌اگر ‌چه ‌هیچ ‌فرمول ‌ساده ‌ای ‌برای ‌مراقبت ‌و ‌راضی ‌نگه ‌داشتن ‌مشتریان ‌وجود ‌ندارد ‌ولی ‌افسانه ‌هم ‌نیست. ‌به ‌گفته ‌رییس ‌شرکت ‌ال.ال.بین ‌<تعداد ‌زیادی ‌از ‌افراد، ‌افسانه ‌هایی ‌درباره ‌ارایه ‌خدمات ‌به ‌مشتریان ‌می‌گویند... ‌ولی ‌نوع ‌خدماتی ‌را ‌که ‌ما ‌ارایه ‌می‌کنیم، ‌روزمره، ‌همیشگی،بی ‌پایان ‌و ‌دارای ‌پاداش ‌است.> ‌شرکت‌هایی ‌که ‌چنین ‌امری ‌را ‌به ‌خوبی ‌انجام ‌دهند ‌پاداش‌هایی ‌دریافت ‌خواهند ‌کرد. ‌

کیفیت طرح و کیفیت تطبیق:

کیفیت طرح عبارتست از کیفیتی که تولید کنندگان در نظر دارند به مصرف کننده عرضه کنند.

برای دستیابی به بازار تقاضا،تولید کنندگان باید تصمیم بگیرند که چه نوع طرحی از نظر مواد،فرم شکل ظاهری،عملکرد و غیره تولید گردد تا برای مشتریان قابل قبول باشد.افزایش مرغوبیت در مواد اولیه،فرم توانایی های عملکرد یک محصول باعث رشد هزینه ها می گردد.

شکل محصول،مشخصات،مواد،کاربرد محصول،دقت محصول،دوام محصول،تلورانس ها،هزینه ها نکتة دیگری شود این است که کالای تولیدی همواره درصدی از سطح را ارضاء می کند.

کیفیت تطبیق عبارتست از میزان تطبیق کیفیت محصولات تولید شده در فرآیند تولید با مشخصات کیفیت طرح است پس از طرح محصول و قرار گرفتن آن در خط تولید مشخص می گردد که فرآیند تولید کلیة واحدهای محصول رابطة مطلوبی تولید نماید که بایستی بررسی کامل کرد.

افزایش میزان سرمایه گذاری کیفیت در ساخت نیز باعث پدیدار شدن عوامل زیر می گردد.

1.ضایعات را کاهش می دهد.

2.دوباره کاری را کاهش می دهد.

3.محصول با کیفیت بهتری تولید می گردد.

4.سهم بیشتری را بازار به کنترل درمی آید.

5.اعتبار تولید در نزد بانکها و مشتریان به وجود می آید.

اساس آماری نمودارهای کنترل:

یک نمودار کنترل نمایشی از مشخصه های کیفیت در برابر شمارة تولید یا زمان تولید می باشد که از نمونه ای اندازه گیری شده است و این نمودار شامل یک خط مرکزی است(CL)که مقدار میانگین مشخصة کیفیت را نشان می دهد دو خط افقی دیگر که به حد کنترل بالایی(UCL)و حد کنترل پایینی(LCL)نشان داده می شود و این خطوط کنترل حدودی انتخاب شده که اگر فرآیند تحت کنترل باشد تقریباً تمام نقاط بین این دو خط واقع شود و مادامی که نقاط داخل محدوده باشند،فرآنید تحت کنترل بوده و نیازی به انجام هیچ اقدامی نمی باشد،با این وجود اگر نقطه ای در خارج از این دو حد بالایی و پائینی رسم شود به عنوان مدرکی که فرآیند خارج مننترل باشند ولی به طور سیستماتیک یا غیر سیستماتیک یا غیر تصادفی رفتار کنند این نیز نشانه ای از خارج از فرآیند بودن محصول می باشد.

گزارش کاراموزی فرآیند بازار یابی و تولیدکاراموزی فرآیند بازار یابی و تولیدکارورزی فرآیند بازار یابی و تولیددانلود گزارش کارآموزی فرآیند بازار یابی و تولیدفرآیند بازار یابی و تولیدفرآیندبازار یابیتولید

گزارش کاراموزی طرح تهیه ماکارونی

گزارش کاراموزی طرح تهیه ماکارونی در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	صنایع غذایی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	65 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	65

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی طرح تهیه ماکارونی در 65 صفحه ورد قابل ویرایش

بسمه تعالی

بخش اول: کلیات طرح تهیه ماکارونی

ـ مقدمه

مصرف انواع ماکارونی در جهان به دلایل مختلف افزایش یافته و همچنان مصرف آن در حال توسعه می باشد، در راستای تأمین نیاز جامعه و یا حتی در جهت تشویق به مصرف آن، کشورهای صنعتی سرمایه هایی در این راه به کار انداخته و با تبلیغات به خوردن ماکارونی عادت کرده اند. اتخاذ سیاست خود اتکایی در جهت میل به استقلال اقتصادی کشور ایجاب می کند که تولید ماکارونی با استفاده از ماد اولیه داخلی و مطابق طبع و ذائقه مورد نظر مردم کشورمان مورد حمایت قرار گیرد که امکانات جالبی برای تهیه انواع ماکارونی سالم فراهم می نماید. گسترش بهره برداری از ماکارونی برای تولید آن ضمن اینکه گام مهمی در جهت توسعه کشاورزی از نظر مواد اولیه و حمایت از زارعین کشور می باشد فرآورده حاصله نسبت به ماکارونی های موجود در استان از ارزش غذایی بالاتری برخوردار می باشد. در حال حاضر واحدهای ماکارونی در نقاط مختلف کشور به ظرفیت اسمی حدود 10 هزار تن در سال در حال بهره برداری است.

امید است با بهره برداری از این کارخانه گامی در جهت افزایش تولید و قطع وابستگی برداشته و نیز خدمتی به کشور، مردم و منطقه محسوب می گردد.









ـ نتایج آمارگیری صنایع رشته و ماکارونی:



گزارش زیر نتایج آمارگیری از کارخانجات رشته ماکارونی سازی ایران می باشد. از 78 کارخانه تهیه رشته و ماکارونی که تماماً خصوصی می باشند تقریباً از صد در صد کارخانجات کشور آمارگیری به عمل آمده است.

نتایج آمار گیری به عمل آمده شامل موارد زیر می باشد:

تعداد واحدها، وضع مملکت، تعداد پرسنل، میزان مواد اولیه مصرفی عمده و غیر عمده ، مواد شیمیایی و میزان وابستگی آنها، میزان فرآورده های تولیدی و نیز اشکالات تهیه مواد بسته بندی و اشکالات تولیدی( شامل اشکالات فنی کمبود قطعات یدکی) با بررسی که در مورد اشکالات اساسی کارخانجات به عمل آمده و می توان نتیجه گرفت که در زمینه مواد اولیه بیته بندی و تولیدی اشکال اساسی وجود دارد.

ظرفیت اسمی کارگاههای ماکارونی طبق مواد موجود در گرمخانه‌ها که محاسبه شده حدود 960000 تن در سال به ازاء هشت ساعت کار روزانه بدست آمده است.

وابستگی ماشین آلات در خط تولید ماکارونی نداریم و دستگاههای تولیدی واحد ماکارونی در کارخانجات تولیدی میکرون‌ (نور افشان) ، بهنام ، فرهمند و… ساخته میشود و توسط متخصصان کارخانجات سازنده در محل نصب می گردد.

1ـ تعداد واحدها وضع مالکیت بصورت در صد کارخانجات بر مبنای تعداد در کل و همچنین تعداد کارکنان مطابق جدول زیر مشخص می گردد.



ـ تعریف چند نوع مختلف ماکارونی:



ماکارونی به چند صورت تولید می شود که مختصراً به شرح زیر می باشد:

الف) ماکارونی بلند لوله ای نازک ، به شعاع 5/0 تا 8/0 میلیمتر که به اسم ورمیشل معروف است اعم از آنکه به شکل طبیعی مستقیم یا پیچیده شده یا یکنواخت بریده شده یا اشکالهای دیگر به آن داده باشد.

ب) ماکارونی کوتاه به اشکال صدفی ، حلزونی ، مارپیچ ، ریسمانی تابیده و غیره که به صورت صاف یا خط دار یا لنگره ای و غیره پر یا میان خالی معروف به راویولی و کوکیت می باشد.

ج) ماکارونی بلند تخت لب کنگره ای به پهنای 11 تا 60 میلیمتر.

د) ماکارونی مطلق، لوله ای است بلند و میان خالی اعم از آنکه جدار خارجی آن صاف یا خط دار باشد. شعاع ماکارونی صاف می تواند از 4 تا 9 میلیمتر و یا 19 میلیمتر باشد و شعاع ماکارونی خط دار می تواند 8 یا 14 یا 18 میلیمتر باشد.

هـ) ماکارونی های دیگر به اشکال برنجی ، ستاره ای ، مثلث سوراخ دار حبهای و عدسی انگشتری الفبا حلقه ای ، اعداد و غیره که بیشتر برای مصرف سوپ مناسب هستند.

تولید ماکارونی آنچنان تابع ضوابط و مقررات خاص می باشد که شاید نتوان در بررسی اولیه متوجه شد ، چرا که آنچه در ایران در حال حاضر به عنوان ماکارونی در بازارها عرضه می شود می توان به جرأت گفت که 80% محصولات تولیدی غیر استاندارد بوده و یا فقط ترکیب از آرد و رنگ می باشد.

در حالیکه ماکارونی به عنوان یک غذای ساده در بازارهای جهانی مطرح است و مصرف کننده توقع دارد که در عین اینکه محصول را به طور آماده مصرف می نماید ، همزمان با این سرعت عمل بتواند پاره ای از ویتامینها و پروتئین های مجاز را نیز به بدن برساند ، و در ایران این مطلب کمتر مورد توجه قرار دارد و یا اصلاً مورد توجه نیست و بر همین اساس است که ماکارونی های وارداتی که اغلب توسط مسافرین و یا بعضی از تجار و با قیمتی حدود 5 برابر محصول داخلی وارد بازار می گردد. اما با تأسف ملاحظه می گردد که خریدار توجه بیشتری به خرید کالای وارداتی دارد چرا که محصول وارداتی با فرمولی متفاوت و با طعمی مطلوب و مطابق سلیقه هر مصرف کننده تولید گردیده ، از نظر مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران که با توجه به استاندارد آمریکا تهیه گردیده است.







ـ روش کار و نحوه فرآیند:



ابتدا آرد توسط الک ویبره شده سپس توسط دیتگاه هم زن به وسیله ترکیب با آب خمیر ماکارونی تهیه می شود. در مرحله بعد توسط دستگاه اکسترودر فرم و شکل می گیرد.

ماکارونی شکل داده شده روی نی های مخصوص قرار گرفته و سپس درگرمخانه خشک شده بعد برش داده می شود و سپس در بسته های 450 و 900 گرمی به وسیله سلوفان و نایلون بسته بندی شده و به بازار عرضه می گردد.

‎آرد ماکارونی بایستی از آرد سمولینا تهیه شود که مشخصات آن شامل رطوبت 8 الی 12، پروتئین حداقل 5/9 الی 5/18، چربی1/1 الی 4/2 ، فیبر 5/0% الی 2% و خاکستر 5/0% الی 2% می باشد. محصول باید عاری از سوراخ ، شکاف ، لک و کپک زدگی باشد و در موقع استعمال زبری نداشته باشد و رنگ عوض ننماید و در موقع نباید خمیر وله شود یا به



هم بچسبد و یا بوی خمیر و ترشی یا تلخی و طعمهای زننده داشتئه باشد. PH ماکارونی نباید کمتر از 6 و بیشتر از 7 باشد. بسته بندی باید در پاکتهای سلوفان و یا پاکتهای نخ دار باشد ، کالا بر طبق استاندارد ملی بایستی ساخته شود و شماره استاندارد ملی ماکارونی در ایران جهت تولید ماکارونی 213 می باشد.



ـ سوخت:



با توجه به نیاز استفاده از وسائل گرمایش در داخل سالنها و ساختمانهای رفاهی کارخانه نیاز به دو دستگاه بخاری کارگاهی می باشد که مصرف سوخت بخاریها در هر ساعت حدود 10 لیتر گازوئیل می باشد که خواهیم داشت:

مصرف سوخت در روز 80 = 8 × 10

کل سوخت مصرفی بخاریها در سال به لیتر 220000 = 275 × 80

ارزش کل سوخت مصرفی در سال به ریال 1.100.000 = 5 × 22000



و با توجه به خشک کردن ماکارونی که احتیاج به گرمخانه دارد دستگاه شوفاژ و اپراتورها که در داخل سالن خشک کن می باشد، مصرف سوخت خشک‌کنها عبارتست از:

مصرف سوخت خشک کن در سال 30800 = 275 × 112



سوخت به هدر رفته 31000 = 200 + 30800

ارزش مصرف سوخت خشک کن در سال 1.550.000 = 50 × 31000

کل سوخت مصرفی در سال به لیتر 53000 = 22000 + 31000

ارزش کل سوخت مصرفی در سال 2.650.000 = 50 × 53000



هزینه بنزین : اگر خودرو در روز 24 لیتر مصرف کند:

مصرف بنزین در سال 6600 = 275 × 24

هزینه مصرف بنزین در سال به ریال 5.280.000 = 800 × 6600



ـ آب :



واحد مورد بحث به انگیزه مصرف آب در تولید ماکارونی به مقدار 5 متر مکعب روزانه احتیاج داریم ، بنابراین خواهیم داشت:



مصرف آب در سال به متر مکعب 1375 = 275 × 5

ارزش مصرف آب در سال به ریال 687.500 = 500 × 1375

تفکیک آن به شرح زیر:



مصرف آب در روز جهت کارگران 1 = 100 × 10

مصرف آب در سال جهت کارگران 275 = 275 × 1

ارزش مصرف آب در سال برای کارگران 500 ،137 = 500 × 275





جهت فضای سبز و شستشوی ماشین آلات و غیره حدود 5/0 متر مکعب در روز احتیاج به آب می باشد. مصرف آب در سال جهت فضای سبز و شستشوی ماشین آلات و غیره:

متر مکعب 5/137 = 275 × 5/0

ارزش مصرف آب در سال به ریال 68.750 = 500 × 5/137

جهت مصرف تولید احتیاج به 5/3 متر مکعب آب در روز احتیاج داریم:



متر مکعب 5/962 = 275 × 5/3

ارزش مصرف آب جهت تولید در سال 481.250= 500 × 5/962

مصرف آب در سال جهت کارخانه به متر مکعب

1375= 5/962+ 5/137+ 275

هزینه مصرف آب در سال جهت کارخانه به ریال

687.500 = 481.250 + 68.750 + 137.500

هزینه کل هزینه انرژی در سال به ریال

65.817.500 = 57.200.000 + 5.280.000 + 2.650.000 + 687.500







ـ فاضلاب:



فاضلاب کارخانه از دو قسمت به شرح زیر تشکیل شده است:

1ـ فاضلاب ناشی از شستشوی ماشین آلات و نظافت سالنها.

2ـ فاضلاب حاصله از سرویس های بهــداشتی.

الف ـ فاضلاب حاصل از شستشوی ماشین آلات و نظافت سالنها برای آبیاری و فضای سبز محوطه نیز می توان استفاده کرد.

ب ـ فاضلاب حاصله از سرویس های بهداشتی ، این فاضلاب به سپتیک تانک متصل شده و پس از ته نشین شدن لجن آن را هر چند ماه یک بار تخلیه و به خارج منتقل می گردد.



ـ تهویه و اطفاء حریق:



الف ـ تهویه:

علاوه بر طراحی پنجره ها و سالن به صورت مقابل و عمل هواکش ها که موجب تهویه و جریان هوا در سالن می شود ، در تابستانها از تعدادی کولر آبی مناسب و در زمستان از بخاری استفاده خواهد شد.



ب ـ اعلام و اطفاء حریق:

در بخش های مختلف کارخانه سیستم اطفاء حریق (آژیر) نصب خواهد شد و برای اطفاء حریق از کپسولهای آتش نشانی به صورت متحرک و ثابت شامل





انواع گاز انیدرید کربنیک و پودرهای خشک و غیره به تعداد 4 دستگاه استفاده خواهد شد.



ـ لوازم و تجهیزات اداری:



لوازم و تجهیزات اداری شامل دو عدد میز کار اداری ، دو عدد صندلی، سه عدد فایل ، کابینت دو عدد، ماشین حساب ، رایانه و نوشت ابزار و کاغذ و انواع فرم جهت حسابداری و انبار و غیره خواهد بود.







«بخش ششم »



روش فر‌آوردن (تولید):



خمیر باید در دستگاه خمیر گیری خودکار و یا آبی که به طور خودکار و تنظیم وارد دستگاه خمیرگیری می‌شود تهیه گردد و با فشار مناسبی از میان دستگاه عبور کند و به اشکال مختلف از قالبهای صافی داری خارج گردد و سپس با در نظر گرفتن رطوبت و حرارت لازم در محفظه‌ای مجهز به حرارت مرکزی و دریچه‌های تهویه خودکار اصول خشک گردد. هوای متصاعد از ماکارونی آلوده به مواد مخمر از محفظه‌های به طریق خودکار به فضای خارج غیر سر پوشیده برده شود تا به داخل کارخانه راه نیابد.

مازاد خمیر که موقع بریدن ماکارونی در زیر ماشینهای کار در ظرفهای مخصوصی می‌ریزد اگر دوباره بخواهند به دستگاه خمیرگیری برگردانند باید فقط از راه لوله‌های بسته و با فشار هوای کمپرسور برگرداننده شوند. فرآوردن (تولید) باید طبق اصول بهداشت و در کارخانه‌ای انجام گیرد که هر ساله گواهی بهداشتی از وزارت بهداری گرفته باشد.



شرایط ماکارونی فرآورده شده:



ماکارونی ساخته شده باید عاری از سوراخ ، شکاف ، لک و کپک زدگی باشد و در موقع استعمال زبری نداشته باشد و رنگ پس ندهد و در موقع پختن نباید له شود یا بوی خمیر و ترشی و یا تلخی و طعمهای زننده داشته باشد و PH ماکارونی نباید کمتر از 6 و بیش از 7 باشد.



بسته بندی و نشانه گذاری:



بسته بندی:



در کارخانه باید محوطه بسته بندی از محوطه ساخت جدا باشد به طوری که هوای محل ساخت به هوای محل بسته بندی حتی الامکان سرایت نکند.

بسته بندی باید در جعبه های مقوایی یا پاکتهای کاغذی نخ دار یا کیسه و یا پاکتهای پلاستیک صورت گیرد. به طوری که وزن ظرف و مظروف جمعاً از 225 یا 450 یا 900 گرم کمتر نباشد.

در مورد بسته بندی در پلاستیک باید روی بسته یا پاکت دو سوراخ ریز فراهم شده باشد. ابعاد بسته بندی به اختیار کارخانه سازنده است و کارخانه سازنده می‌تواند واحدهای 225 گرمی را به طور متصاعدی مضاعف کند.

گزارش کاراموزی طرح تهیه ماکارونیکاراموزی طرح تهیه ماکارونیکارورزی طرح تهیه ماکارونیدانلود گزارش کارآموزی طرح تهیه ماکارونیطرح تهیه ماکارونیتهیهماکارونی

گزارش کاراموزی طراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمول

گزارش کاراموزی طراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمول در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1008 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	39

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی طراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمول در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه طراحی وب 1

طراحی صفحات وب 2

مقدمه 2

عناصر 3

فرمهاforms 6

پس زمینه 7

اسکریپت 12

VB SCRIP 13

JAVA SCRIPT 13

FLASH 14

VECTOR تصاویر 14

تصاویر برداری 19

کد نویسی آسان 20

شبیه سازی موبایل 20

AJAX طراحی برنامه های کاربردی تحت وب 21

ASP 24

اسجاد کردن اولین صفحه ASP 29

آموزش ASP 35

منابع 41



تاریخچه طراحی وب

تیم برنزر لی، مخترع وب، با برپایی یک سایت وب در اوت ????، نام خود را به عنوان نخستین سازنده? وب در تاریخ نگاشت. او در نخستین وب‌سایتش، از ابرمتن و پیوندی برای ایمیل (پست الکترونیک) استفاده کرده بود.

در آغاز، سایتهای وب با کُدهای ساده «اچ تی ام ال» نوشته می‌شدند، گونه‌ای از زبان کُدنویسی که ساختار ساده‌ای به وب‌گاه‌ها می‌داد، شامل سرتیتر و پاراگراف، و توانایی پیوند دادن به صفحه‌های وب دیگر، با اَبَرمتن. در مقایسه با روش های دیگر، این راه تازه و متفاوتی بود که کاربران به سادگی می‌توانستند با یک مرورگر، صفحه‌های پیوند خورده را باز کنند.

با پیشرفت وب و هنر طراحی آن، زبان کُد نویسی اش، اَبَرمتن یا اچ‌تی‌ام‌ال، پیچیده‌تر و پرانعطاف‌تر شد. ابزاری مانند جدول‌ها که بیشتر برای نمایش نمودارهای داده‌ای بودند، بزودی مورد استفاده نادرست، برای چیدمان های پنهان در صفحه‌های وب قرار گرفتند. با پیدایش الگوهای آبشاری وب یا «CSS»، روش نادرست طراحی با جدول های پنهان در صفحه از گردونه خارج، و بجای آن استفاده مناسب از «CSS» جایگزین شد.



طراحی صفحات وب

اچ تی ام ال و طراحی صفحات وب :

یادگیری زبان HTML بسیار ساده است.در این درسها یاد خواهید گرفت که چگونه با کمک HTML صفحاتتان را ساخته و وب سایت شخصی فارسی و یا وبلاگتان را راه اندازی کنید. مبنای این دروس نسخه 4 استاندارد اچتمل بوده و نکته بسیار مهم این نسخه جداسازی فرمت بندی و انتقال آن به style sheet ها میباشد. لازم به توضیح است که که تاکید دروس و مقالات این راهنما بر فارسی نویسی مطابق استاندارد یونیکد بوده و اولین مجموعه دروس آموزشی ما شامل آموزش مقدماتی HTML بهمراه مثالهای متعدد فارسی نویسی خواهد بود. ادامه این بخش به شرح سرفصل مطالب ارائه شده خواهد پرداخت:

سرفصل مطالب کلاس اچتمل مقدماتی :

مقدمه
در این درس با ویژگیهای فایلهای اچتمل، اجزا تشکیل دهنده آن یعنی عناصر و تگ ها ( Elements & Tags ) و نحوه ایجاد یک فایل ساده و نمایش آن در صفحه مرورگرتان آشنا خواهید شد.

HTML & WWW
در این درس با مفاهیم وب ( تار عنکبوت جهانی یا World Wide Web ) ، اینترنت، مرورگرها و استانداردهای وب آشنا خواهید شد. همچنین با تفاوتهای مرورگرهای وب ( Web Browsers ) و سرویس دهنده های وب ( Web Servers ) آشنا خواهید شد.

· عنصار اصلی
یک متن و یا فایل اچتمل از عناصر یا element ها تشکیل میشود و برای ایجاد عناصر از تگ ها یا tags استفاده میشود. در این فصل با عناصر و تگ ها آشنا خواهید شد.
· تگ های اصلی
تگ ها ( tags ) اجزا تشکیل دهنده عناصر یا elements های اچتمل هستند و یکی از بهترین روش های یادگیری اچتمل دیدن مثالها و تغییر آنها میباشد. در این فصل با تگ های پایه و مهم آشنا شده و با کمک ادیتور اختصاصی ما و با امکانات فارسی نویسی آن به صورت آنلاین میتوانید به مطالعه و یادگیری مثالها بپردازید.
فارسی نویسی
در این درس با فارسی نویسی، فارسی سازی و استاندارد یونیکد و نحوه استفاده از ادیتور آنلاین و فارسی این سایت آشنا خواهید شد.



فرمت دهی
وظیفه گروهی از تگ های اچتمل فرمت دهی و تعیین شکل نمایش متون ( مثلا توپر و bold بودن و یا ایتالیک بودن ) میباشد و در این درس با این گروه ازتگهایformating آشنا خواهید شد. همچنین یاد خواهید گرفت که چگونه source یا اصل کدهای اچتمل یک صفحه یا page را ببینید.


نهادها
گروهی از نویسه های ( Character ) اچتمل مانند (<) و یا (>) دارای معنی خاصی ( مثلا نویسه < شروع یک تگ را نشان میدهد. ) در استاندارد اچتمل بوده و برای نمایش آنها در صفحاتتان مستقیما قابل مصرف نمیباشند. در این فصل با این نویسه ها آشنا شده و با کمک Character Entities چگونگی استفاده از این گروه از نویسه ها را فرا خواهید گرفت.
پیوندها

در این درس با پیوندها ( Links ) ، شناسه های مرتبط مخصوصا href و نحوه به کار گیری آنها آشنا خواهید شد.

جداول ها

در این درس با مفاهیم جدول ( Table ) ، ردیف یا row ، سلولها یا خانه ها، مرز یا border در جداول و عناصر مرتبط مخصوصا TABLE ، TD , TR آشنا خواهید شد.

فریم ها

در این درس با مفاهیم فریم ( Frame ) و عناصر مربوطه مخصوصا Frame و Frameset آشنا خواهید شد.

فهرست ها

این درس شما را با نحوه نمایش فهرستها ( List ) ، انواع فهرستها و تگ های مربوطه آشنا خواهد ساخت.


مثالهای اچتلمن

با استفاده از دهها مثال موجود در این سایت و با کمک ادیتور HTML ما براحتی قادر به نوشتن کدهای HTML و دیدن نتایچ در مرورگرتان خواهید بود، آزمایش کنید

FAQ HTML

این صفحه به بیشترین سؤالات پرسیده شده در مورد اچتمل ( Frequently Asked Questions ) و مخصوصا مشکلات مربوط به فارسی نویسی و پاسخهای آنها اختصاص دارد.

فرمها

از طریق استفاده از تگ های فرم ( form ) قادر به دریافت اطلاعات از بازدیدکنندگان صفحاتتان و یا تبادل اطلاعات بین صفحات مختلف خواهید شد. با کمک این گروه از تگ ها قادر به نمایش باکسهای ورود اطلاعات متن (text fields) ، چک باکسها (check-boxes) ، رادیو باتونها (radio-buttons) و ... شده و همچنین امکان گذاشتن دکمه های ارسال (submit button) و یا حذف (reset) را خواهید داشت. این فصل با شرح تگ های form و input و ... به چگونگی ایجاد ارتباط با بازدیدکنندگان و گرفتن اطلاعات از آنها خواهد پرداخت.

در این درس با چگونگی نمایش تصاویر و یا تعیین رنگ پس زمینه آشنا خواهید شد.

اهمیت رنگ در طراحی صفحات وب :

ما در هنگام صحبت با دیگران علاوه بر حرف زدن کارهای دیگری نیز مانند خندیدن ، اشاره کردن ، نگاه کردن ، عصبانی شدن و غیره انجام میدهیم . تمام این کار ها در ارتباط برقرار کردن ما با مخاطب تاثیر دارد و گاهی بسیاری از حرف ها را با چیزی غیر از زبان بیان میکنیم . یک صفحه وب نیز باید بتواند علاوه بر انتقال مطالب ، احساس طراح وب آن صفحه را نیز بیان کند . این کار را رنگ ها در طراحی وب انجام میدهند . حس خشم ، محبت ، شادی و حتی اعتماد از طریق رنگ ها به بیننده منتقل میشود .


رنگ ها و معانی آنها :



رنگ سبز و سفید با هم ترکیب مناسبی بوجود می آورند . اما در ژاپن یک گل میخک صد پر سفید نشان مرگ است و در چین کلاه سبز به معنای خیانت یک زن به شوهرش معنی میدهد . کلاه سبز با میخک سفید نشان زیبایی برای لوگوی یک شرکت نمیتواند باشد . گرچه سبز رنگ آرامش بخش است ( بهمین دلیل در بیمارستان ها استفاده میشود ) و در ضمن رنگ سبز راحت تر از بقیه رنگ ها در چشم انسان آنالیز میشود . ترکیب های گوناگون رنگ سبز معانی گوناگونی میدهد . ترکیب سبز و زرد کمترین طرفدار را بین بینندگان دارد .

قرمز برای افزایش فشار خون و سرعت ضربان قلب استفاده میشود . افرادی که در محیط قرمز کار میکنند معمولا سریعتر کار میکنند ، اما اشتباهاتشان در کار بیش از دیگران است . این رنگ امیال درونی مثل اشتها ، بی قراری و تنش عصبی را افزایش میدهد . ایجاد یک سایت با دو رنگ آبی کمرنگ و قرمز کمرنگ ایده بسیار ضعیفی است .رنگ قرمز ملایم طولانی ترین طول موج را داراست و آبی ملایم کوتاه ترین را . هنگام نگاه کردن انسان به این دو رنگ ، لنز چشم برای تنظیم زوم تغییر اندازه میدهد . اما چون فرکانس های رنگی این دو رنگ با هم خیلی تفاوت دارد باعث خستگی چشم و ایجاد سردرد برای بیننده میشود .

آموزش ASP :

ین جلسه، می خواهیم یک صفحه asp را به قطعات کوچک شکسته و هریک از اجزای آنرا مورد مطالعه قرار دهیم. در پایان این جلسه، شما باید فهم بالایی بر روی بعضی از ساختارهای صفحه ASP داشته باشید.

این جلسه، شما با چندین چیز که قبلا دیده اید سروکار دارید. اگر شما یک برنامه نویس با تجربه نیستید، این اصطلاحات شامل چندین مفهوم جدید می باشد که به طور مختصر آنها را آموخته بودید. ولی نگران نباشید، آنها به صورت کاملتر در جلسات بعدی بیان خواهند شد.

آشنایی با اسکریپتهای ASP

برای شروع، آخرین مثال جلسه قبل را دوباره تکرار می کنیم. این یک صفحه یا اسکریپت یا کد ASP است که عبارت Good Evening را در صورتی که زمان بعد از ظهر باشد چاپ می کند و در صورتی که قبل از ظهر باشد عبارت Good Morning را چاپ می کند:

<% @ Language="VBScript" %>

<% Option Explicit %>





The current time is <% = Time ( ) %>

<%

If Datepart("h",time()) >= 12 then

'After noon

Response.Write "Good Evening"

Else

'Before noon

Response.Write "Good Morning"

End If

%>





تجزیه و تحلیل: اولین چیزی که مورد بررسی قرار میدهیم Tag های <% و %> می باشد. شما باید قبلا با Tag های HTML آشنا شده باشید. برای مثال شما می دانید که متون بین و به صورت حروف توپر نمایش داده می شوند؛ این Tag ها نیز شبیه آنها هستند. متنی که بین دو عبارت <% و %> ظاهر می گردد به عنوان کدهای ASP در نظر گرفته می شود. به این خاطر است که سرویس دهنده، قبل از فرستادن صفحه برای مرورگر وب، آنها را مورد پردازش قرار می دهد. برای مثال، در خطوط 7 تا 15 شما Tag های باز و بسته را مشاهده می کنید. آنها به این معنی هستند که خطوط بین 8 تا 14 کدهای ASP می باشند. حالا سعی کنید خطوط 7 تا 15 را از داخل اسکریپت خارج کرده و این صفحه را از طریق مرورگر وب مشاهده نمایید، مطمئنا چیزی شبیه به خروجی زیر را خواهید دید؛ چه اتفاقی افتاده است؟

گزارش کاراموزی طراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمولکاراموزی طراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمولکارورزی طراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمولدانلود گزارش کارآموزی طراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمولطراحی یک وب سایت شخصی با امکانات متداول و معمولطراحیوب سایت شخصیامکانات متداول و معمول

طراحی وب سایت شخصی امکانات متداول و معمول